地连墙施工方案

1、6.1.1.1 地下连续墙施工方案和技术措施1、导墙及施工平台施工考虑连续墙变形和施工误差，为了保证主体结构的净空尺寸要求，导墙的施工接头应与地下连续墙接头位置错开，导墙与地下连续墙中心线一致。根据施工区域地质情况，导墙为现浇钢筋砼结构，净宽度比连续墙宽40mm，导墙顶两端设挡水墙，以此准确测放连续墙的轴线位置，沿轴线设置龙门桩。经复测准确定位。按施工图施工导墙的宽度比设计的连续墙宽度增加40mm，轴线两侧各增加25mm，连续墙施工宽度为850mm。导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，是成槽设备导向，是存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。施工时在场地上分段沿地

2、下墙轴线设置龙门柱，以准确控制导墙轴线。采用反铲挖土机开挖沟槽，完毕后由人工进行修坡，随后立导墙模板，模板内放置钢筋网片。导墙要对称浇筑，强度达到70后方可拆模。拆除后设置25cm×25cm方形钢筋混凝土支撑，水平间距2m，并将导墙及时回填见导墙结构形式示意图和导墙施工工艺流程见图。导墙结构形式示意图测量放线开挖导墙土体垫层铺底导墙钢筋绑扎导墙侧模制安浇注侧墙混凝土墙背回填粘土夯实侧墙拆模导墙上部钢筋绑扎浇注面板混凝土导墙施工工艺流程图（1）导墙结构和施工技术措施为了使导墙具有足够的刚度与良好的整体性，本工程导墙采用现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用C25。平面中心线容许偏差为±

3、;10mm，墙面不平整度小于5mm。（2）导墙施工放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。施工测量坐标应采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统。导墙施工测量通常采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定。为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，应在施工现场设置2个以上水准点，点间距离以50100m为宜。施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线加上外放尺寸作为导墙的中心线。应在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线

4、的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，应与设计规划部门联系，施工单位不能擅自改线。导墙施工放样的最终成果应请施工监理单位验收签证，否则不准浇筑导墙混凝土。（3）导墙施工注意要点在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近。导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺

5、寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上下两档、水平方向每幅二道现浇钢筋混凝土对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。导墙混凝土自然养护到70设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。在导墙施工前，应根据管线交底内容尽量多挖样洞，在导墙的施工阶段就力争处理掉。现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，防止导墙产生位移，在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停滞或作业。地下连续墙在施

6、工中排专人进行详细的施工记录，包括：测量定位、泥浆配置、成槽、清孔、钢筋笼制作、混凝土材料及灌注等作业，每道工序在得到监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。详见导墙施工图。导墙施工图（4）导墙施工允许偏差规定内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为±10mm；内外导墙间距为±10mm；导墙内墙面垂直度为3；导墙内墙面平整度为3mm；导墙顶面平整度为5mm。2、泥浆系统泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。（1）泥浆系统工艺流程地连墙成槽施工时，采用膨润土泥浆进行护壁。施工中定期观测周围地下

7、水位，将泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以确保施工时槽壁的稳定。施工时定期观测地下水位，当槽孔内外液压差小于1.0m时，不得进行连续墙施工。（2）泥浆配合比根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，若采用粘土应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，粘土的塑性指数IP20，含砂率5%，二氧化硅与氧化铝含量比值宜为34，原材料的选择和使用必须经实验室检验合格后才可现场进料使用。泥浆配合比如下：（每m3泥浆材料用量kg）膨润土：70 纯碱：1.8 水：1000 CMC：0.8泥浆制备工艺见泥浆系统工艺流程图。泥浆室内试验配制新鲜泥浆净化泥浆贮存调整泥浆指标再生泥浆贮存振动筛

8、除土渣劣化浆贮存旋流器除土渣泥浆沉淀池装罐车外弃泥浆脱水处理施工槽段新鲜泥浆贮存粗筛除土渣泥浆系统工艺流程图泥浆配比应根据地质条件和成槽过程中地面沉降控制要求确定，泥浆的性能指标应符合表制备泥浆的性能指标。制备泥浆的性能指标泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm³）1.041.051.061.081.101.151.251.35比重计粘度（s）2024253025355060漏斗计含砂率（）3447811洗砂瓶PH值8989881414试纸（4）泥浆储存泥浆储存采用集装式泥浆箱组。（5）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型

9、泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。（6）泥浆的分离净化在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、砂石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。泥浆使用一个循环之后，对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程：先经过土渣分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含砂量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于

10、1.15，含砂量小于4%为止。（7）泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，即泥浆的再生处理。净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，掌握净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和C

11、MC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去，用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使泥浆基本上恢复原有的护壁性能。再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。（8）劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超

12、标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。（9）泥浆施工管理各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经取样进行试验，达到合格标准的方可投入使用。成槽作业过程中，槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，而且不低于导墙顶面0.5m，在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。新拌制的泥浆应在良液槽中存放24h以上，并不断用泵搅拌，时粘土或膨胀土充分水化后方可使用。3、成槽（1）施工方法成槽施工方法施工时采用“跳槽”开挖方法，先施工1、3、5等奇数槽段

13、(称为一期槽段)，后施工2 、4 、6等偶数槽段(称为二期槽段) 。成槽过程中，先施工转角处“L”、“Z” 形槽段后，再施工其相邻的槽段。液压抓斗成槽机成槽施工对连续墙中的土层及粘土地段，采用HS855HD液压成槽机成槽，并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在1/500以内，并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5m及地下水位1.5m以上。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。见成槽机施工图。成槽机施工图连续墙接头形式应具有良好的抗渗性和整体性。挖槽时派专业技术员进行施工记录，包括：槽段定位、槽深、槽宽和垂直度等，若发生塌方，

14、及时分析原因，根据现场实际情况，妥善处理。槽段开挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽垂直度，合格后方可进行清底。在槽段开挖结束后，灌注槽段砼前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉渣，置换出槽内稠泥浆，直至沉渣厚度、槽内泥浆指标符合设计要求为止。清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。（2）操作工艺开挖槽段采用1台液压挖掘机。考虑到深层槽段有可能发生土体缩颈现象，故在抓斗的翼缘上焊烧超挖刀头，使成槽的厚度增加2cm左右。在每幅墙两端位置钻先导孔，则每抓斗吃到先导孔约20c

15、m，能够保证抓斗在吃土阻力均衡状态下成槽，有利于成槽垂直度的控制和成槽效率。待成槽达到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。土层成槽液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起泥质粉砂岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。岩层成槽在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。钻孔采用旋

16、挖钻机，配以螺旋钻头，以钻铤加压钻进，对圆砾层及泥质粉砂岩层进行松动，扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。（3）成槽机挖槽注意事项及操作要领根据设计图纸确定的地连墙位置，在导墙顶面上测量放线并按编号分段。将抓斗就位，就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，吊车履带与导墙垂直，抓斗要对准导墙中心线。为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，每台抓斗用ZL50装载机在抓斗旁接渣，将泥渣运至堆料场暂存。成槽垂直度控制是本工程的关键，成槽施工中注意观察车载测斜仪器指针，发现偏斜随时采用纠偏导板来纠偏。遇到严重不均匀的地层，或纠偏困难的地层时，回填槽孔，然后重新挖掘。边开挖边向导墙内泵送泥浆，保持液面在导墙顶

17、面下30cm-50cm。挖槽过程中随着孔深的向下延伸，要随时向槽内补浆，使泥浆面始终位于泥浆面标志处，直至槽底挖完。浇注混凝土前，要测定泥浆面下1m及槽底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.20，则采取置换泥浆清孔。成槽后沉淀30分钟，然后用抓斗直接捞渣清淤。为避免对新浇槽段的混凝土产生扰动，开挖采取跳槽施工。为避免临近工程桩的空桩头对成槽质量产生影响，施工时先施工地下连续墙，再进行工程桩施工。已经完工的工程桩，空桩头要进行回填。成槽过程中，导杆应垂直槽段，抓斗张开，照准标志徐徐入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌，垂直度应控制在设计要求之内，抓斗挖出土直接卸到自卸车上，

18、转运到堆土场。随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆高度，各项泥浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到含砂量较大的土层，槽壁易塌时，注意加大泥浆比重，适当加入加重剂，当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测量槽深，防止超挖和欠挖。成槽机操作要领抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。不论使用何种机具挖槽，在成槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。

19、成槽过程中精度控制根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况。启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。4、槽段检验（1）槽段检验的内容槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；槽段的端面垂直度。（2）槽段检验的工具及方法地下连续墙每单元槽段均进行成槽质量检测，试验槽段不少于三个断面，后续施工槽段图纸要求不少于一个断面，按照招标文件要求为不少于两个断面。槽段平面、深度位置偏差检测用测锤实测槽段两端的位置及槽底深度，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差

20、以及槽段的深度偏差。槽段壁面垂直度检测用拟采用日本KODEN公司的DM-684型超声波测井仪在槽段内左右位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度。左右位置同步获取端面垂直度数据。槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽、垂直度，合格后方可进行清低。槽段开挖精度应符合下表要求：成槽质量标准项目允许偏差检验方法槽宽0+50mm超声波测井仪垂直度0.3%超声波测井仪槽深比设计深度深100200mm超声波测井仪5、清槽清槽时，先采用泵吸反循环法清底，而后采用导管吸泥浆，循环清底，确保清槽质量，清底后槽底泥浆比重小于1.20，沉渣

21、厚度不大于100mm，对前段混凝土接头上泥皮可采用特制清扫接头工具，用吊车吊入槽内紧贴接头混凝土面往复上下刷23遍，认真细微地清刷干净，使新老混凝土接合处干净密实。清刷应在清槽换浆前进行。清槽结束后1h，测定槽底沉淀物淤积厚度不大于10cm，槽底0.5-1.0cm处泥浆密度不大于1.2为合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。6、刷壁成槽完成后在相邻一幅已经完成地下墙的接头上必然有黏附的淤泥，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下墙渗水，为此必须采取刷壁措施，成槽完成后利用履带吊，起吊专用的刷壁器，在接头上上下反复

22、清刷，确保接头干净，防止渗漏水现象的发生。7、锁口管施工锁口管靠土壁吊装，全长垂直偏差<0.1%，管径小于墙厚50mm，管外壁平整和光滑。一段施工完成后，锁口管前期每隔30分钟拔出0.51米，后期可加快速度。混凝土浇注完成后48小时内全部拔出。8、钢筋笼制作为保证钢筋笼制作精度，钢筋笼必须在制作平台上进行，平台用8#槽钢架设，焊接固定，平台要求平整。钢筋笼主筋净保护层为外侧70mm,内侧50mm。为保证保护层厚度，在纵向主筋上每隔4m设一排垫块，每排每个面不少于2块，垫块采用Q235厚4mm扁钢制成T字型，预埋至钢筋笼上。加工制作技术要求：（1）钢筋进场必须有出厂合格证并复试后方可使用，

23、同时按型号、类别分别架空堆放，并采取上覆下垫措施。所有钢筋加工机械必须合格，操作人员必须持证上岗。（2）钢筋笼在钢筋笼平台上加工成型。（3）对主筋必须调直、除锈去污。钢筋焊接之前必须先进行试验，合格后方可批量加工。主筋采用闪光对焊连接形式，箍筋采用搭接焊，闪光对焊相邻列钢筋焊点的距离不小于45d，搭接焊缝长10d且错开50%，纵、横向钢筋相交部位均需点焊，点焊深度不大于0.5mm，吊装点附近部位采用满焊，分节的钢筋笼主筋采用钢套管连接。（4）钢筋笼制作采用电焊焊接（主筋和主筋加筋接头使用闪光对焊，起吊桁架钢板和吊点圆钢采用单面满焊）。（5）下料：根据钢筋图纸，按设计尺寸和供料长度编制配料单，按

24、最节约的方式下料。（6）铺底筋：将重量较大的一侧主筋铺设在钢筋加工平台上，主筋上端与上部限位角钢对齐，主筋放在平台上的V字缺口中，保持直顺。（7）焊桁架：将桁架筋在平台外组焊成型，然后移至平台上，点焊斜撑定位。吊点设置在桁架上，所有接触位置100%点焊，桁架筋水平段满焊。（8）铺上层钢筋：在平台立柱上架好钢管，在钢管上铺上钢筋。（9）套箍筋：将箍筋点焊在主筋上，形成钢筋笼。（10）焊钢板：将工厂加工好的钢板吊放在钢筋笼两侧，把箍筋和钢板焊接在一起。（11）焊吊点钢筋、定位钢筋、预埋钢筋、并将在箍筋外焊接保护层垫板。灌浆管采用钢管，焊接在钢筋笼上，钢管采用管接头连接。（12）钢筋加工按钢筋焊接及

25、验收规程、混凝土结构工程施工质量验收规范、建筑地基基础工程施工质量验收规范、钢筋机械连接通用技术规程、钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程进行施工。其允许偏差见钢筋笼制作允许偏差值表。钢筋笼制作允许偏差值表项目偏差检查方法钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处钢筋笼宽度±20钢筋笼厚度0-10主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点分布筋间距±20预埋件中心位置±10抽查接驳器标高±10水准仪全数检查9、钢筋笼的吊装与下放钢筋笼采用整体吊装，采用“铁扁担”起吊架、双钩起吊。所用吊车250t履带式

26、主吊，1台150t辅助配合共抬钢筋笼。（1） 在150t吊抬起钢筋笼的同时，250t吊起钢筋笼顶部，直至钢筋笼竖立后，脱开150t吊车的起重吊具。如此250t吊由90%荷载至脱钩的全过程，即完成钢筋笼的空中翻转。主要负荷由250t吊车承担，并由250t吊车运输至施工平台。250t（2）钢筋笼吊运过程中设加强筋，防止起吊时产生过大变形造成入槽困难及碰撞槽壁。特别是异形槽段更应注意。地下墙两片钢筋网面必须焊接一定数量的架立筋。钢筋笼在制作、运输及吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。钢筋笼吊装见钢筋笼吊装示意图。钢筋笼吊装示意图（3） 在正式下设钢筋笼前，先下试笼，试笼高度为4m，其截面尺寸与正

27、式笼子相同。如试笼下不到底，则应查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。（4）通过精确计算确定吊点位置，采用滑轮自动平衡重心装置，确保钢筋笼平稳垂直吊设。在主要吊点部位采用加强桁架和加强的吊耳。（5）钢筋笼下设时，应对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。（6）钢筋笼下设完毕，采用加强和足量的型钢(四根)支撑于上节钢筋笼的顶部搁置下并架立在导墙上，进行其位置和高程的校准，然后固定其位置。根据结构设计需要，本工程地下墙应在设置压顶梁处预埋连接钢筋。（7）为保证随钢筋笼一同下入槽孔中的各种附件准确下至预定深度，除应准确焊接在钢筋笼体上，还应在笼上做好不易毁坏的准确标记，并采用仪器进行检测。

28、（8）对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点外，另需增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时发生变形。对于异型钢筋笼可以分成两部分，分别施工。详见转角钢筋笼加固及异型钢筋笼处理示意图。转角钢筋笼加固及异型钢筋笼处理示意图10、混凝土灌注混凝土采用商品混凝土，有良好的和易性，碎石级配525mm，选用中粗砂，掺减水剂，坍落度控制在1822cm，水灰比不大于0.6，混凝土保护层厚度为迎土面70mm，内层50mm。每立方混凝土中水泥用量：当粗骨料采用卵石时，不应小于370kg，采用碎石时不应小于400kg，塌落度应为180220mm。（1）下导管混凝土采用导管法灌注，导管直径一般

29、选用150mm250mm（为粗骨料粒径的8倍左右），每节长2m3m，并配备l1.5m的短管以调整长度，各节导管间采用专业连接件，连接处加设橡胶垫圈密封，下导管前须对连接好的导管进行气密性检验。导管的数量与槽段长度有关，槽段长度小于4m时，可使用一根导管；大于4m时，使用2根或2根以上导管。导管水平布置距离不应大于3m，距离槽段端部不应大于1.5m，导管下端距槽底应为300500mm，灌注混凝土前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，导管连接应严密牢靠，使用前应试拼并进行隔水栓通过试验。（2）浇注混凝土见连续墙混凝土灌注示意图。浇注混凝土时应符合下列规定：导管插入墙底以上0.30.5m，单幅墙压浆

30、量不少于2立方米，深度范围为墙趾下1.5m，注浆压力2.0Mpa，压力稳定时，停止注浆。灌注混凝土时，以充气球胆作为隔水栓，混凝土罐车直接把混凝土送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在24m/h，灌注时各导管处要同步进行，保持混凝土面呈水平状态上升，其混凝土面高差不得大于300mm。锁口管连续墙混凝土灌注示意图灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，控制导管埋深在26m之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5m。地下连续墙施工时，先对相邻先行幅墙体接头进行冲刷，不得破坏已浇注混凝土，保证墙体紧密接合。钢筋笼陈放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h，混凝土的初灌量

31、应保证埋管深度不小于500mm，混凝土应均匀连续浇筑，因故中断灌注时间不得超过30min，导管埋入混凝土深度不应小于3m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m，混凝土不得溢出导管落入槽内，关注速度不应低于2m/h，同时应防止锁扣管起拔困难，置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面，混凝土灌注高度宜高出设计高程300500mm。每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件二组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组，每组3件。11、地下连续墙趾注浆为控制地下连续墙的竖向沉降量，地下连续墙施工的同时在每幅地下连续墙钢筋笼内设置两根压浆管作为脚趾注浆加固工时的注浆孔，压浆管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保

32、证铁管牢固固定于钢筋笼。等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，使注浆管插入槽底(该注浆管管上部高于导墙顶面、下部插入槽底泥土，注浆管管放置前须将管两端包起防止泥浆堵塞)。注浆管采用48钢管，注浆浆液采用单液水泥浆。单管压浆量不少于3立方米，深度范围为墙趾下0.5m，注浆压力按2.0MPa确定，浆液水灰比1:1，压力稳定时停止注浆。12、施工技术措施（1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，必须严格控制轴线、标高和垂直度。（2）成槽时确保主机水平，设专人架设经纬仪监控纵、横向垂直度，及使用成槽机自行纠偏装置进行双向控制。挖槽时控制抓斗下放速度，减少对槽壁的冲击，以确保成槽的垂直度。（3）减少地面荷载，尤

33、其大型机械设备等动载，设计好成槽机站位，避免来回移动，确保槽壁稳定。地下连续墙各部位允许偏差值 允许偏差项 目临时支护墙体单一或复合结构墙体平面位置±50mm+30mm或0不平整度50mm小于5mm垂直度0.5%0.3%预留孔洞50mm30mm预埋件30mm预埋连接钢筋30mm变形缝，后浇带±20mm6.1.1.2 立柱桩及钢构柱施工本站主体基坑设1000钻孔灌注桩作立柱桩，立柱桩上设钢钢构柱，钢构柱见钢构柱示意图。 钢构柱示意图6.1.1.2.1 立柱桩施工1、工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见钻孔灌注桩施工流程图noyes施工准备桩体无损检测埋设护筒钻机就位钻进掏渣桩位复

34、测清 孔向孔内加粘土、水泥浆净化安装清孔设备成孔检查处 理吊放钢筋笼与钢构柱钻机移位钢筋笼加工与钢构柱焊接下 导 管导管密封检验灌注水下砼砼灌注前检查商品砼准备钻孔灌注桩施工流程图2、钻孔桩测量定位依据甲方提供的平面大地定位测量控制点，用全站仪定出轴线的坐标定位点，在构筑物外作轴线的控制桩，并设红色三角旗保护起来，作为今后轴线控制的主要依据；然后利用该控制轴线作为场地施工测量定位系统的基础。然后再依次定位出其他测量定位轴线。整体轴线定位本着先整体后局部的原则，依据业主提供的设计院蓝图和实际测出的红线测绘成果报告进行放线。测量工作均应报请监理和业主确认后方可进入下道工序。根据施工测量控制点，用全

35、站仪将轴线引侧到施工部位，来指导桩基测量施工。以上工作均报请监理和业主确认后方可进入下道工序。（1）施工测量仪器设备本工程采用的测量器具详见测量设备一览表测量设备一览表序号机械设备名称型号规格单位数量配备情况1全站仪TCR402台3测量组2水准仪WILFD台2测量组3钢卷尺50m把3测量组4钢卷尺5m把10主要操作人员（2）施工测量人员安排本工程安排1个测量工程师兼测量队长，6个测量人员，分2班，每班3人。（3）施工测量方法工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复复测核实，以确保全工程的空间几何位置在严密控制下进行。首先应根据设计和业主提供的坐

36、标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报业主和监理，以便确定这些基桩的可靠性，如需调正应将调正值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。在对业主（设计）提供的坐标基桩复测的基础上，加设三角网加密桩，这些加设的桩应设在稳定、可靠的位置，确保能在施工的全过程能精确地放测设计提供的全部工程控制坐标点，并对其进行严密的测定，以确定这些加密桩的坐标。对施工场地及控制点进行实地踏勘，结合总平面布置图，创建施工测量平面控制网。要求达到考虑通视条件、稳固状况、攀登方便等各种因素，在现场每30-50米建立一个控制点；建立互相相关的三角控制网。放样时每点至少有两个控制点作后视，便于投测时进行校验。根据设计理论中心

37、线要素，用普通测量复测这些中心线和控制桩相对位置正确与否。当用坐标测量放设中心线和控制桩，并用普通测量复测确认无误后，应对这些控制桩进行必需的保护（如放设十字护桩和用砼保护等），以确保使用时正确，并应将这些控制桩的护桩全部反应在控制网上。（4）高程控制测量我们对业主提供的数个水准点标高认真复核，在进行闭合水准测量时应选定合理的路线将这些永久水准点全部纳入闭合水准测量。在确认所有原有永久水准点标高正确无误，并报业主和监理工程师认可后方可使用。根据上述永久性水准点，在沿线每隔50米左右，引测一个临时水准点，每个水准点要经过二个以上永久性水准点的校核确认后方可使用。为了防止施工期间因受外界影响使桩位

38、发生变化，应适时对上述桩位进行复核，使用时应利用二个以上的桩位进行校核。所有的控制桩、水准桩和其它桩位均应在设置的桩上编号，根据桩的类别分别以本单位特殊编号法进行编写，防止和其他单位需要布置的桩混淆，发生差错。测量桩应予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，以便查勘。根据引入施工现场的水准点标高，进行桩基施工时利用水准点和水准仪控制桩的标高。（5）桩的平面控制测量 根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位置。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。

39、本工程桩位的测量放线根据控制轴线木桩先引测至地面上，然后根据控制轴线测设桩的位置，并用木桩定出桩的位置。在桩基础施工过程中，对轴线控制桩每周月复测一次，以防木桩位移，影响施工测量精度。每一施工段的轴线测设完后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表报监理验收合格后，方能进行下一步施工。A.根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。B.根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。3、泥渣存放区、泥浆池的设置及泥浆配置（1）泥渣存放区和泥浆池的设置为了施工场地的干燥

40、，需进行泥浆池的合理规划。旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，所以施工场地需设置储浆池一个，容积不小于6m3，沉淀池两个，容积不小于10m3，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池0.5m。施工场地设置环形泥浆槽。泥渣存放区、泥浆池和泥浆槽均采用钢箱形式，易于转场施工。（2）泥浆制备泥浆制作主要材料：A.膨润土：以蒙脱石为主的粘土性矿物。B.粘土：塑性指数IP大于17，小于0.005mm的粘粒含量大于50。为泥浆的主要材料。 泥浆指标与清孔施工A.泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能

41、如下表所示：泥浆性能表钻孔方法粘度相对密度含砂量胶体率%PH值旋挖钻大于171.051.10大于1大于95708.0B.第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。C.第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.51小时。D.第一、第二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。E.第二次清孔后，孔底沉渣厚度应10cm，泥浆指标为1.15，粘度为1824秒，含砂量为4%8%。（3）测量项目及要求全班工作日开始时，测定一次闸门口

42、泥浆下面0.5m处的全套指标以后钻进过程中，每隔2h测定一次进浆口和出浆口的比重、含砂量、pH值等指标。在停钻过程中，每天测一次各进、出口0.5m处的全套指标。（4）泥浆的拌制为了有利于膨润土和羧甲基纤维素完全溶解，应根据泥浆需用量选择澎润土搅拌机，其转速宜大于200rmin。材料的投放顺序，应先注入规定数量的清水，边搅拌，边投放膨润土，膨润土大致溶解后，均匀地投入羧甲基纤维素，然后投入分散剂，最后投入增大比重剂及渗水防止剂。（5）泥浆的护壁施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。循环泥浆要求：注入孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大

43、于1.10，粘度1820s；排出孔口泥浆性能指标：泥浆比重应不大于1.25，粘度1825s。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定处理。4、钢筋笼的制作钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。（1）钢筋骨架绑扎顺序主筋调直，在调直平台上进行； 骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。（2）主筋接长可采用对焊、搭接焊、绑条焊，主筋

44、对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm，主筋焊接长度为主筋直径的1015倍，箍筋的焊接长度为箍筋长度的810倍。 （3）钢筋笼保护层为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位器，对于旋挖式钻孔，为避免桩孔侧面受到损坏，定位器应使用宽度为50mm左右的钢板，长度400500mm，同一断面上定位器46处，沿桩长的间距为2l0m。钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表钢筋笼制作允许偏差表项 目允许偏差(mm)主筋间距±10箍筋间距或螺旋螺距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±50

45、（4）钢筋笼的堆放钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。5、护筒制作及埋设（1）护筒制作护筒内径宜比孔径大200mm，当地下水位较深时，护筒长度1.5m为宜。护筒用5mm的钢板制作，在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。（2）埋设护筒护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。埋设时，先放出桩位中心点，在护筒外80l00

46、cm的过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后在桩位外挖出比护筒大60cm的圆坑，深度2.0m，在坑底填筑20cm厚的粘土，夯实，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心(可拉正交十字线)，然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺(或吊线坠)校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，护筒埋设后，质量员和监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5mm。校准后，护筒固定在正确位置，筒口应高出地面100mm。底部用粘

47、土沿护筒外侧四周分层回填夯实，为减少回填对护筒的扰动，地面以下20cm采用直接灌浆。6、钻机就位首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm。7、钻机成孔1、成孔方法采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使土体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。（1）钻孔前，调平钻机，保

48、持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；（2）钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。（3）不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工，细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用冲孔钻机成孔。（4）当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，

49、将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。（5）钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位11.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。（6）清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。2、成孔质量和沉渣检查方法桩成孔质量检测方法采用声波孔

50、壁测定仪法，在每根成孔完毕后，利用圆环测孔法进行测试桩成孔质量，为了进一步保证工程质量，拟对本工程抽取一定比例的成孔进行井径仪（或声波孔壁测定仪）检测。（1）声波孔壁测定仪声波孔壁测定仪测定的原理是：由发射探头发出声波，声波穿过泥浆到达孔壁，泥浆的声阻远小于孔壁的土层介质的声阻抗，声波可以从孔壁产生反射，利用发射和接收的时间差和已知声波在泥浆中的传播速度，计算出探头到孔壁的距离，通过探头的上下移动，便以可通过记录仪绘出孔壁的形状。声波孔壁测定仪可以用来，检测钻孔形状和垂直度。测定仪由声波发生器、发射和接收控头、放大器、记录仪和提升机构组成。声波发生器主要部件是振荡器，振荡器产生一定频率的电脉冲

51、经放大后由发射探头转换为声波，多数仪器振荡频率是可调的，取得各种频率的声波以满足不同检测要求。放大器把接收探头传来的电信号进行放大、整形和显示，显示用进标记时或数字显示，人们可以根据波的初至点和启始信号之间光标长度，确定波在介质中传播时间。计算机接口可以把数字信息化，然后计算机进行频谱分析或进一步处理，或者波形通过记录仪绘图。在钢制底盘上安装八个探头（四个发射探头，四个接收探头），可以同时测定正交两个方向孔壁形状。探头由无极变速的电动卷扬机提升或下降，它和热敏刻痕记录仪的走纸速度是同步的，或者是成比例调节，因此探头每提升或下降一次，可以自动记录上连续绘出孔壁形状和垂直度。在探头上升到孔口或下降

52、到孔底设有停机装置，防止电缆和钢丝绳被拉断。刚钻完的孔，泥浆中含有大量气泡，气泡哪怕是微量的，也会影响波的传播，只有待气泡消失后才能测试，当泥浆很稠时，气泡长期不能消失的就难于测试。可以采用下面所述的井径仪进行测试。（2）沉渣检查方法采用泥浆护壁成孔工艺的灌注桩，浇灌砼之前，孔底沉渣应满足以下要求：端承桩50mm；磨擦端承桩或端承摩擦桩100mm；纯摩擦桩30mm。本工程孔底沉渣应100mm。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，将影响桩端承力的发挥，从而大大降低桩的承载力。常用的测试方法为垂球法进行测试。垂球法是利用重约1kg的铜球锥体作为垂球，顶端系上测绳，把垂球慢慢沉入孔内，施工孔深与测量孔深即为

53、沉渣厚度。8、清孔（1）两次清孔第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、空底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣100mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用35个孔必须校正一次。（2）清孔标准第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，漏斗粘度1822s，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不

54、超过1.20。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。9、钢筋笼及钢钢构柱吊放（1）起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。（2）钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。（3）吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。（4）钢筋笼长度为10m，采用整根加工一次性吊装；钢筋在同一节内接头采用帮条焊连接，接头错开1000mm和35d（d为钢筋直径）的较大值。螺旋筋与主筋采用点焊，加

55、劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。（5）放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。（6）成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。（7）按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。（8）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。（9）钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定；（10）钢筋笼吊放至设计标高位置后，吊放钢构柱，钢构柱插入钢筋笼长度为2m。10、混凝土的灌注桩混凝土设计强度等级为C35，水下浇筑桩的混凝土强度应高一等级进行配制，以保证达到设计强度。本工程选用商品砼，砼灌注采用导管水下灌注法。（1）导管灌注的主要机具主要机具有：向下输送砼用的导管；导管进料用的漏斗；初存量大时还应配备储料斗；首批砼填充导管的隔离砼与导管内水所用的器具，如滑阀、隔水塞和底盖等；升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台等。（