kf443空气分离设备管道安装技术条件

1、开封空分集团有限公司企业标准空气分离设备、管道安装技术条件Q/KF 443-2004代替KF443-1999 1 范围本标准规定了开封空分集团有限公司设计、制造的空分设备、管道安装技术要求。本标准适用于保冷箱内基础、设备、管道（管子、管件、法兰、阀门）及保冷箱外直立容器、卧式容器、裙座、鞍式支座的现场安装。本标准不适应压缩机、透平膨胀机、泵及液体贮存及汽化系统和稀有气体提取设备安装。这些设备、机器、管道的安装，应按承接工程单位设计的工程技术图样及安装技术标准进行。产品图样和技术文件对产品安装有特殊要求时，应按相应的产品图样和技术文件规定执行。安装单位可根据本标准要求拟制安装技术条件补充说明。2

2、 引用标准 压力容器安全技术监察规程99版 GB150钢制压力容器 GB50264 工业设备及管道绝热工程设计规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236现场设备、工业管道焊接工程及验收规范 GB50274制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 HGJ202-82脱脂工程施工及验收规范JB/T6895铝制空气分离设备安装、焊接技术规范 JB/T5902空气分离设备用氧气管道技术条件 JB4730 压力容器无损检测3冷箱基础3.1 分馏塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的设备是处于

3、低温下工作的特点。3.2 冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱壳体、平台、梯子、阀门、管道、塔器、容器、珠光砂、液体介质等构成。3.3 冷箱基础表面温度，在正常运行时为30-50，在漏液情况下能达到-190。3.4 冷箱基础由（图1）基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。3.4.1 基础本体系采用具有防水和抗冻性能的混凝土。其抗渗标号不小于B12、抗冻标号不小于MP75。并经设备总重量1.5倍的力预压以防基础偏斜，预压停留时间为7天。3.4.2 隔水板应是焊接或整张的0.5mm紫铜板或0.81.0mm不锈钢板。 图13.4.3 隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。其厚度不小于250mm，连续浇注，30天后抗压

4、强度不小于7.5Mpa，导热系数不大于0.23W/（m.K）3.4.4 面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标号不小于B12，抗冻标号不小于MP75。注：抗渗标号B12，表示混凝土试块能在1.176Mpa的水压下不出现渗水现象。 抗冻标号MP75表示混凝土试块经75次冻融循环后，强度降低值小于25%。3.5 分馏塔基础竣工后其表面应符合下列要求： a. 表面不应有裂纹缺陷； b. 表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物；c. 表面平面度5/1000； d. 表面水平度5/1000，全长不超过15mm。3.6 基础合格后，按设备平面布置划好设备安装中心线，并标出管口方位。

5、4 设备、阀门就位前的强度压力试验和气密封性试验4.1 受压设备安装就位前应按下列要求进行强度试验和气密性试验。4.1.1出厂前已作过强度试验并有合格证的可不作强度试验，但必须作气密性试验。4.1.2当发现设备有损伤，或须在现场作局部更改的压力容器，应在安装前单独作强度试验。4.2 板翅式换热器安装就位前的压力试验4.2.1板翅式换热器原则上不在安装现场作强度试验。4.2.2在保证期内具有合格证，且包装完好，在安装前可不再单独进行强度试验，只须进行气密性试验。4.2.3多股流板翅式换热器，各通道分别作气密性试验，在正流通道充压时应在返流通道挂U型差压计查检通道是否串漏。对于冷凝蒸发器须对冷凝侧

6、进行保压试验，当条件不具备时，串漏检查允许放在分馏塔系统试压时进行。4.2.4 板翅式换热器阻力现场测试按JB/T7261附录A10.2的规定。4.3阀门安装前的检验和压力试验设计压力PN1.0Mpa且设计温度为29的非可燃气体，无毒流体管道的阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和气密性试验。若有不合格，加倍抽查，如仍有不合格，应逐个进行检查。 设计压力PN1Mpa或设计压力PN1Mpa且设计温度为-29或大于180的非可燃流体，无毒流体管道阀门和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和气密性试验。4.3. 3阀门的壳体强度试验压力

7、为公称压力1.5倍；试验时间不少于5min，以壳体填料无渗为合格；气密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；自动阀的密封面可采用煤油作渗漏检查，无渗漏现象。对焊阀门的气密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。4.3.5气密性试验不合格的阀门，需解体检查，并重新试验。4.3.6安全阀应按设计文件规定的开启压力和成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试达到要求后，应进行铅封。安全阀前有截止阀的，其阀须保持全开，并加铅封。调试结束应填写“安全阀调试记录”。调试介质：（1）工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；（2）工

8、作介质为液体时，用水或工作介质调试。4.3.7凡需现场脱脂、解体检查（密封面有锈、损伤等缺陷）的阀门在安装前须单独进行气密性试验。4.3.8自动阀箱中自动阀密封面可作0.6Mpa工作压力的气密性试验，3min后，漏量小于0.1升/分，经五次放开检验达到合格。检验合格后，再把自动阀放入液氮中浸泡15min，阀瓣开关应灵活无卡住现象。如有泄漏超标应作研磨处理。4.3.9气动薄膜调节阀在安装前需作下列几项检查：4.3.9.1气动和手动均需进行泄漏量检查。泄漏量按阀门订货技术条件的规定。4.3.9.2按规定的气源压力作定位器动作试验，并须符合要求。4.3.9.3填料函、法兰密封面作泄漏检查，要求不漏。

9、4.3.9.4气动调节蝶阀，其泄漏量按设计图样及技术文件的要求。4.3.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防除锈油。关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，填写“阀门试验记录”。4.4试验用介质、保压时间4.4.1强度试验应采用水为介质进行。保压时间按表1的规定。4.4.2 当受压设备内充满液体后，应排除滞留在其内的气体，待内外壁温接近时，方可缓慢升至设计压力；当无泄漏后应继续升至试验压力。并根据受压设备大小保压1030min;而后，降至设计压力，其保压时间不应少于30min,经检查应无泄漏，异常现象。液压试验后，应采用干燥、无油的压缩空气将其内部吹干

10、、吹净。奥氏体不锈钢压力容器以水为介质进行液压试验时，应控制水中氯离子含量，不超过百万分之二十五（25ppm）。对不宜用水作介质的或结构复杂的容器（精馏塔、板翅式换热器、吸附器、过滤器等）宜采用洁净、干燥、无油的空气或惰性气体。但必须有可靠的安全措施。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。4.4.4 碳素钢和低合金钢制造的压力容器，其试验气体的温度不得低于15，其他材料的压力容器试验气体的温度，应符合设计的规定。4.4.5 当进行气压试验时，应先缓慢升至试验压力的10%，保压510min；当无泄漏后应继续升至试验压力的50%，当无异常现象后，应继续升至试验压力，并按受压设备大小保压1030mi

11、n；而后降至设计压力，保压时间不少于30min，经检查应无泄漏和异常现象。4.5强度试验及气密性试验压力按表1规定：表1试 验 类 别试验压力（Mpa）保压时间（min）强度试验气压1.15P设1030液压1.25P设1030板翅式换热器切换通道2P5气密性试验1P30分钟注：P设计压力5清洗和脱脂5.1分馏塔内的压力容器、阀门和管道及其管道附件，分馏塔外部凡与氧气、或富氧介质接触的设备、管道、阀门均应进行脱脂处理。脱脂应GB5.2凡已由制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不再脱脂。若被油脂污染，则应作脱脂处理。5.3受压设备、阀门、管路中铝制件的脱脂，严禁使用四氯化碳（CCl4）溶剂

12、。应采用全氯乙烯或三氯乙烯溶剂。溶剂须是无油、无脂。不允许使用已分解了的溶液。有机溶液不适用于带有橡胶、塑料或有机涂层的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。 除上述脱脂溶液外，尚可用其它方法脱脂，但要注意方法。如采用碱洗，碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝镁合金材料，对铝镁合金制件，碱液PH小于等于10，清洗温度7080，碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性，然后再进行干燥。管道脱脂后，宜在24小时内配焊，并严防二次污染。脱脂干净与否，可用紫外线灯直观定性检查，或用其它方法进行检查。5.4 冷箱外部的碳钢氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装使用前必须进行严格的除锈、脱脂，

13、可用喷砂（只能用石英砂）、酸洗除锈法或四氯化碳及其它高效非可燃洗涤剂，除锈、脱脂后的管道应立即钝化或充干燥氮气。5.5氧气管道在安装使用前，应将管道内的残留物用无油干燥空气或氮气吹刷干净，直到无铁锈、尘埃及其它脏物为止。吹刷速度应大于20m/s。5.6严禁用氧气吹刷管道。5.7凡与氧气接触的零件表面及运转中残油可能带入氧气的零件表面，其油脂的残油量不得超过125mg/m2。6保冷箱基础及保冷箱箱板的安装6.1 冷箱基础分为框架型和非框架型。框架型的框架顶面的水平度不应超过1/1000，应在型钢水平面上测量。非框架弄的冷箱各底板应保持在同一水平面，其水平度同样不应超过1/1000。6.2 直接安

14、放整体分镏塔的基础，其表面水平度不应大于1.5/1000。全长是的标高偏差不应大于15mm；或设计图样的规定。6.3 现场组装分镏塔的基础，其表面水平度不应大于5/1000，全长是的标高偏差不应大于15mm。6.4 冷箱箱板符合Q/KF442.1的规定。安装冷箱箱板时相邻两块可在地面上预拼装成整片或角型。每块对角线长度误差及四边垂直度误差按表2规定 。表2 冷箱面板每块对角线长度及四边垂直度的允许偏差面板尺寸mm10004000800010000120001600020000允许偏差mm34567896.5 基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫来调整箱板上端面水平。所衬垫的钢板，其宽度应与相应的

15、型钢尺寸相同。6.6 骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距150mm，焊缝长50mm。其外侧为连续密封焊（见图2）。整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。图27.1 在现场制作、安装的铝制压力容器和铝制管路应符合JB/T6893的规定。7.2 在现场制作、安装的铝制压力容器和铝制管路时，应采取保护措施，以防止损伤表面，如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图3）。图37.3 下塔（已与冷凝器复合）的吊装应防止损伤其表面；当有伤痕时，其深度不应大于壁厚的公差值。7.3.1 下塔（已与冷凝器复合）的吊装用随机吊耳。设备就位后，应将选定的主管口中心与基础面上的基础线

16、对准，其允许偏差为3mm。7.3.2下塔（已与冷凝器复合）用校直器、铅垂线检查其垂直度。若不垂直，可在其底坐下面衬垫薄钢板。其尺寸应与支架面宽度相近。垂直度允许偏差不大于1.5mm（指铅附与校直器基准偏差）。垂直度找准后，垫铁应与下塔支架支撑的底板焊牢以免垫铁移动。7.4 上塔与粗氩塔的安装7.4.1 粗氩塔和精氩塔的安装（筛板塔结构），其垂直度允许偏差不大于2mm（指铅坠与校直器基准偏差）对于分段发货的填料塔其对接组焊按有关标准用技术图样、技术文件的规定执行。7.4.2 上塔与主冷凝器组装焊接用风动（电动）工具割去试压盲板（或封头），用机械方法清理焊接区。7.4.3 按图4或技术图样要求加工

17、坡口。 （6时） （8时）图7注：上塔与主冷壁厚相同时，主冷不必作14的削薄。7.4.5 现场准备：脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm左右为宜；4台手工氩弧焊机；预热用的乙炔发生器及氧气瓶；用于筒内的通风设施。7.4.5 焊工应为按JB/T4734的规定考试合格者。7.4.6 组对定位焊及正式焊接均采用两面人同时双面横焊，大于或等于8mm时复盖层可采用单人焊接。7.4.7 组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直度，当采用设备本身（筛板塔结构）的校直器校正上塔垂直度时，其允许偏差不大于2mm（指铅坠与校直器基准偏差）。7.4.8 焊接环境：定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或

18、相对湿度80以上的环境下进行。环境温度在-5以下时冷箱内应有取暖措施。7.4.9 正式焊接前应施焊试板一块，其工艺条件应设法与正式焊接时相同，试板长度不得小于500mm，焊后经100X射线探伤，其透照质量不应低于AB级，符合JB/T4734规定中的级为合格。7.4.10 焊前予热应在塔体外侧进行，但应避免焊接区氧化。当上塔、主冷壁厚不大于6mm时，予热温度约为100，壁厚不小于8mm时，予热温度为100140。7.4.11 正式焊接过程中断时间不得超过15分钟。7.4.12 焊接顺序：根据定位焊后塔体的垂直度及塔板水平确定9即利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度）。7.4.13 如上塔、主冷

19、未开设人孔，不能进行双面焊则采用加垫环的单面焊，焊工考试及焊接接头型式按JB/T4734执行。7.4.14 焊接检验：焊后经外观检验须对焊缝作100X射线检查，其透照质量不应低于AB级，符合JB/T4730规定中的级为合格。7.4.15 焊缝返修：如焊缝经X射线作检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修工艺同正式焊接时相同。7.4.16 最后一条环焊缝焊接合格后，随即用上塔支架固定，在固定的同时再次校正垂直度。7.5 其他设备的安装7.5.1 分馏塔平台标高的允许偏差不应大于10mm，各立柱的铅垂度不应大于1/1000，全长上的标高不应大于10m。主换热器或切换换热器吊装就位后，

20、垂直度允许偏差为1.5/1000，但在总高范围内其垂直度允许偏差应小于10mm。7.5.3污氮、氧液化器等板式需与其支架装好后，再往上吊。7.5.4自动阀箱与管道焊接前需设置临时支架。7.5.6液空吸附器和液氧吸附器中的吸附剂，可在冷试结束后，正式开车前装入。吸附剂必须是经活化处理好的。在装入前必须对吸附剂过筛。7.5.7各容器管口在接管前，应用干净的白布扎口，以免油脂污物进入。7.5.8在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧触及各容器及管道表面。7.5.9冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面待安装结束后，均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。8阀门的安装8.

21、1冷箱内阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装。8.2阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，一般应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，宜用氩弧焊封底，以保证焊接质量与内部清洁。但在焊接时阀门不应关闭。以防过热变形。螺纹连接阀门，其连接螺纹的密封填料（聚四氟乙稀生料带或侵铅油的麻丝等）应缠绕在外螺纹上，安装时注意不要将填料挤入管内或阀门内。对于螺纹连接的阀门，应在管路的适当位置装设活接头，以便修理和更换。8.3安装安全阀时，应检查其垂直度。当发现倾斜时，应以校正。安全阀的最终调试宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计图样和技术条件的要求，经调整后的安全阀，在设计压力下不得泄漏。出口排泄管管径

22、应大于通径。8.4冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装。低温液体阀之阀杆应向上倾斜1015。当管道与阀体焊接时，要先把阀门关闭。采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200，以免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。8.5阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应与介质流动方向一致。在特殊场合下，某些冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀，使其方向相反（按工艺流程图上的标记）。如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、透平膨胀机出口阀等。8.6切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧。凡用过的或生锈的螺栓不得再使用。8.7安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门的启闭状态进行

23、检查，不呈卡住现象方算合格。8.8遥控阀门在安装前，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步：“全开”、“全关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。8.9凡带有套筒的冷角阀，在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。8.10低温气动薄膜调节阀，在冷试过程中亦需用专用工具紧固法兰螺栓。8.11安装和更换较重的阀门时，起吊的索具不能系在手轮或阀杆上，应系在阀体和法兰上，以免损坏手轮或阀杆等零件。9管道的安装9.1冷箱内管道的安装9.1.1管道在安装前，应做好一切准备工作。配管前，检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口的方位是否正确。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观

24、定性检查表面油脂，应无油脂亮点），同时应加工焊缝坡口等。9.1.2为减少冷箱内管道焊接，铝制管件（三通、弯管、异径管、温度计接头、管接头等）根据塔内配管图在冷箱外预制，而后进行最终配制。要求如下：a. 预制场地必须垫有橡胶板或木板，不得与黑色金属地同一场地加工；b. 严禁金属硬物，如撬捧、榔头等甩在铝管道上；c. 工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；d. 敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头；e. 搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡皮等软物；f. 清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀；g. 在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；h.

25、 工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。9.1.3配管原则：a. 在管路设计中已考虑了温度补偿，因而不要任意改变管道空间立体位置。b. 先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。c. 为了防止产生外加应力，不得强行配管；直径大于45mm的管道进行配接或预装时，应留一段作为最终接管，待其他管道连接焊好后方可单独接管。d. 小于90的弯管，全部用90弯管改制，DN40 mm的弯管不另配弯管，均由现场按需弯制。e. 管道上的温度计、压力表和分析管等接头应先开口，不得在配管后再开口；施工中，各容器和管道的应封闭，防止杂物掉进

26、设备和管道内。各管路不应相碰，其管间的最小距离应符合下列要求：9.1.4.1冷热管道的外壁间距不应小于200 mm。9.1.4.2热管道外壁距液体容器表面的距离不应小于300 mm。9.1.4.3冷管外壁距保冷箱箱板的间距不应小于400 mm。9.1.4.4冷箱外壁距分馏塔基础表面的间距不应小于300 mm。9.1.4.5管道引出冷箱长度不应小于200 mm。9.1.5液体排放管与设备连接后，宜向上倾斜，并在靠近冷箱壁约300 mm范围内的热区部分弯曲成倒U形通向排放阀，倒U形的高度宜为管子外径的610倍，并应防止阀门结霜；与液体容器连接的加热管，吹除管和安全阀管亦可按上述方法配管。9.1.6

27、气体吹除管的坡度应符合设备技术文件的规定;当无规定时,应社1/10的坡度的向吹除阀方向下降倾斜,并无下凹区,防止水分在管内冻结。9.1.7直径DN25 mm的铝管应在焊缝处加内衬圈，直径DN25 mm的铝管，应加外套接管。9.1.8管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液体重量和珠光砂压力及热胀冷缩引起的管道的位移压迫别的管道，因此要求一般管道安装间距应大于或等于100mm。9.1.9管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。9.1.10凡铝管壁厚大于或等于5mm，口径DN大于或等于100mm（即DN100mm），对焊处均须加衬圈。142和182铝管加外套管环角焊

28、。9.1.11冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备，在拧紧螺母前，与其相配的铝合金螺栓或不锈钢制螺栓，其螺纹部分应先涂一层聚四氟乙烯橡胶喷剂或二硫化钼润滑脂，以免咬死。9.1.12在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。3在流量孔板前后，须有足够的光滑直管段。孔板前为20倍管径距离，孔板后为10倍管径距离，且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。管道焊缝其内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。4安装铝管的工具设备不得生锈。钢刷要用不锈钢刷。5切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。9.

29、2 液位计正压管的安装当液位计侧管阀门高于测点时，计器管应从容器测点向上倾斜5%引至保冷箱壁面，再沿保冷箱壁面水平方向敷设大于1.5m的管子通向阀门；当阀门低于测点时，应从容器侧向上倾斜5%引至保冷箱壁面。再沿保冷箱壁面水平方向敷设大于1.5m的管子，而后向上弯成1m高的倒U形，通向阀门。计器管、压力表管、液面计气（液）侧管分析仪表管的安装9.3其他计器管的安装： 所有计器管在安装前，经试压后，清洗、脱脂干净才可进行安装。9.3.2 当测量管线与测量仪表相连时，无论气体介质或低温液体的管线均应向上铺设。9.3.3 冷箱内计器管线（液压正压除外）分别引致上塔、粗氩塔等设备汇集排列沿设备至冷箱底部

30、，再汇集用桥架保护送出冷箱计器阀门。9.3.4 所有计器和低温电缆在安装时，均应安置在托架内，并用带子扎牢或夹钳固定，但不允许焊接固定; 托架的设置应避免积水。托架一般焊在设备支架、阀架，或冷箱骨架上。9.3.5所有管路的托架须从头至尾非常牢固并能承受绝热材料的载荷及温度变化所产生的形变。9.4 要求冷箱内测量管道安装在满足以上要求前前提下，应注重管道的排列整齐美观，线路走向清楚，易于检查辨认。9.5 冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。每一管线装好之后，应立即对照工艺流程图进行检查。9.6 加温吹除管的安装9.6.1 应避免与其他各种管道和支架等接逐，

31、其外壁间距一般不小于200mm。9.6.2 铝制管道现场施焊的焊缝X射线探伤按JB4734标准规定。9.7 冷箱外钢制管道的安装9.7.1 冷箱外钢制管道的安装，可根据设备制造厂或工程设计单位提供的冷箱外管道配管图，工业管道安装的国家标准和规范进行。对于重量较重的阀门，可用小型起吊工具，临时予以支撑，待配好管后用固定支架支撑。9.7.2 管道预拉伸或压缩符合设计的规定，液体排放总管在安装时应设置补偿部件，预拉伸的管道须热处理。9.7.3 合金钢管道上部焊接临时支撑物，合金钢管局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下，不锈钢管道安装时，不应用铁工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氟离

32、子含量不超过50ppm的非金属垫片。9.7.4 在高温或低温下使用的管道，存在冷紧或热紧的问题，在常温拧紧的管道螺栓，由于高温或低温引起的胀缩，使螺栓出现松弛的现象必须进行冷紧或热紧。冷紧或热紧工作一般在试运行期间保持工作2小时后进行，低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其融化后再进行冷紧操作。设计压力小于0.6Mpa（表压）的管道，热紧的最大内压力0.36Mpa（表压）；设计压力大于6.0Mpa的管道，9.8加温吹除管的安装9.8.1应避免与其它各种管道和支架等接触，其外壁间距离一般不小于200mm。9.8.2 配管方法与计器管路的配管方法相同。9.8.3铝制管道现场施焊的焊缝X射

33、线探伤按规定。9.8.4冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。每一管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查。9.9冷箱外钢制管道的安装9.9.1冷箱外钢制管道的安装，可依据设备制造厂或工程设计单位提供的冷箱外管道配管图、工业管道安装的国家标准和规范进行。对于重量较重的阀门，可用小型起吊工具，临时予以支承。待配管好后用固定支架支承。9.9.2管道预拉伸或压缩符合设计的规定，液体排放总管在安装时应设置补偿部件。预拉伸的管道的焊缝应须热处理。9.9.3合金钢管道上部应焊接临时支撑物，合金钢管局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。不锈钢管道安装时，不应用铁

34、只工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。9.9.4在高温或低温运行的管道，存在冷紧或热紧的问题，在常温拧紧的管道螺栓，由于高温或低温引起的胀缩，使螺栓出现松弛的现象必须进行冷紧或热紧。冷紧或热紧工作一般在试运行期间保持工作2小时后进行。低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其融化后再进行冷紧操作。设计压力小于6MPa（表压）的管道，热紧的最大内压力0.36MPa（表压）；设计压力大于6MPa（表压）的管道，热紧的最大内压力0.5MPa（表压）；冷紧一般应卸压进行。热、冷紧的紧固力应适度，并应有相应的安全措施。保证工作人员的安全。9.8空气预

35、冷系统的安装9.8.1空冷塔安装过程中，塔体严禁动火。9.8.2空冷塔安装中，垂直度要求不大于1/1000，全长范围不得超过10mm。9.8.3预冷系统安装就绪后，以工作压力对整个系统作气密性试验，持压时间应不少于2小时，同时进行检查，不得渗漏。9.8.4喷淋式空冷塔投入运行前（单机试车时）应拆除塔内所有喷嘴，开泵冲洗管道，待干净后再装上。9.8.5配分子筛流程的空冷塔上部及空气出口管道和上部循环水管路、水泵等均应有保温措施。9.8.6对各仪控仪表等也应加防冻措施。对液面计、液面调节器在冬季有加温解冻措施，以防止冻结而使控制失灵。9.8.7水过滤器在单机试车后，应拆洗一次，然后投入正常使用。9

36、.8.8冷冻机组安装应按制造厂的安装要求进行。9.9带V形槽法兰垫片及法兰连接管道的安装 配V形槽的O型圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷，椭圆形及已用过的O型圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。 铜、铝等金属密封圈安装前应进行退火处理，铜密封圈加热至约+600+700左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。9.9.3在法兰连接的管道安装时,首先应对法兰密封面和密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。相互连接的法兰应保持平行，在安装中不得用强紧螺栓的办法来消歪斜，也不得用加热管子、加偏垫或多层垫片的方法来消除法兰端面间的空隙、偏差、错口或不同心

37、等缺陷。螺栓紧固后法兰的平行偏差应不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm。9.9.4法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中布置。安装时所使用的螺栓应规格相同、安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀地进行，松紧适度：紧固后的螺栓应与法兰紧贴，没有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个，紧固后的螺栓宜与螺母平齐，如采用较短的螺栓，其顶部应与螺母齐平。如是不锈钢、合金钢螺栓和螺母，或用于介质温度高于100或低于0的管道、露天机油、石墨粉等润滑剂，以便日后检修时易于拆卸。9.9.5 垫片安装时，可根据需要分别以黄油、石墨粉等以防粘台。密封垫片采用软垫片时周边应整齐，垫片尺寸应与法兰

38、密封相符。用于大直径管道的垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得采用平口对接。9.9.6 法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用XB350披镀聚四氟乙烯橡胶喷剂或镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。9.9.7 不锈钢管路法兰用非金属垫片，其氯离子含量不得超过25ppm。10 支架、吊架安装10.1 管道的支、吊架应在管道安装时及时进行固定和调整支、吊架的安装位置应正确，平整牢固，与管子接触良好，固定支架应严格按设计要求安装，并应在补偿器进行预拉（压）之前固定好，在统一管段上，如果没有补偿器，不得安装两个或两个以上的固定支架。导向支架、滑动支架的滑动应清洁平整，不得有歪斜卡的现象，

39、其保温不应仿碍管道的热位移，安全位置应从支撑面中心线向热位移方向偏移，偏移值为热位移之半，无热位移的管架，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，其吊杆应倾斜安装，倾斜方向与热位移相反，按热位移之半倾斜。除设计有规定外，两根热位移方向相反或热位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。10.2 管道上较重的阀门，应专用支架，不得以管道承重。10.3 管道安装完毕后，应对支、吊架逐个进行检查、校对，在热负荷运转时，还应及时进行检查调整。11 连接机器管道的安装位移（仅供参考）11.1 与传动设备连接的管道安装之前必须将内部处理干净，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响，在管道与设备法兰连接前，应

40、在自由状态下检查法兰的平行2和同轴度，当机器转速在3000r/min-6000r/min时，平行度0.15mm，同轴度0.05mm；当机器转速大于6000r/min时，平行度0.10mm，同轴度0.20mm。11.2 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连轴节上架设白分表盘监视设备位移。转速6000r/min时其位移值应小于0.02mm；转速6000r/min时其位移值应不小于0.05mm，需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。11.3 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷，管道经试压合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，法兰平行度、同轴度、机器的位移值应符合上

41、述要求，如有超差则应重新调整，直至合格。12管道系统的压力试验12.1管道系统的压力试验应在系统吹刷结束后进行。各压力系统应用盲板分开并进行气密性试验。12.2解体出厂现场组装的分馏塔气密性试验压力，保压时间和残留率的要求应符合设计技术文件的规定；当无规定时，应符合表3 的规定。12.2.1系统采用气密性，介质为干燥无油的空气，并必须由专人分区负责包干，严格认真检查各部分的泄漏情况，不允许有泄漏。各系统的试验压力、停压时间、残留率按表3规定。表3项目设计压力（Mpa）试验压力（Mpa）停压时间（小时）残留率（%）低压系统0.100.11295液氧循环系统0.300.31297中压系统0.600

42、.61295增压系统0.900.91293残留率按计算公式： 式中：P1起始压力 Kpa（绝压） T1起始温度 K（绝对温度） P2终点压力 Kpa（绝压） T2终点温度 K（绝对温度）12.2.2纯氮设备各系统的试验压力、残留率按其设计图纸技术文件规定。12.2.3气密性试验应在管道的对接焊缝检查合格后进行。12.2.4在试压前，所有的安全阀、切换式流程中的自动阀阀位孔、隔离不同压力系统的节流阀，透平膨胀机进出口、增压机进出口，以及主换热器热端出冷箱管道法兰联接处，用盲板封闭。12.2.5试验的压缩空气应洁净、干燥、无油、升压应缓慢平稳，并无异常现象。并应逐步升压至试验压力。12.2.6应采

43、用无脂肥皂液或二丁基萘硫酸溶检漏，检漏后，应立即用热水将皂液或溶液擦洗干净。12.2.7气密性试验应检漏后进行，并应在试验压力稳定30min后开始记录起点压力和起点温度，并准时记录终点压力和终点温度，其残余率应按本标准公式计算，并应符合表3的规定。a. 先充压至20Kpa检查焊缝法兰和其它可拆连接处有无明显泄漏，若有泄漏则应泄压补漏或拧紧可拆件。b. 经上述处理后再充压至50Kpa再仔细进行检查。若仍有泄漏，亦应放压处理；然后再升压至50Kpa。当无泄漏时，就逐步升压至表3规定的试验压力。12.2.8气密性试验合格后，应将盲板拆除复原，并按工作以来进行整体通气检查。12.2.9分馏塔内需切换再

44、生操作的设备（如吸附过滤器、液氧 循环吸附器等）应单独作气密性试验，停压4h其进、出口阀门范围的残留量不应小于99%。（1）整体安装完毕的分馏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行气密性试验：（2）应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外系统进行吹扫，达到畅通无阻和洁净的要求。（3）应按高压、中压、低压系统分别试压检漏。（4）分馏塔内外的各主要设备气密性试验允许压力降应符合表4的规定。分馏塔气密性试验允许压力降表4试验压力（Mpa表压）保压时间（h）允许压力降（Mpa表压）高压系统201051110.40.20.1中压系统2.50.20.61240.0750.0500.020低压系统0.0680.0

45、10压力降应按下式计算： 式中：P压力降（Mpa）；P1 开始时系统中气体的绝对压力（Mpa）；P2结束时系统中气体的绝对压力（Mpa）；T1开始时系统中气体的温度（）；T2结束时系统中气体的温度（）。12.2.10检漏必须严格按管线分工查漏。12.2.11检漏可用无脂肥皂水作起泡剂。12.2.12焊缝泄漏处须正确返修。决不允许用敲打的办法或用防漏剂（低温胶）来进行修补。12.2.13 冷箱外部管道的压力试验：除水路系统压力试验可用水进行外，其余系统按上述要求进行。12.2.14 在压力试验之后，将试压用盲板取出，再装上新的垫圈将螺栓螺母旋紧。13吹刷13.1在系统吹刷中，若遇未设置与大气相通

46、的吹除阀，可视情况在适当部位开设吹刷孔。待吹刷结束后，再予堵塞。13.2吹刷用的气源由空压机提供，并须启用空气冷却塔。吹刷原则，先塔外，后塔内，吹刷管道时要一根接一根地进行。13.3吹刷用的空气压力：中压系统：应保持在0.250.4Mpa（表压）低压系统：应保持在0.040.05Mpa（表压）13.4在系统吹刷时，透平膨胀机和循环液氧泵进出管应断开，其入口管道上的过滤器芯子均应拆下，所有的孔板亦应拆下。13.5在吹刷可逆式换热器时，须将自动阀箱人孔盖打开，低压侧自动阀孔用盲板堵塞。吹刷之后，将自动阀装上并检漏（此时可将人孔盖装上）。13.6塔外管线吹刷时，凡与冷箱内相接的阀门应关闭，以免脏物吹入塔内。13.7吹刷塔内系统时，应先吹刷板翅式换热器及其上的