河南理工大学体育馆钢结构屋面工程

1、河南理工大学体育馆钢结构屋面工程施工组织设计目 录第一章 工程概况及工程特点2第二章 编制依据4第三章 施工部署5第四章、钢结构制作方案5第五章 钢结构安装方案19第六章：钢结构焊接方案27第七章、钢结构现场涂装33第八章、质量保证35第九章：安全保证45第九章：工期保证50第十章 施工总平面布置54附表一 :拟投入本标段的主要施工设备58附表二、拟配备本标段的试验和检查仪器设备表59附表三、 主要劳动力配备60附表四、施工进度横道图61附表五：施工平面布置图62第一章 工程概况及工程特点1、 工程概况河南理工大学体育馆位于焦作市河南理工大学校区内，屋面呈双曲面橄榄球形状，长轴尺寸为142米，

2、短轴尺寸为72米，顶标高为 25.983m，屋面面积约13500；钢结构屋面采用管行架及曲钢梁形式，支撑在下部混泥土基础上，屋面顶层覆盖铝锰镁复合金属板。结构安全等级为二级，抗震设防烈度为七度，防火等级为二级，设计使用年限为50年。所有的钢结构构件自然裸露在外，不加幕墙或其他外墙的粉饰，形成建筑物独有的外观特点。图1 河南理工大学体育馆效果图2、工程特点本工程具有以下结构特点：2.1、结构截面变化多，其截面大小及形状多达8种以上；而且根据截面受力不同,上弦管(245无缝钢管)和下弦管(299无缝钢管)有多种不同规格及厚度变化。2.2、节点设计复杂,桁度要求高,拼装难度大。由于杆件种类多达二十余

3、种，而设计采用的节点形式全部为相贯焊接接点，不可避免地将会造成节点处构造空间过小，给节点定位桁度提出很高要求(设计允许节点偏差2mm)，拼装难度大。2.3、焊接量大，焊接检测困难；相贯焊接全部采用手工电弧焊和C02气体保护焊，焊接坡口的制备难度极大，并且设计要求进行UT探伤检测,国内尚无相应规范和要求。2.4、UT无损检测项目内容包括:、柱帽杆锥杆段与直线段的环缝;柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。、半球体与支座板的坡口焊缝。、上下弦杆件的对接焊缝。、各榀腹杆的相贯焊缝。、檩条对接、檩条支撑焊缝。 第二章 编制依据1GB700碳素结构钢2GB5117碳钢焊条3GB5118低合金钢焊条4GB

4、/T14957熔化焊用钢丝5GB/T14958气体保护焊用钢丝6GB/T1228-1231钢结构高强度六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件7GB36323633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副8JGJ8291钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程9GB50026-93工程测量规范10GBJ1788钢结构设计规范11JGJ99-98高层民用建筑钢结构技术规程12CECS102：98门式刚架轻型房屋钢结构技术规程13JGJ812002建筑钢结构焊接规程14GB50300-2002建筑工程施工质量验收统一标准15GB502052001钢结构工程施工质量验收规范16GB1134589钢焊缝手工超

5、声波探伤方法和探伤结果的分级17GB3323钢融化焊对接接头射线照相和质量分级法18GB500715高层民用建筑设计防火规范19GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级20GB14907钢结构防火涂料通用技术条件21CECS24：90钢结构防火涂料应用技术规程22JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程23公司企业标准：质量保证手册及施工作业指导书24施工单位在类似结构工程中丰富的施工经验第三章 施工部署1 、工程材料采购 由于工程用钢量特别大，且全部钢结构外露，要求钢材满足负温度下的力学性能。通过结构优化设计分析得出的结构的应力状况，采用国产Q235和 Q345级钢板即可满足要求。为

6、保证钢材的适焊性和抗层状撕裂性能，建议采用满足冶金部标准 YB4104-2000（高层建筑结构用钢板行业标准）的优质国产钢材。目前，国内有能力生产优质中厚钢板的知名企业，完全可以按照 JIS 标准、ASTM 标准及 YB4104-2000 生产优质中厚钢板。因此本工程钢结构所需大量钢材完全可以实现本土化采购。 2、 钢构件加工 由于结构构件板材厚、重量大，且总加工量非常大。对于大多数结构件采用工厂化加工，结合现场施工条件（主要考虑施工空间、运输条件和吊装能力）进行现场组装作业。3、 钢结构安装 为了控制钢结构的施工质量，我们采用现场组拼焊接，分件提升吊装，尽量减少临时支撑的数量，减少在空中的焊

7、接施工量，保证钢结构的焊接质量。首先进行钢屋架中心部位桁架采用地面组装，然后提升吊装。主桁架在提升结构就位后，整体拼装吊装，次结构构件在主桁架安装后吊装焊接。在地面组装中，要设置能够使构件翻转的装置。4、现场平面布置虽然工程占地面积大，但由于工程量大，工期较短，施工工序复杂，必须合理安排施工现场平面布置，才能使施工合理有序地运转。根据我单位类似工程施工经验，拟在施工现场附近搭设临时办公场所，并设置一处150m*310m加工场（含临时材料堆放位置），以便部分大型构件（因运输不便）直接在现场加工制作。第四章、钢结构制作方案根据图纸深化设计结果，确定经济合理的钢结构所用钢材选型，力争做到主、次钢结构

8、所用钢材资源合理配置，相应制定合理的焊接工艺；通过对建筑结构方案的深化设计和优化，确定合理的结构和构件体系；针对主次结构布置特点，根据国内现有的工艺及装备水平确定合理可行的连接节点和加工分段形式；合理组织钢结构加工力量资源，保证在统一的质量要求前提下实现钢结构加工工期目标。钢结构屋面透视图1、施工准备1.1材料及主要机具：1.1.1钢材、按设计图纸使用Q235钢和Q345钢，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。1.1.2连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混伤的高强螺栓不得使用。1.1.3涂料：防腐油漆应符合

9、设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。1.1.4主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。1.2 技术准备在开工前，组织工程技术人员和生产骨干学习，会审图纸，编制生产施工工艺、质量计划、创优计划、作业计划、以及材料供应计划，搞好全面的技术准备、交底工作。本工程必须按照批准的设计图纸和施工图进行加工；局部节点还必须进行图纸细化设计。根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：、主架分段。、

10、胎架制作。、单件部件放样下料。、主桁架组装。、吊装吊点位置。、高空拼装。、配合安装技术措施等2、一般制作工艺2.1工艺流程：加工准备及下料零件加工小装配（小拼）总装配（总拼）分段钢桁架架焊接支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接成品检验除锈、油漆、编号。2.2、加工准备及下料：2.2.1放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。2.2.2根据放样制作样板，利用样板进行下料，以消除因号料而产生的下料错误，其允许偏差应符合下表要求。 机械剪切和手工切割允许偏差符合表1、表2、表3要求。放样和样板允许偏差 表1项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±

11、;0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20剪切允许偏差 表2项目允许偏差零件宽度、长度±2.0mm边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 气割允许偏差 表3项目允许偏差零件宽度、长度±2.0mm切割面平面0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0 注：t为切割面厚度2.2.3钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。2.3零件加工：2.3.1切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪

12、切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。2.3.2焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。2.3.3钻孔：桁架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。2.3.4 杆件应采用机床下料，允许偏差±1mm；2.3.5钢管与空心球的焊接，焊缝要求饱满，不得夹渣、未焊透、气孔咬肉等缺陷；2.3.6钢管与空心球连接焊缝、空心球对连接焊缝，应符合现行国家标准GB50205200

13、1规定的二级质量检验标准的要求，其他焊缝符合三级质量检验要求；2.4、支座及节点制作工艺、支座制作工艺流程 支座的肋板和底板下料 支座底板钻孔 支座肋板与底板、支座肋板与肋板、螺栓球与肋板和底板组对及焊接 除锈 防腐油漆 、排版放样前先根据垫板尺寸要求进行排版，以节约原材料。、划线号料根据排版图在钢板上划线放样，在切割线和刨边线打上样冲眼。测量用钢尺、钢卷尺等测量仪器必须是经鉴定合格并在有效期内。、切割支座的肋板和底板切割采用数控火焰切割机进行切割，以保证尺寸精度。、焊接支座肋板与底板、支座肋板与肋板以及螺栓球与肋板的焊接采用CO2气体保护焊，焊接材料为药芯焊丝E71T-1，并且采用厚板焊接工

14、艺进行焊接，且焊前须进行预热，要求焊缝缓慢冷却。为减少焊接变形应采取如下措施：（1）下料装配时预留焊接收缩余量。（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。（3）使用必要的装配胎架、工装夹具。（4）同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。（5）先组焊成部件再组成构件，来减少焊接应集中。2.5、桁架杆件制作、材料检验钢管材质为Q235-B和Q345-B级钢，并符合碳素结构钢GB/T700及低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。且当钢管壁厚小于6mm时，采用高频焊管，其余均采用无缝管焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合图纸设计要求和建筑钢结构焊接技术规程JGJ81

15、-2002以及钢结构工程施工质量验收规范GBG50205-2001的规定。检验方法观察检查和检查出厂合格证、试验报告。、钢管加工网架杆件中钢管的加工，由我公司在钢结构加工厂内制作完成。为保证钢管加工尺寸精度,采用管子割断坡口机对钢管进行加工。钢管加工完毕并除锈后与经检验合格的端部零件(螺栓、锥头、封头、套筒)进行组装。工艺流程如下所示：、放样号料（1）所有杆件应按最大长度下料，尽量避免拼接。（2）杆件下料时，要预留焊接收缩余量和切割量，并做首件试验，确认无误后方可下料，其长度偏差应在(0 -1)mm范围内。 杆件下料尺寸公式为：L = L1 (R + r) + (e1 +e2) d + a +

16、 c式中： L杆件下料长度 L1杆件两端球心距离， 以球的外径计算 e1、e2含球量，对于球应取外皮，对于管应取内皮计算 R、r两球的半径 d焊缝间隙 a焊接收缩余量，须经试验取得 c切割余量，根据切管机刀具的厚度来确定，本工程中切割余量取1.0-1.5mm、切割（1）网壳杆件的切割采用管子割断坡口机进行切割。（2）切割前应清除钢材表面的油污、铁锈、潮气等。 （3）切割质量要求:切削面情况质量要求表面粗糙度50S以下或0.03mm缺口情况不得有缺口、裂纹与划线误差+ 1.0mm表面不垂直度不大于钢材厚度10%。且不大于2mm（4）达不到上述标准的要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊

17、后用砂轮机打磨整。、杆件组对（1）杆件组对应在拼装胎架上进行，胎架制作时要考虑杆件焊接收缩量。胎架尺寸一般要通过首件试验后确定，一般组对尺寸应大于实际尺寸的1-2mm。（2）杆件组对，要根据图纸要求的封板（或锥头）、高强螺栓配套进行。对于同一种钢管，而对有特殊要求的锥头和高强螺栓，组对时要特别注意，以免错装，造成隐患。（3）杆件组对后，钢管与封板（或锥头）间进行点焊。点焊时应注意焊点不宜太多，一般点焊处。（4）在杆件组对点焊后（或焊接后），将无纹螺母与紧定螺钉配装好。（5）在大管径杆件组对时，应注意高强螺栓的固定，以防掉入管中。一般用22#铁丝将高强螺栓临时固定，如图所示：、组装杆件的组装包括

18、杆件与封板、锥头、套筒、螺栓球及焊接球的组对。（1）组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。（2）装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。（3）构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免进行敲打和强制装配。（4）杆件组对应在专用胎具上进行。3、特殊 构件加工特点及方案分析 本屋面工程结构呈橄榄球椭圆状特点（具体结构见下图），主梁多为钢管桁架结构；在体育馆入口处，为网壳结构A，有一主梁设计为半圆环

19、箱体结构；以上两部位主梁为制作工艺中难点所在，在此加一详述。体育馆屋面结构布置图3.1 屋面为橄榄球形状的双曲面，在结构制作时采用计算机进行建模。根据屋面方程（数字或代数形式）和安装时需要的预拱量，求出屋面主桁架相交节点的坐标值，包括各桁架周围内外圈之等分椭圆曲线（至少 10 等份）与桁架交点的坐标。此坐标应包括桁架宽度 1.5 米的边线坐标。3.2对于外形尺寸较大，重量较大构件，须按照吊装和运输需要进行的分段制作，在深化图纸上都予以标出。3.3、桁架梁制作、桁架节点制作办法主桁架 在屋面呈倒三角形布置，相交呈网状。桁架的弦杆为钢管，相交节点为钢管相贯节点，在节点制作时，以一榀桁架为主，在其上

20、下弦杆上设牛腿，通过牛腿实现跟与之相交桁架弦杆的连接。牛腿的作法：将相交节点作为一个整体进行考虑，节点的上下盖板用整板制作，并在桁架弦杆相交处以圆弧过度；主桁架弦杆的腹板连续，相交桁架弦杆的腹板被视为主桁架弦杆的隔板，隔板方向与相交桁架方向一致，用电渣焊焊接（如图）。但其他位置（如腹杆连接处）的隔板，则仍然垂直与弦杆布置。、进行钢桁架分段制作工艺、在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平，相互搭接，并打插桩固定。、根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。、树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。、吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固定弦杆。、将各

21、节点位置自底基板引入弦杆，安装撑杆及腹杆。、合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100%外观检查，环缝焊接进行l00%超声波检验。、校正变形，割去分段余量，修正坡口放入衬管；距分段端口约100mm用型材固定，保持断口形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。、上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。存放于合适堆场，搁置平稳，不重压。主梁结构示意图3.4、 圆环箱型截面（BOX800*400*20）构件的制作 在体育馆入口处，为网壳结构A（下图所示），其主梁设计为半圆环箱体结构；在进行该构件（BOX800*400*20）制作时，必须采取相应的特殊措施。（1）、箱体立板下料时需用数

22、控切割机，直接下出环板形状；顶板、底板采用自动切割机下料，考虑卷弧和减少旁弯变形需要，各板块间暂留间断型粘结点，确保板材平直度；并且下料时一定要留出适当的焊接收缩余量。（2）、已下好的底板、顶板，采用卷板机制成弧形板，为确保其弧度合符要求，需制作弧形样板进行检查，卷弧完成后，再用气割将预留粘结点割开。（3）、组对时一定要做好配板工作，严禁出现十字焊缝；并应设置专用平台和组装胎具。（4）、为了保证 BOX 在焊接过程中减少变形（因为 BOX 的变形将难于矫正），箱体焊缝全部采用CO2气体保护焊接工艺（因其焊接影响区域较小，焊接变形较小），并在焊接时将构件刚性固定，合理调整焊接工艺参数和焊接方向。

23、3.5、焊接空心球采用加肋形式，制作要求见下图，焊缝采用全熔透焊接，焊缝等级达到一级要求；3.6、钢管与空心球连接，钢管应开坡口，在钢管端头加套管，钢管与空心球之间应留26mm间隙，予以全熔透焊接，焊缝等级达到二级要求。4、焊接：钢结构焊接在钢结构制作、安装过程中占有极其重要的地位，其焊接工艺及其质量控制参照后续相关章节执行。5、矫正 构件装焊完毕后，焊接变形采用 300T 油压机或火焰矫正加热法进行矫正。火焰加热温度应控制在 900以下，加热后在自然状态下冷却，严禁在红热状态下浇水急冷。矫正后的钢材表面不应有凹陷及其它损伤。对于板厚大于 40mm 的钢板，其矫正采用反变形。即先用 2000

24、吨油压机进行反变形，焊后可不用进行矫正。16、 端部加工接头处的接触面用特殊工艺进行端铣加工后用胶带纸粘贴保护。其单面精度可达0.1mm，顶紧接触后的精度不超过 0.2mm，顶紧接触面可保证 100%的面积紧贴。即用 0.3mm塞尺不可进入。7、 高强螺栓摩擦面加工及抛丸除锈 、钢结构表面抛丸前的要求 、 钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。 、 钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净。 、抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。、 抛丸用的磨料应符合下列要求 磨料应是比重大、韧性

25、强、有一定粒度要求的粒状物；在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于 1%。 、钢结构抛丸处理后表面质量达到 GB8923-88 中的 Sa2 /2 等级。抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色；抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求。、 抛丸除锈后,应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在 4 小时内喷涂油漆。 、为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。

26、、 高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于 1.0mm） 、 经处理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系数试验，最小值符合设计要求；发运时按批附 3 套与构件有相同材质、同批制作、同一性能等级、同一摩擦面处理办法、同一螺栓直径的三套试件，试件按 JGJ8291 规范制作，提供给安装单位进行抗滑移系数的复验，在运输过程中摩擦试件装箱保证摩擦面。、 抗滑移系数试验在拉力机上进行。保证高强螺拴的紧固轴力，其摩擦面符合规GB5022195 测得的抗滑移系数必须大于等于 0.5。如果不符合，对构件摩擦面重新进行处理。处理后的摩擦面重新做试件试验。、质量及验收 、 构件抛丸处理后表面质量的检查方法：采用对比

27、法检查。 、Sa2.5 钢材表面无可见的油脂或污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。8、 预拼装、 为了保证安装的顺利进行，构件在出厂前需进行预拼装。本工程中，主桁架必须进行 100%平面预拼装。预拼装应在自由状态下进行。 、 构件预拼装的尺寸偏差应符合图样及标准要求。 当采用试孔器对构件的组孔进行检查时,应符合下列规定、 当采用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时,每组孔的通孔率85%。、 当采用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时，每组的通孔率应为100%。附表 构件预拼装的允许偏差构件类型项目允许偏差（mm）多节柱预拼装单元总长&

28、#177;5.0预拼装单元弯曲矢高l/1500 且不大于 10接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200 且不大于 5.0顶紧面至任一牛腿距离±2.0梁 支撑跨度最外端两安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0节点处杆件轴线错位3.09、 构件检验 、焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。、级焊缝应作超声波探伤。、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀桁架做好记录。、 完工的产品，由施工班组班长对产品质

29、量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。 、检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按不合格品控制程序的要求处理并记录。 、检验人员对已检产品按检验和试验状态控制程序的规定做好检验状态标记。、 检验人员根据检验项目分别整理、确认<焊接质量检验评定记录>、梁、撑制作质量检验评定记录、钢柱制作质量检验评定记录、磁粉检验报告、超声波探伤报告、射线检验报告、渗透检验报告等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。 、 产品出厂时，产品合格证由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专

30、用章”。、 产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按质量记录控制程序的要求进行管理,以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。 10、质量标准钢结构制作(安装)焊接工程质量检验标准项目序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法主控项目1焊接材料品种、规格第4.2.1条检查产品合格证明文件、中文标志及检验报告（全数检查）2焊接材料复验第4.2.2条检查复试报告（全数检查）3材料匹配第5.2.1条检查质量证明书和烘焙记录（全数检查）4焊工证书第5.2.2条检查焊工合格证及其认可范围、有效期（所有焊工）5焊接工艺评定第5.2.3条检查焊接工艺评定报告（全数检查）6内部缺陷第5.2.4条检查

31、焊缝探伤纪录（全数检查）7组合焊缝尺寸第5.2.5条观察检查、焊缝量规抽查测量（资料全数检查，同类焊缝抽查10%，且3处）8焊缝表面缺陷第5.2.6条观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，必要时，采用渗透或磁粉探伤检查般项目1焊接材料外观质量第4.2.4条观察检查（按量抽查1%，且10包）2预热和后热处理第5.2.7条检查试验报告（全数检查）3焊缝外观质量第5.2.8条观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查（第5.2.8条）4焊缝尺寸偏差第5.2.9条观察检查第（5.2.9条）5凹形角焊缝第5.2.10条观察检查（同类构件抽查10%，且3件）6焊缝感观第5.2.11条观察检查（第5.2.

32、11条）钢构件组装工程质量检验标准项目序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法主控项目1H型钢（桁架）梁第8.2.1条水准仪和尺量检查2端部铣平精度第8.4.1条用钢尺、角尺、塞尺等检查3外形尺寸第8.5.1条全数尺量检查一般项目1焊接H型钢接缝第8.2.1条观察和尺量检查2焊接H型钢精度第8.2.2条用钢尺、角尺、塞尺等检查3焊接组装精度第8.2.2条尺量检查4顶紧接触面第8.2.3条用0.3mm塞尺 检查5轴线交点错位第8.2.4条尺量检查6焊缝坡口精度第8.4.2条焊缝量规检查7铣平面保护第8.4.3条观察检查8外形尺寸第8.5.2条按附录C中表C.0.3表C.0.9检查方法检查钢结构零

33、、部件加工工程质量检验标准(I)项目序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法主控项目1材料品种、规格第4.2.1条检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告2钢材复验第4.2.2条全数检查，检查复试报告3切面质量第7.2.1条观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查4矫正和成型第7.2.1条第7.2.2条检查制作工艺报告和施工记录5边缘加工第7.4.1条检查工艺报告或施工记录6制孔第7.6.1条用游标卡尺或孔径量规检查般项目1材料规格尺寸第4.2.3条第4.2.4条尺量检查或游标卡尺量测2钢材表面质量第4.2.5条观察检查3切割精度第7.2.2条第7.2.3条观察尺量检查

34、、塞尺检查4矫正质量第7.2.3条第7.2.4条第7.2.5条观察和实测检查5边缘加工精度第7.4.2条观察和实测检查6制孔精度第7.6.2条第7.6.3条观察或尺量检查12、成品保护、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。桁架吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下找或扭曲。、钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。13、应注意的质量问题、构件运输、堆放变形：运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。、构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3

35、mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。、起拱不符合要求：桁架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。、焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。、跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。14、质量记录、钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。、钢构件出厂合格证。、主要构件验收记录。、设计变更及技术处

36、理洽商记录。、焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。、构件发运及包装清单。第五章 钢结构安装方案1、施工总则、根据本工程的结构特点，拟采用先内后外、先主梁后次梁、再系杆支撑的循环安装顺序。对于较长构件，采用分段制作、组装、吊装的施工模式，但分段时应考虑吊装机具性能及尽量减少临时支撑设施和空中作业工作量。、为确保体育馆屋面钢结构工程的工期、质量目标，钢结构的多数构件采用工厂加工制作、运输至现场安装施工采用同步、交叉的流水作业方式。、桁架结构的工厂加工制作、运输和现场安装施工分阶段进行，即按照现场总体施工计划分段进行桁架加工制作、运输和安装。各阶段做到同步交叉作业施工。2、施

37、工准备:、材料、半成品及主要机具：、钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。、连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。、涂料：防腐涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。、其它材料：各种规格垫铁等。、主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬棍、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。、作业条件：、按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。、检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料

38、应补涂，并再次检查办理验收手续。、对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。、钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。桁架分杆件出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。、构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。、编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。、检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。、复测轴线、标高，清理基座。、桁架构件进场前，应事先复测柱顶标高和纵、横向平面轴线尺寸，如不符合安装要求，采取相应措施整改（整改措施应事先征得建设方、设计方

39、、监理单位的同意）以保证全部支座的最大相对高差10mm，纵、横向轴线偏差值10mm，经复验确诊合格后方可进场安装。、施工流程：现场清理临时支架搭设检查复核测量桁架预埋件尺寸、标高是否符合图纸设计要求，必要时做出相应调整，桁架支座安装桁架安装桁架检测验收。复检：对进场材料重新清点归类，尤其是焊接球，必须采用红色铅油将出厂时所标记的钢号重新标注大体字，堆放在施工应用最方便查找的地方。检查、复核预埋件的尺寸误差，标高是否在公差范围内，必要时作相应调整。复检运至施工现场的桁架构件，对构件分类堆放。 桁架运输车示意图2、 作业流程：节点焊接、超声波检验检查安装前准备构件制作质量检查搭设拼装操作平台核对进

40、场的各种节点、杆件及连接规格、品种、数量构件编号小单元的拼装报告支点位置（纵横轴线）支点标高合理安排拼装顺序从一端向另一端从中间向两端从中部向四周支点轴线控制挠度控制、支架观测高强螺栓规定施拧复核定位轴线和标高检查埋件或预埋螺栓的平面位置优化施工方案测量仪器必须按国家有关的计量法规定的规定定期检验4、 主桁架安装工艺、 主桁架（三角桁架、斜桁架）按分段顺序拼装在地面的拼装场地胎架上，进行平拼后分段运至安装现场进行组拼。、 拼装采取立拼装。、 拼装工艺：如下图所示，三角桁架采用胎架组对拼接；桁架拼装示意图 拼装节点：严格按图纸设计要求施工，节点部位的对口间隙和坡口一定要满足全熔透焊接标准，节点设

41、置应满足下列条件：、 钢桁架间平行对接节点：避开交叉桁架交点，节点设在桁架中部，易于连接。、 钢桁架间上下弦对接节点：桁架交点处在通长桁架预留悬臂对接牛腿，避免层状撕裂。、 根据汽车吊起重能力确定三角桁架段长度。、 纵横十字线：均用水平千斤顶，进行纵横十字线校正、 标高调整：用螺旋调节器和水平仪调整。、 上下弦垂偏校正：用经纬仪加位移法校正。、拼装胎架设置：胎架水平误差0.5mm；胎架划出纵横，轴线、标高；胎架支撑固定牢固，支撑设置根据拼装高度而定；胎架安装完成，经过自检后进行验收，然后才能使用。、 交叉桁架、交叉点下面均设有胎架支承点。、 分段方法：根据汽车起重机性能决定分段尺寸。、 拼装顺

42、序：、 先在地面拼装平台上拼装一段标准节，检验拼装工艺及尺寸。、 立拼在设计位置，采用耳板连接节点（待设计节点，要防止焊接仰焊缝）。、 依次全部立拼上，形成格构状。、 几何尺寸全部检查无误。、 按焊接顺序，从中间向四周施焊。5、 吊装工艺、 机械设备选择：利用两台50t 汽车吊（履带吊车）双机抬吊主梁桁架安装。2.4.4从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好、 吊装步骤：、钢柱安装完毕，并经检查合格，中心位置和标高尺寸误差调整措施确定。、 桁架梁几何尺寸经检查合格，其重量在吊车额定负荷内。、 吊点已加固，拖拉绳和地锚点已布置完毕。、 吊点必须设在桁架三汇交

43、节点上。桁架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。、 安装第一榀主桁架梁（SHJc）时，在松开吊钩前初步校正，对准桁架支座中心线或定位轴线就位，调整桁架垂直度，并检查桁架侧向弯曲，用拖拉绳将桁架临时固定。、 第二榀主桁架梁（SHJa）同样方法吊装就位好后，不要松钩，用适当方式临时固定；再依次吊装连接次梁SHJd和SHJf，形成井字型框架结构，一个具有空间刚度和稳定的整体。、先吊装中心部位主梁和(分段情况可依据现场实际作细化调整)，临时固定后，、从中间向两边吊装,这样从中间开始吊装不仅可以减小整体误差,而且可以避免由于曲线桁架分段两端不等高,水平分力导致桁架移位,影响安装精度。、分单元

44、由内向外逐件吊装支撑、系杆和檩条等，完善各部位构件吊装工作。屋面钢结构主梁抬吊示意图6、构件连接与固定：、构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。、安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于23扣。、安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。、焊接及高级螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。、桁架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件

45、不得遗漏。7、桁（网）架安装误差控制与消除设计、计算等技术措施：、根据多年施工经验，采用计算机分析误差样本的方法，在深化设计中考虑由此引起的误差。、根据温度变化，计算出热胀冷缩的数值，在深化设计及施工过程中考虑。、节点用激光全站仪进行定位，定位一榀后进行测量，安装完一榀后进行测量，安装完一个节段后再测量，整个区段完成后最终进行测量。、选择合理的合拢时间，合拢处采用可调节点连接。、桁（网）架在安装过程中还必须注意以下几点：、每榀下弦节点、上弦节点焊接前，均应用水准仪、钢卷尺测量高低度、水平度、几何尺寸、挠度、做到每榀合格，整体合格。、每安装三到五榀再作一次全方面复检，以利发现问题及时处理。、整体

46、安装后，作一次全面检查和测量，确保不留下任何问题。用以上方法一榀一榀安装，直到全部结束，在整个网壳安装过程中，要特别注意下弦焊接节点的垫实、轴线的准确、焊缝质量、挠度及几何尺寸的控制。与支座安装定位是网壳控制点之一，必须用全站仪定位准确。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦预制焊接节点的垫实、轴线的准确、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、挠度等。待网壳安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。、 网壳安装的质量控制、焊接球节点的杆件与球的焊接质量必须全焊透、无裂纹等，焊缝应按规定进行无损探伤，焊接质量必须达到设计及国家有关规范要求。、杆件不允许存在超过规定

47、的弯曲。、已安装网壳零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。、钢网壳结构安装完成后及屋面完成后分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相设计的值。8、 测量工艺、 拼装工序测量、 拼装场地测量：在钢构件进入拼装现场之前，首先进行拼装场地平整度测量,使场地满足拼装要求；根据拼装要求设置校准拼装工作平台。、 根据设计图,在拼装工作台上测定出待拼装钢结构在拼装状态下的水平投影，主要包括：轴线、外廓线、节点大样及待拼装体的平面挠度。在确定钢结构长度时要考虑温度变形及其它因素产生变形的影响，并对长度值进行相应的修正。、 拼装测量主要采用常规测量仪器，以极坐标、直角坐标及

48、距离交会等常规测量方法进行。在用钢尺量距时要采用标准拉力、进行尺长修正和温度修正。待拼装体的平整度、高度及竖向挠度采用水准测量进行控制。、 拼装测量的精度要求很高，尤其是纵向长度和与其它钢结构连接处的细部节点。对于关键部位，要求任意点的点位测量误差不大于±0.5mm；其余部位，要求任意点的点位测量误差不大于±1.0mm。为保证测量精度，对于关键部位要采用规化法进行测设；为提高划线精度，采用钢针划线，划线宽度小于0.1mm。、 拼装结束后，要对拼装体的几何尺寸进行验收测量，为最终安装提供依据。、 主桁架安装测量、 三角型桁架、斜桁架采用分段吊装，测量首先要解决的是支承架的测量

49、。根据吊装方案用全站仪坐标测量法测设出各个承重支承架位置，并在搭设过程中提供高度控制。承重支承架搭设完成后，用全站仪坐标测量法在安装作业面上测设出钢结构的主要轴线、关键节点及分段安装的位置，为安装提供参照。、 安装过程控制测量：在安装过程中，对被安装部件进行状态控制测量，是为了保障安装过程的安全，使操作者随时掌握被安装部件的即时状态并最终顺利安装。拟采用高精度全站仪测量对其进行三维坐标跟踪测量。、 校正测量：在桁架进行最终安装前，用全站仪精确测定出钢格构柱面与屋面结构中对应桁架间的距离和桁架梁在当时温度下的实际长度，为最终安装决策提供依据。、 每榀桁架安装完毕后，要对其各个连接节点位置进行精确

50、测量，确定出其空间位置，为下一步安装提供依据。主桁架安装测量示意图9、应注意的质量问题、螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按要求进行处理。、现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工必须有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。、不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。、桁架支座连接构造不符合设计要求：钢管桁架安装完进行最后全面检查验收时，如支座构造不符合设计要求，不得办理验收手续。10、质量标准因本项目

51、为屋面钢结构工程，其制作、安装质量控制标准参照钢结构工程施工质量验收规范；网壳安装完成后依据GB50205和JGJ61进行验收，所有验收数据按范中较严值取值。网壳安装质量检验标准项 目允许偏差检验方法网壳节点中心偏移1.0m用全站仪和经纬仪实测纵向、横向长度L/2000，且不应小于30.0-L/2000，且不应小于-30用卷尺实测支座中心偏差L/3000，且不应大于30.0用卷尺和经纬仪实测支座最大高差±20.0用钢尺和水准仪实测注：1.L为纵向、横向长度；2.L1为相邻支座间距；3.网壳安装完成后其扰度值不应超过相应设计值的1.15倍。单层钢构件安装工程质量检验标准项序项 目允许偏

52、差(mm)检 验 方 法主控项目1基础验收第10211022，1023条，1024条经纬仪、水准仪和尺量检查2构件验收第1031条观察和现场实测检查3顶紧接触面第10. 32条03和08mm厚的塞尺现场实测检查4垂直度和侧弯曲第1033条吊线、拉线、经纬仪和尺量检查5主体结构尺寸第1034条经纬仪、全战仪般项目1地脚螺栓精度第1025条尺量检查2标记第1035条观察检查3桁架、梁安装精度第1036条拉线及尺量检查4钢柱安装精度第1037条吊线、经纬仪、水准仪和尺量检查5桁架梁安装精度第1038条按表E02的规定6檀条等安装精度第1039条按表E0. 3的规定7平台等安装精度第10310条按表E0. 4的规定8现场组对精度第10311条尺量检查9结构表面第10312条观察检查11、安装工程质量控制措施节点焊接、超声波检验检查安装前准备构件制作质量检查搭设拼装操作平台核对进场的各种节点、杆件及连接规格、品种、数量构件编号小单元的拼装报告支点位置（纵横轴线）支