CA6140车床后托架的机械加工工艺规程及夹具设计

1、CA6140 普通车床后托架（ 831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和 大部分专业课， 并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。 这是我们在进 行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习， 也是一次理论联系实际的 训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。就我个人而言， 希望通过这次课程设计， 对今后将从事的工作， 进行一次适 应性训练， 通过设计锻炼自己分析问题、 解决问题的能力， 为回厂后的工作打下 一个良好的基础。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析

2、：（一 ）计算生产纲领 ,确定生产类型：零件图上为 CA6140 车床上的后托架 ,生产量为 2000 件,该产品属于轻型 机械 ,根据表 1-3 生产类型与生产纲领等的关系 ,可确定其生产类型为中批生 产。（二）零件的作用：后托架在 CA6140 车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开 关，起加强固定作用；在？40mmff?之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路 的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析：CA6140 车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙 述如下：1、以?40mnJL为中心的加工表面：这一组加工表面包括：？4Oo&

3、#176;°O25mm?o0。及？o0。3的孔,两沉头孔为？20mm两装配铰孔？13mm深孔？6mm螺纹M6两 0 。3销孔。其中，主要加工表面为 ?4000。025 mm， ?00。2 及?00 3 的三个孔。2、以底面120X 60mm为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面 120x 60mm和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：® ?40 00。25 mm孔的轴线与底面的平行度为100:;？00。孔的轴线与底面的平行度为100:；O?。0。孔的轴线与底面的平行度为100：；®下底面的平面度误差为；毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为土；由此可分

4、析知 ,对于这两组加工表面而言 ,可以先加工其中一组表面， 然 后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 、工艺规程的设计 ：（一）确定毛坯的制造形式：后托架是车床CA6140的后托起部分，该零件材料为 HT200，考虑到机 床运行中要经常使主轴正转与反转，此时，转向开关、丝杠、光杠也进行正 转与反转的连续或瞬时运动。因此，扭矩最大 ，强度不高使用铸件，由于 零件的年产量为 2000 件，已达到中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不 大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比 较合理的。（二）基准的选择基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选

5、择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题 百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常运行。1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理， 但对本零件来说，孔？4O°s025 mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考 虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面120 x 60mn先加工出 来，由于此顶面只限制了 X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度，故可以考 虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制 6个自由度，达到完全定位。2 、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基 准不重合时，应尽量进

6、行尺寸计算。 这在后面还要专门计算， 此处不在重复。（三）制订工艺路线：制订工艺路线的出发点 ,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度 等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下 , 可以考虑用万能性机床配以专用夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率， 但 同时也要保证质量。 除此之外， 还要考虑到经济效果， 在实际生产中还要考 虑加工的设备，以尽量使成本降到最低。1 、工艺方案一：工序 10：粗、精铣底面，保证尺寸 120x 60mm；工序20:钻两个？13mm的孔；钻两个销孔？10mm；锪两个沉头孔？20mm；工序30:钻孔？38mm钻孔？28mm钻孔？；锪平孔？端面

7、；工序 40：扩孔 ?；扩孔 ?；扩孔 ?；工序 50:半精镗 ?40mm； ?30mm； ?25mm；工序60:精镗孔?40mm ? ； ?；工序 70:钻螺纹孔 ?；钻深孔 ?6mm；工序 80：攻螺纹孔 M6 ；工序 90：加工油槽，去毛刺；工序 100：按图纸要求检验；2 、工艺方案二：工序10 :钻孔？38mm钻孔？28mm钻孔？；锪平孔？端面；工序 20：扩孔 ?；扩孔 ?；扩孔 ?；工序30:粗、精铣底面，保证尺寸 120X60mm；工序40:钻两个?13mm的孔；钻两个销孔？10mm；锪两个沉头孔?20mm工序 50:半精镗 ?40mm； ?30mm； ?25mm；工序 60:

8、精镗孔 ?40mm； ?； ? ；工序 70:钻螺纹孔 ?；钻深孔 ?6mm；工序 80:攻螺纹孔 M6；工序 90:加工油槽，去毛刺；工序 100:按图纸要求检验；3、工艺方案的比较分析:以上两个工艺方案的特点在于: 方案一是先加工以底面为中心的 表面，再以此为基准加工 3个孔及其他相关的孔； 方案二却恰恰相反， 先加工 3 个孔，再以孔定位加工底面。根据后托架的作用和两个方案的比较分析，由于 ?40m, ?, ? 这三 个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精 度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、

9、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但 仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具 体分析如下：工序10:粗、精铣底面，保证尺寸 120X60mm；工序20:钻两个？13mm的孔；钻两个销孔？10mm；锪两个沉头孔？20mm；工序 30:钻孔？38mm钻孔？28mm钻孔？；锪平孔？端面；工序 40:扩孔 ?；扩孔 ?；扩孔 ?；工序 50:钻螺纹孔 ?；钻深孔 ?6mm；工序 60:攻螺纹孔 M6；工序 70:半精镗 ?40mm； ?30mm； ?25mm；工序 80:加工油槽；工序 90:精镗孔 ?40mm； ? ； ? ；工序 100:去毛

10、刺；工序 110:按图纸要求检验；四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 :CA6140车床后托架零件材料为HT20Q硬度为200HBS毛坯余量为,生产类型为中批生产 , 采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下:1、底面( 120X 60mm)考虑其表面粗糙度比较高，故需粗、精铣底面，其加工余量Z=2mm 。2、其余各铸造孔加工余量如下：零件尺寸 单边 毛坯?4000。025 mm?37mm3 、其余各孔由于直径较小， 故只能为实心孔 , 其毛坯不能铸造出孔 , 参照机 械加工工艺手册后确定：? 孔钻孔到 ? ；扩孔到 ? ；半精

11、镗到?；精镗到 ?；? 孔钻孔到？28mm扩孔到？半精镗到 ?；精镗到 ?；?40mm孔扩孔到 ?；半精镗到 ?；精镗到 ?40mm；（五） 确定切削用量及基本工时 ：工序 10：粗、精铣底面：1、加工条件工件材料：HT2O0 （T b=200HBS铸造；加工需求：粗、精铣底面，保证尺寸 120 x 60mm和台阶高18mm；机床：X6132型铣床；刀具：高速钢圆柱形铣刀，根据金属切削手册表 6-4取铣刀直径 d=100mm 根据金属切削手册表 6-7查得铣刀齿数 Z=14；2、确定铣削深度：参考有金属切削手册确定粗加工的铣削深度 a =；精p 7加工的铣削深度a =；P3 、确定每齿进给量：

12、参考机械加工工艺手册（软件版）取粗铣时的每齿进给量f z =（mm/z）;精铣时的每转进给量f= （ mm/Z ；4 、确定主轴转速：参考实用金属切削加工工艺手册表 8-4，取粗铣时的主轴转速为150r/min，精铣时的主轴转速为190r/min ；5 、计算铣削速度：前面已经确定铣刀直径d=100mn和主轴转速（粗铣刀时为300r/mm）。所以，相应的铣削速度分别为：粗铣时：vdn 3.14 100 15047.1(m/ mi n)1000 1000精铣时：Vdn 3.14 100 19060( m/mi n)1000 10006、校核机床功率（只需校核粗加工即可）：关由手册查得功率pm92

13、4105d0.14ae.86fZ0.72apZnK pm ；取 Z=14, n1502.5r /s，ae 60 , a =，fz 0.15mm/z60 p z而 Kpm Kv?KFz 由手册查得 Kv=1，Kfz =1 故 Kpm 1,所以：pm 92.410 5 1000.14600.860.150.722.5 14 2.5 11.32KW起所耗功率远小于机床功率，故可用7、计算基本工时:参考机械加工工艺手册(软件版)确定切入和切出 的行程长度l1 12 10( mm)，而工件的长度为lm 120( mm)， 故铣刀的工作行程为I 10 120 130(mm)。所以，基本工时 为：T基本 1

14、一11 吃130( m/min)(粗铣时)；nf0.15 14 150T基本 1一11 巨 130( m/min)(精铣时)；nf0.8 150工序20：钻四个定位孔(2-?10mm和2- ?13mm)；锪两个沉头孔？20mm, 深 2mm；工步1:钻两个？13mm孔1、加工条件工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：钻锥度孔？10mm,保证零件图上的精度要求；机床：Z5125A型钻床；刀具：,钻头直径13mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 v

15、c 30m/min ；4、计算转速:n1000v1000 30795.9( r / min)，按机床实际转D3.14 13速取n750(r/min)；T基本I 11 丨2nf20 74750 0.30.14(min)5、计算基本时间:工步2:钻两个？10mm孔1、加工条件工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：钻锥度孔？10mm,保证零件图上的精度要求;机床：Z5125A型钻床； 刀具：高速钢麻花钻，钻头直径10mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量f= (mm/r)；3、确定切削速度:根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度

16、vc 30m/min ；4、计算转速：1000vnD1000 303.14 10955.4( r / min),按机床实际转速取 n 1000( r /min)；5、计算基本时间:T基本l li 12nf50641000 0.20.3(min)工步3:锪两个沉头孔？20mm,深12mm1、加工条件:工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造;加工需求：锪孔？20mm机床：Z5125A型钻床； 刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 20mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速

17、度 vc 30m/min ；4、计算转速：477( r / min)，按机床实际转速1000v1000 30nD 3.14 20取n 500( r /min)；5、计算基本时间：T基本 匕上 2; 016(min)工序30：钻孔到？28mm ?；锪平？端面，深2mm工步1:钻孔到?28mm1、加工条件:工件材料：HT2O0 (T b=200HBS铸造；加工需求：钻孔？28mm机床：Z575型钻床；刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 28mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= ( mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速

18、度 vc 28m/min ；4、计算转速：318.5( r / min)，按机床实际转1000v1000 28nD3.14 28速取 n 320( r / min)；5、计算基本时间：l l11260 154(T 基本120.62(mi n)基本nf320 0.4工步2:钻孔到？1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造;加工需求：钻孔?；机床：Z575型钻床； 刀具：高速钢麻花钻，钻头直径;2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= ( mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 28m/mi

19、n ；4、计算转速：lOOOvnD1000 283.14 23.5379.5( r/min)，按机床实际转速取n 380(r/min)；5、计算基本时间:T基本I 11 丨2nf600.54(min)380 0.4工步3:锪平？端面1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造;加工需求：锪平？端面;机床：Z575型钻床;刀具：高速钢90度锪钻，锪钻直径;2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度:根据实用金属切削加工工艺手册中表 5-6,取切削速度vc 28m/min ；4、计算转速：lOOOvnD1000 2

20、83.14 25.5349.7( r / min)，按机床实际转速取n 350(r /min)；T基本I11 12nf5、计算基本时间:1225 00.1(min)350 0.4工序40：扩孔到?； ?； ?；工步1:扩孔到？1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：扩孔?;机床：Z575型钻床；刀具：高速钢扩孔钻，扩孔钻直径；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 26m/min ；4、计算转速:1000v1000 26209.63

21、(r/min),按机床实色 25 4 0.63(min)210 0.5D 3.14 38.7际转速取n 210(r/min)；5、计算基本时间：T l ll 12 T基本nf工步2:扩孔到？1、加工条件：工件材料：HT200 (T b=200HBS铸造；加工需求：扩孔?;机床：Z575型钻床；刀具：高速钢扩孔钻，扩孔钻直径；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 32 m/min ；1000v nD1000 323.14 29.5345.5( r/min)，按机床实

22、际转速取n 350(r/min)；5、计算基本时间:4、计算转速：T基本l li 12nf602.5 4350 0.60.32(min)工步3:扩孔到？1、加工条件:工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：扩孔?;机床：Z575型钻床；刀具：高速钢扩孔钻，扩孔钻直径；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 28m/min ；4、计算转速：1000vnD1000 283.14 24.5363.97(r/min)，按机床实际转速取n 360(r /m

23、in)；5、计算基本时间：T基本J_互 60 空 4 0.46(min) nf360 0.4工序50：钻螺纹孔？；钻深孔?6mm工步1:钻螺纹孔？1、加工条件:工件材料：HT2O0 (T b=200HBS铸造；加工需求：钻孔?;机床：Z5125A型钻床；刀具：高速钢麻花钻，钻头直径；2、确定切削进给量：中表5-6,取进中表5-6,取切,按机床实际根据实用金属切削加工工艺手册给量 f= ( mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册削速度 vc 30m/min ；4、计算转速：1000v1000 30n1861(r/min)D 3.14 5.2转速取 n 1600( r / mi

24、n)；5、计算基本时间：T 基本12 仝0.14(mi n)nf 1600 0.15工步2:钻深孔?6mm1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：钻孔？6mm机床：Z5125A型钻床；刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 6mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= ( mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 38m/min ；4、计算转速：2016.98(r/min)，按机床实lOOOv 1000 38 nD 3.14 6际转速取 n 1800( r / min)；5、计算基本时

25、间：Tl 1112954.5 4 coc/ 、T 基本1一20.29(min)nf1800 0.2工序60：攻螺纹孔M6 ;1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：攻螺纹孔M6 ;机床：Z5125A型钻床；刀具：高速钢麻花钻，钻头直径 6mm2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取进给量 f= (mm/r)；3、确定切削速度:根据实用金属切削加工工艺手册 中表5-6,取切削速度 vc 38m/min ；4、计算转速：n 1000V1000 383.14 62016.98( r/min)，按机床实际转速取n 1800( r /min)；5

26、、计算基本时间:T基本I 1l 丨2nf25 441800 0.20.10( min)工序70：半精镗到？； ？30mm ?；工步1:半精镗到?;1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：半精镗到?;机床：T68镗床；刀具：硬质合金镗刀；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量f=(mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度vc 48m/min ；4、计算转速:1000v1000 483.14 39.7385( r/min)，按机床实际转速取 n 400( r/ min)；5、计算基本时间:T基本I 11 丨2nf6

27、024400 0.370.45(mi n)工步2:半精镗到？30mm1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：半精镗到？30mm机床：T68镗床；刀具：硬质合金镗刀；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量f=(mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度vc 48m/min ；4、计算转速：509.6( r /min)，按机床实际1000v 1000 48 nD3.14 30转速取 n 500( r / min)；5、计算基本时间:T基本l li 12nf60 24500 0.131.0( min)工步3:半精镗到?

28、;1、加工条件:工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造;加工需求：半精镗到?;机床：T68镗床； 刀具：硬质合金镗刀;2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量f=(mm/r)；3、确定切削速度:根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度vc 50m/min ；4、计算转速：1000 503.14 25.3629.4( r / min)，按机床实际转速取n 630( r/min)；5、计算基本时间：T基本-互 色0.81(min)nf 630 0.13工序80：精镗到？40mm ?； ?；工步1:精镗到？40mm1、加工条件:工件材料：HT20Q (T b=200HBS

29、铸造；加工需求：精镗到？40mm机床：T68镗床；刀具：硬质合金镗刀；取进给量f=取切削速度,按机床实际2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册，(mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册vc 48m/min ；4、计算转速：1000v1000 48n382.2( r/min)D 3.14 40转速取 n 400( r/ min)；5、计算基本时间：T 基本 -11 12 -60 2 4 0.45(mi n)基本nf400 0.37工步2:精镗到?；1、加工条件：工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造；加工需求：精镗到?；机床：T68镗床； 刀具：硬质合金镗

30、刀;2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册(mm/r)；3、确定切削速度：根据实用金属切削加工工艺手册vc 48m/min ；，取进给量f=，取切削速度1000Vn1000 483.14 30.2506.2( r/min)，按机床实4、计算转速：际转速取n 500(r/min)；T基本I 11 丨2nf5、计算基本时间:60 241.0( min)500 0.13工步3:精镗到?;1、加工条件:工件材料：HT20Q (T b=200HBS铸造;加工需求：精镗到?;机床：T68镗床；刀具：硬质合金镗刀；2、确定切削进给量：根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量f=(mm/r)；3、确定

31、切削速度:根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度vc 50m/min ;4、计算转速：1000 503.14 25.5624.5（ r/min），按机床实际转速取n 630（ r/min）；l li 丨25、计算基本时间:T基本nf-600.81（min）630 0.13三、夹具设计：为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过指导老师的布置和协商，决定设计精镗三杠孔（？4O°"025 mm ?0°。及？°0。03）的专用夹具。此夹具将用于 T68卧式镗床。刀具采用硬质合金镗刀，对工件的三杠孔分别进行镗削加工。（一）问题的提

32、出：本夹具主要用来精镗三杠孔（？4O025 mm ?00。2及？00。03）。这三个孔的轴线与底面的平行度、各个孔的轴线的平行度都有一定的技术要求。因在本次 加工前所有要求表面均已加工完毕。因此，精度已经不是主要问题。所以，在本 次加工中主要应考虑如何提高劳动生产率、降低劳动强度、改善劳动条件上。（二）夹具设计：1、定位基准的选择：由夹具零件图知，三个孔的轴线与底面的距离有要求，底面已经精加工因此，以底面为定位精基准。又因2、定位误差分析:(1) 定位元件尺寸及公差的确定：夹具的2个定位元件为支撑板和定位心轴，查夹具设计手册知，镗床夹具的误 差是工件表面的误差的1/2左右。考虑到实际情况，我们

33、取 1/3，故支撑板的平行度要求为，定位心轴的轴线与底面的公差为土。因此，后拖 架底面的最大倾斜距离为，而最小为。故由此可一起最大转角为：tana 0.04 20080.00067，所以 a 0.212I 120即大间隙满足零件的精度要求。(2) 计算？40mm ?及？三孔间的平行度误差：零件？40mn孔与回转镗模的内径的最大间隙为：0.02500.025( mm)回转镗模的孔长为50mm则由上述间隙引起的最大倾角为：0.02550即为镗孔的最大平行度误差因为三孔的平行度公差为100：和100:,显然夹具的° = ： 100 ： 100 ： 100 50故上述平行度误差是允许的。3、

34、夹具设计及操作的简要说明：如前所述，在设计夹具时，应考虑提高劳动生产率，为此，应首先着眼于机动夹紧，而不采用手动夹紧。但是此零件用机动夹紧过于浪费，从经济上考虑应该用手动夹紧，方便、简单、易于操作。由于是精加工，镗削余 量十分小，镗削力自然就小。因此，更适合采用手动夹紧。经过老师的耐心 指导，以及相关工具书的查阅，本夹具总的感觉还是比较紧凑的。四、总结： 通过这次课程设计，使我进一步地理解了所学过的理论知识及具体运用了这 些知识。通过这次课程设计， 使自己对工艺人员所从事的工作有了亲身的体验， 学会 了查图表、 资料、手册等工具书。 通过实例对工艺规程的编制和切削用量的选择 计算等做了一次练习

35、。总之，通过这次课程设计使我受益匪浅， 为我今后的学习与工作打下一个坚 实而良好的基础。五、主要参考文献 ：1 白成轩机床夹具设计新原理北京：机械工业出版社， 1997 年；2 徐鸿本机床夹具设计手册沈阳：辽宁科学出版社， 2004 年；3 赵家齐机械制造工艺学课程设计指导书（第 2 版）北京：机械工业 出版社， 2000 年；4 史全富等金属切削手册（第三版） 上海：上海科学技术出版社， 2000 年；5 陈家芳实用金属切削加工工艺手册（第二版） 上海：上海科学技术出版社， 2005年；机械加工丨艺彳寸程呈卡片产品型号？产品型号？共页/|丿 L/IJPUJ 口 -JL. _JL.人丄/|产品

36、名称零件名称后托架（CA6140车床）第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外型尺寸220 X 60 X 67mm每毛坯件数2000每台件数备注？工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件00毛坯10铳1、粗铳底面；2、 精铳底面，保证尺寸120 X 60mm金工X6132专用夹具，高速钢圆柱形铳刀，游标卡尺20钻1、钻两个？13mm的孔；2、钻两个销孔？10mm ;3、锪两个沉头孔？20mm ;Z5125A专用夹具，咼速钢直柄麻花钻、咼速钢90度锪钻，塞规？30钻1、钻孔到?28mm2、钻孔到？;3、锪平孔？端面；Z575专用夹具，咼速钢锥柄麻花钻、咼速钢90度锪钻，塞规？40

37、扩1、扩孔到？;2、扩孔到？;3、扩孔到？;Z575专用夹具，咼速钢直柄麻花钻，塞规？50钻1、钻螺纹孔？；2、钻深孔？6mmZ5125A专用夹具，咼速钢直柄麻花钻？60攻1、攻螺纹孔M6;Z5125A专用夹具，M6丝锥70镗1、半精镗到？;2、半精镗到？30mm3、半精镗到？;T68专用夹具，硬质合金镗刀，塞规80镗1、精镗孔到？40mm2、精镗孔到？;3、精镗孔到？;T68专用夹具，硬质合金镗刀，塞规90钳1、加工油槽；2、去毛刺；？100检1、按图纸要求检验；?？设计（日期）审核（日期）会签（日期）？?？标记处数更改文件号1签字日期标记处数更改文件号签字日期附件图纸步号容内序工备 裝 艺

38、 工专用夹具，质台金端抚刀，游标卡尺 专用夹具，硬巔合金端抚刀，游标卡尺5：闾工戸兮工冲客稗捕料律呂10毓底面HTEOOWT空哄旳02000设超里号冈廿加工碎皴万能抚床X6132夹具编号冷却液工件雜具编号夹具名称 专用夹具工件器具名秫走刀量（毫米/騁）切削深度毫米）工件定额I I $刀 工件秤 数机动I铺助150?047,1oF8.1OLS2,50L501.4-Ininl,03riiri编 C日期）审核（日期）会签（日期）机械加工工艺卡片产品型号零部）件图号共页产品名称零脚）件名称后托架（CA61+0车床）第E瓦祢记 处数1M改文件号I鋅丨日期I标记 处数廈改文件号签字 日期零（部）件图号产品

39、名称零（部）件名称洽托架（CA6140车床）工步号 32 .工序内容工艺爰备工序导工序名称20钻毛坯和类铸件设备名称立式钻床毛还外老尺寸220*60*&7设备型号Z5215A夹具编号工f牛器具编号切速分每批数虽2000 件夹具名称专用主貝工件器具名称走刀重（呈米/转）深度（至米）跖两个013mm的孔钻两个笛孔010mm专用夹具，咼遠钢麻花钻，塞规专用夹具，雄孔钻，塞规75010003030D.36310.220材料牌吕HT£00每台件数同咬力口工件数冷却液工件定颔 工件工叼F"工件军额机动 甫助0.140.3工步号ppn十斗11M工:+十t容內序工工艺密备1 帖孔旳

40、0至028mm2钻孔0255rnm至0235mm专用夹具，高遠钢麻花钻，塞规专用夫具，高速钢麻花钻，塞规车 间工序号工序名称材科牌号30钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸毎批缠毎台件数铸件220*60*672000件设备名称设备型号股备编号同时加工件数立式钻床Z575夹具编号夹具名称冷却液工件器具编号主轴转速（牡/分）切削速度（米/分）专用夹具工件器具名称工件定额工何工艸/弁卓纠I空应走刀童（毫米/转）切削芒 深度 J （耄米）TX刀 工件军额 教 禰助32038tf28280.40.410.62min10.54mln机械加工工艺卡片产品型号零（部）件图号共页产品名称零（部）件名称后托架（CA6140）第 5页220工并号工序各饰40怨台會教毛址种类扩洽祉数单2000（+o厂'O+L斗g+工序内容夹具编号夹具名称冷刼液专用夹具工件换工件器具编号工件誥具名称/设短名祢设农员号间时加工件数立式床设务虫号Z575扩孔到038.7nn扩孔到陀95円n工艺