207524隧道下锚补偿装置送审稿

1、TB中华人民共和国铁道部 发布2008-××-××实施2008-××-××发布电气化铁路接触网零部件第24部分：隧道下锚补偿装置（送审稿）Fittings for Overhead Contact System in Electrification RailwayPart 24: Anchoring Compensator in Tunnels TB/T2075.24-2008中华人民共和国铁道行业标准ICS 29.280S82前言TB/T2075-2008电气化铁路接触网零部件分为24个部分：第1部分：腕臂支撑装

2、置第2部分：腕臂底座本体第3部分：隧道下锚补偿装置第4部分：非隧道下锚补偿装置第5部分：终端锚固线夹第6部分：中心锚结装置第7部分：整体吊弦装置第8部分：弹性吊索线夹第9部分：接头连接线夹第10部分：线岔第11部分：电连接线夹第12部分：滑轮补偿装置第13部分：棘轮补偿装置第14部分：弹簧补偿装置第15部分：D型补偿滑轮第16部分：坠砣及坠砣限制架第17部分：软横跨支撑固定装置第18部分：软横跨连接装置第19部分：软横跨悬吊装置第20部分：接地线夹及连接装置第21部分：附加导线悬挂装置第22部分：隧道水平支撑装置第23部分：隧道单支撑装置第24部分：隧道下锚补偿装置本部分为TB/T2075-0

3、8的第24部分。本部分为TB/T2075-08新增部分之一。TB/T2075是接触网零部件系列标准之一，下面列出这些标准的结构：a）TB/T2073 电气化铁路接触网零部件技术条件；b) TB/T2074 电气化铁路接触网零部件试验方法；本部分由中铁电气化局集团有限公司提出并归口。本部分起草单位：中铁第一勘测设计研究院集团有限公司、郑州铁路专用器材有限公司。 本部分主要起草人：王玉环、赵玮、田志军、顾乐 电气化铁路接触网零部件第24部分：隧道下锚补偿装置1 范围本部分规定了隧道下锚补偿装置的型式、组成、标记、材料、技术要求、检验规则、试验方法、标志与包装。本部分适用于电气化铁道接触网系统中在隧

4、道内对接触线和承力索的补偿和下锚固定。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过TB/T2075的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T91-2000 开口销GB/T93-1987 标准弹簧垫圈GB/T95-2002 垫圈C级GB/T96.2-2002 大垫圈C级GB/T848-1985 小垫圈-A级GB/T41-2000 1型六角螺母 C级GB/T68-2000 开槽沉头螺钉GB/T6170-2

5、000 1型六角螺母A、B级GB/T5780-2000 1型六角螺母C级GB/T6172.1-2000 六角薄螺母 GB/T196-2003 普通螺纹(直径1-600mm)基本尺寸GB/T197-2003 普通螺纹 公差与配合(直径1355mm)GB/T3098.6-2000 紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.15-2000 紧固件机械性能 不锈钢螺母GB/T8162-1999 结构用直缝焊管GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T1220-2007 不锈钢棒GB/T12230-2005 不锈钢铸件技术条件GB/T11352-1989一般工程用铸造碳钢件GB/T117

6、3-1995 铸造铝合金GB/T1176-1987 铸造铜合金技术条件GB/T7233-1987 铸钢件超声波探伤及质量评级方法GB/T276-1994 滚动轴承 深沟球轴承 外形尺寸JBT103112001无油固体润滑轴承GBT11551989 压配式压注油杯GB/T2104-1988 钢丝绳包装标志及质量证明书的一般规定 GB/T8358-1987 钢丝绳破断拉伸试验方法GB/T9944-2002 不锈钢丝绳GB/T4240-1993 不锈钢丝 TB/T2073-2008 电气化铁道接触网零部件通用技术条件TB/T2074-2008 电气化铁道接触网零部件试验方法TB/T2075.14-2

7、008 电气化铁道接触网零件张力自动补偿器技术条件3 隧道下锚补偿装置的型式、组成及标记3.1 隧道下锚补偿装置型式 隧道下锚补偿装置外形见图13。 图1弓型腕臂隧道下锚补偿装置构成示意图图2旋转腕臂隧道下锚补偿装置构成示意图图3 隧道内弹簧补偿器安装示意图3.2 隧道下锚补偿装置组成表1 隧道下锚补偿装置组成型 号滑轮组（HL）弹簧（TH）图号图1（弓型腕臂及水平绳）图2（旋转腕臂）图3零件1重型锚臂装置重型锚臂装置重型锚臂装置零件2拉线底座拉线底座拉线底座零件3拉杆拉杆拉杆零件4动滑轮动滑轮零件5定滑轮定滑轮零件6限制架限制架 隧道内滑轮组式下锚补偿装置由重型锚臂装置（重型锚臂、拉线底座、

8、拉杆）、杵环杆、悬式绝缘子、承力索终端锚固线夹、接触线终端锚固线夹、1:3补偿滑轮组、球头挂环、动滑轮、定滑轮、隧道内坠砣限制架（限制架、坠砣杆、坠砣）组成。 隧道内弹簧补偿下锚装置由重型锚臂装置（重型锚臂、拉线底座、拉杆）、杵环杆、悬式绝缘子、承力索终端锚固线夹、接触线终端锚固线夹、弹簧补偿装置、单板平行挂板、球头挂环组成。 承力索终端锚固线夹、接触线终端锚固线夹按TB/T2075.5-2008的规定，1:3补偿滑轮组按TB/T2075.12-2008的规定，杵环杆按TB/T2075.22-2008的规定，坠砣杆、圆形坠砣按TB/T2075.16-2008的规定。3.2.4 悬式绝缘子应符合

9、现行GB/T3068中的规定，球头挂环应符合DL/T757-2001中的规定，单板平行挂板应符合DL/T758-2001中的规定。3.3 隧道下锚补偿装置标记滑轮组式下锚补偿装置滑轮组隧道下锚补偿装置 TB/T2075.24（HL）-08弹簧式下锚补偿装置 弹簧隧道下锚补偿装置 TB/T2075.24（TH）-084 隧道下锚补偿装置总体性能要求4.1 隧道内滑轮组下锚补偿装置4.1.1 隧道下锚补偿装置的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。4.1 .2 隧道下锚补偿装置应满足各相关线路所规定的尺寸和功能要求，安装后应连接可靠，运转灵活，调整方便。4.1.3 隧道下锚补偿装置总体机械性能

10、应符合“TB/T2075.12-2008”中“5.1”条的有关规定。4.1.4 隧道下锚补偿装置中滑轮组的传动效率a）补偿荷重为4.9kN(即：补偿坠铊串重量为500kg)时：b）补偿坠铊上升时效率：97%c）补偿坠铊下降时效率：97%d）相邻的两个测量点间传动效率之差应1%e）试验连续做两次，两次结果相差2%4.1.5 隧道下锚补偿装置零部件齐全配套，装卸灵活。工作时滑轮框架与补偿绳、补偿绳与补偿绳之间无相互摩擦、偏斜、摆动等。4.2隧道内弹簧补偿器下锚补偿装置 隧道下锚补偿装置的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。4.2 .2 隧道下锚补偿装置应满足各相关线路所规定的尺寸和功能要求，

11、安装后应连接可靠，运转灵活，调整方便。 隧道内弹簧补偿器下锚补偿装置总体性能要求详见“TB/T2075.14-2008”中的规定。5 隧道下锚补偿装置中的零部件5.1 重型锚臂装置 重型锚臂的外形结构单位为毫米外形结构见图4。A型 型图4. 重型锚臂 重型锚臂的规格型号规格型号见表1。表1 重型锚臂规格型号型号L（mm）规格重量（kg）倾斜角度700A/700B700200x150x6117.83根据隧道壁上安装位置及隧道断面确定。以现场实测为主。800A/800B800200x150x6122.87950A/950B950200x150x6130.371450A/1450B1450200x1

12、50x6155.371550A/1550B1550200x150x6160.361700A/1700B1700200x150x7169.621800A/1800B1800200x150x7172.761900A/1900B1900200x150x7177.86 重型锚臂的标记示例采用L=700mm，拉线环向左侧偏斜的重型锚臂：700A型重型锚臂 TB/T2075.24A(700A)-08 重型锚臂的材料.1 重型锚臂本体、螺栓销、螺母按GB/T700，采用牌号为Q235A碳素结构钢制造。.2 开口销按GB/T1220，采用牌号为12Cr18Ni9的不锈钢。 重型锚臂的技术要求.1 重型锚臂的通

13、用技术要求应符合TB/T2073的规定。.2 重型锚臂的制造工艺重型锚臂采用焊接工艺制造，表面按TB/T2073的要求进行2级镀锌。.3 重型锚臂的紧固件a) 螺栓销符合GB/T5782的规定，性能等级不低于5.6级。b) 螺母应符合GB/T6170的规定，性能等级不低于6级。c) 开口销应符合GB/T91的规定。.4 重型锚臂的性能要求 重型锚臂装置工作荷重为30kN，破坏荷重应不小于90 kN。5.2 拉线底座 拉线底座的外形结构单位为毫米外形结构见图5。图5. 拉线底座 拉线底座每套参考重量每套参考重量为6.38kg。 拉线底座的标记示例拉线底座: TB/T2075.24B-08 拉线底

14、座的材料拉线底座的固定底板及连接单耳按GB/T700，采用牌号为Q235A碳素结构钢制造。 拉线底座的技术要求.1 拉线底座的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。.2 拉线底座的制造工艺拉线底座的固定底板与连接单耳之间的连接釆用焊接工艺制造，表面按TB/T2073的要求进行3级热浸镀锌。.3 拉线底座的性能要求 拉线底座的工作荷重为26kN，破坏荷重应不小于78kN。5.3 拉杆 拉杆的外形结构外形结构见图6。单位为毫米图6. 拉杆 拉杆的的规格型号规格型号见表2。表2拉杆型号表型号长度重量备注L8008003.90根据隧道断面及下锚导线类型确定。以现场实测为主。L9509504.20L

15、115011504.60L160016005.50L180018005.90L215021506.60 拉杆的标记示例长度L800mm的拉杆表示为：L800型拉杆: TB/T2075.24C（L800）-08 拉杆的材料a)拉杆的调整本体、螺杆、螺栓销及螺母按GB/T700，采用牌号为Q235A碳素结构钢制造。b)开口销按GBT1220，釆用牌号为12Cr18Ni9奥氏体不锈钢。 拉杆的技术要求.1 拉杆的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。.2 拉杆的制造工艺a) 拉杆调整本体采用金属模锻工艺制造，螺纹应符合GB/T196，螺纹公差应符合GB/T197中6H的规定。表面按TB/T207

16、3的要求进行1级镀锌。b) 调整杆釆用焊接工艺制造，螺纹应符合GB/T196，螺纹公差应符合GB/T197中6g的规定。.3 拉杆的紧固件a) 螺栓销应符合GB/T5782的规定，性能等级不低于5.6级。b) 螺母应符合GB/T6170或GB/T41的规定，性能等级不低于6级。c) 开口销应符合GB/T91的规定。.4 拉杆的性能要求拉杆的工作荷重为25kN，破坏荷重应不小于75kN。注：拉线与锚臂的夹角45º60º。5.4 动滑轮 动滑轮的外形结构外形结构见图7。单位为毫米图7. 动滑轮 动滑轮每套参考重量每套参考重量为10.83kg。 动滑轮的标记示例动滑轮 TB/T2

17、075.24D-08 动滑轮的材料a）动滑轮底座、滑轮框架、M20的螺栓销、螺母及U型螺栓按GB/T700，采用牌号为Q235A碳素结构钢制造。b）滑轮本体及端盖按GB/T1173,采用牌号为ZL114A的优质铸铝硅合金(ZAlSi7Mg1A)，合金状态为T5(固溶处理加不完全人工时效)，抗拉强度sb310MPa，延伸率d53%。c）滑轮轴、六角薄螺母、垫圈、挡圈按GB/T1220，采用牌号为12Cr18Ni9、抗拉强度sb600MPa的奥氏体不锈钢。d）滚动轴承应符合GB/T276，采用型号为60205-Z的一面带防尘盖的深沟球轴承，滑轮轴与滑轮轮体之间的连接应为双轴承结构。无油固体润滑轴承

18、应参照JBT10311(GB/T18324)，采用采用金属基体上复合聚四氟乙烯、青铜粉与MoS2（二硫化钼）固体轴承，轴两侧配置相同材料的减磨止退圈。e）M20薄螺母、沉头螺钉、垫圈等按GB/T1220，采用牌号为12Cr18Ni9的奥氏体不锈钢。 动滑轮的技术要求.1 动滑轮的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。.2 动滑轮的制造工艺a) 动滑轮底座采用焊接工艺制造，表面按TB/T2073的要求进行3级镀锌。b) U型连接耳釆用热弯曲工艺制造，表面按TB/T2073的要求进行3级镀锌。c) 滑轮轮体及端盖采用金属模低压铸造工艺，其铸造状态为JB(金属型铸造+变质处理)。表面按TB/T2

19、073的规定，进行阳氧化处理，处理后的颜色为灰色。d) 滑轮轮体无铸造缺陷，轮体沟槽无毛刺及残渣。滑轮应转动灵活，无卡滞偏斜现象。有油滑轮的油杯及轮轴内应充满润滑油脂，油路畅通。固体无油滑轮出厂前应进行预磨合。e) 滑轮框架采用仿形割及热弯工艺制造，表面按TB/T2073的规定进行3级镀锌。f) M20的螺栓销及螺母按TB/T2073的要求进行1级镀锌。g) 注油杯选用压配式压注油杯，按GBT1155或采用其他型式。h) 润滑油脂选用 锂基脂,适用工作温度-40°C +60°C。i) 固体无油润滑轴承装配前应进行浸油处理，浸油时间不少于4小时。j）有油滑轮补偿装置用毡圈应符

20、合FJ/T92010-1991。k）有油滑轮补偿装置用O型密封圈应符合GB/T1235-1976。l) 对于潮湿或有腐蚀性气体的隧道，铝合金滑轮体表面应喷涂聚氯乙稀防护膜或作电镀锌处理，用户在订货时应注明。.3 动滑轮的紧固件a) 不锈钢螺母的机械性能按GB/T3098.152000,性能等级为A270级。b) Q235A螺栓销的机械性能按GB/T3098.12000，性能等级5.6级。c) Q235A螺母的机械性能按GB/T3098.22000,性能等级6级。d) 螺栓销应参照GB/T31.1-1988。e) 螺母应符合GB/T412000、GB/T6172-2000。f) 六角薄螺母符合G

21、B/T6172.1-2000 g) 垫圈应符合GB/T8481985。h) 孔用弹性挡圈应符合GB/T893.1-1986。i) 开口销应符合GB/T91-1986。j) 沉头螺钉应符合GB/T68-2000。.4 动滑轮的性能要求动滑轮装置工作荷重为16.68kN，破坏荷重应不小于55 kN。5.5 定滑轮 定滑轮的外形结构外形结构见图9。图8. 定滑轮 定滑轮的每套参考重量每套参考重量为10.765kg。5.5.3 定滑轮的标记示例 定滑轮 TB/T2075.24E-08 定滑轮的材料a）定滑轮底座、滑轮框架、M20的螺栓销、螺母及U型螺栓按GB/T700，采用牌号为Q235A碳素结构钢制

22、造。b）滑轮本体及端盖按GB/T1173,采用牌号为ZL114A的优质铸铝硅合金(ZAlSi7Mg1A)，合金状态为T5(固溶处理加不完全人工时效)，抗拉强度sb310MPa，延伸率d53%。c）滑轮轴按GB/T1220，采用牌号为12Cr18Ni9、抗拉强度sb600MPa的奥氏体不锈钢。d）滚动轴承应符合GB/T276，采用型号为60205-Z的一面带防尘盖的深沟球轴承，滑轮轴与滑轮轮体之间的连接应为双轴承结构。无油固体润滑轴承应符合JBT10311，采用金属基体上复合聚四氟乙烯、青铜粉与MoS2（二硫化钼）固体轴承，轴两侧配置相同材料的减磨止退圈。e）M20薄螺母、沉头螺钉、垫圈等按GB

23、/T1220，采用牌号为12Cr18Ni9的奥氏体不锈钢。 定滑轮的技术要求.1 定滑轮的通用技术要求应符合TB/T2073的规定。.2 定滑轮的制造工艺a) 定滑轮底座采用焊接工艺制造，表面按TB/T2073的要求进行3级镀锌。b) 滑轮轮体及端盖采用金属模低压铸造工艺，其铸造状态为JB(金属型铸造+变质处理)。表面按TB/T2073的规定，进行阳氧化处理，处理后的颜色为灰色。c) 滑轮轮体无铸造缺陷，轮体沟槽无毛刺及残渣。滑轮应转动灵活，无卡滞偏斜现象。有油滑轮的油杯及轮轴内应充满润滑油脂，油路畅通。固体无油滑轮出厂前应进行预磨合。d) 滑轮框架采用仿形割及热弯工艺制造，表面按TB/T20

24、73的规定进行3级镀锌。e) M20的螺栓销及螺母按TB/T2073的要求进行1级镀锌。f) 注油杯选用压配式压注油杯，按GBT1155或采用其他型式。g) 润滑油脂选用 锂基脂,适用工作温度-40°C +60°C。h) 固体无油润滑轴承装配前应进行浸油处理，浸油时间不少于4小时。i）有油滑轮补偿装置用毡圈应符合FJ/T92010-1991。j）有油滑轮补偿装置用O型密封圈应符合GB/T1235-1976。k) 对于潮湿或有腐蚀性气体的隧道，铝合金滑轮体表面应喷涂聚氯乙稀防护膜或作电镀锌处理，用户在订货时应注明。.3 定滑轮的紧固件a) 不锈钢螺母的机械性能按GB/T309

25、8.152000,性能等级为A270级。b) 六角薄螺母符合GB/T6172.1-2000 c) 孔用弹性挡圈应符合GB/T893.1-1986。d) 沉头螺钉应符合GB/T68-2000。.3 定滑轮的性能要求定滑轮的工作荷重为16.68kN，破坏荷重应不小于55 kN。5.6 限制架 限制架的外形结构外形结构见图8。图8. 限制架 限制架的规格型号规格型号见表3。表3限制架限制架型号表型号长度（mm）重量406406043.69500500047.69 限制架的标记示例限制导管长度L4060mm的限制架表示为:406型限制架 TB/T2075.24F（406）-08 限制架的材料a）限制架本体按GB/T700，采用牌号为Q235A的碳素结构钢