五乡西站主体结构施工方案

1、中铁四局二公司宁波轨道交通1号线二期工程TJ1211标 五乡西站主体结构施工方案五乡西站主体结构施工方案1.编制依据及施工规范标准1 宁波市轨道交通1号线二期工程TJ1211标车站主体结构施工设计图；2 宁波市轨道交通1号线二期工程TJ1211标车站主体围护结构施工设计图；3 地铁设计规范（GB50157-2003）4 混凝土结构设计规范（GB50010-2002）5 地下工程防水技术规范（GB50108-2008）6 人民防空工程设计规范（GB50225-2005）7 铁路工程抗震设计规范（GB50111-2006）8 水工混凝土结构设计规范（TL191-2008）9 钢筋机械连接通用技术规

2、程（JGJI07-2003）10 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）11 混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB50204-2002）12 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）13 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）14 建筑抗震设计规范（GB50011-2010）15 钢结构设计规范（GB50017-2003）16 混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008）17 城市轨道交通技术规范（GB50490-2009)18 钢筋焊接及验收规程(JGJI8-2003)19 地铁杂散电流腐蚀防护技术规程（CJJ49-92）20 混凝土外加剂应用技术规范（G

3、B50119-2003）2.工程概况2.1工程地理概述五乡西站位于宁波市鄞州区邱隘镇，主体呈西北-东南向布置，车站起点里程为左线K22+84.926，右线K22+56.919，终点里程为K22+247.000。车站有效站台中心里程为K22+176.000，车站长191m。2.2 工程概述1) 车站主体基坑采用800mm厚地下连续墙作围护结构，标准段墙深36.05m，挖深13.75m，竖向设置4道支撑（其中第1道为砼支撑，24道为t=16mm609钢管支撑）；西端头井墙深36.7 m，挖深15.7m；东端头井墙深34.11m，挖深15.11m竖向设置5道支撑（其中第1道为砼支撑，25道为t=16

4、mm609钢管支撑）。2) 车站附属结构包括3个出入口及2个风亭，2个紧急疏散口。3) 车站主体为地下两层单柱双跨或双柱三跨闭合框架架构，车站全长191m，标准段净宽17.819.6m，端头井宽21.722.4m,底板埋深17.3117.9m，端头井底板厚1100mm，标准段底板厚1000mm，中楼板厚400mm，顶板厚800mm，端头井内衬墙厚600mm，标准段内衬墙厚450mm。4) 五乡西站为地下二层岛式车站。共有25轴。车站结构为地下二层钢筋砼框架结构。结构采用顺筑法施工，基坑开挖前采用坑内深井预降水，地下连续墙在基坑开挖阶段作为支护结构，并与后浇的内衬墙共同组成永久性结构的侧墙。(1

5、)混凝土工程底板、底纵梁：C35、P8； 中板、中板梁：C35顶板、顶板梁、C35、P8； 侧墙、侧墙内暗柱：C35、P8；框架柱：C40； 盾构孔、出土孔封孔：C35微膨胀混凝土、P8；内部附属结构：C30 垫层：300mm厚C30早强混凝土。车站主体段结构由三层板（底板、中板、顶板）和内衬墙组成，端头井13轴（2325）均为双柱三跨钢筋混凝土框架结构，39轴为双柱三跨钢筋混凝土框架结构，922轴为单柱双跨钢筋混凝土框架结构，顶板厚800mm；中板厚400mm；端头井底板厚1100mm，标准段底板厚1000mm。 (2)钢筋工程A、主筋净保护层厚度底板、底纵梁：迎土面50mm、背土面40mm

6、；中板：30mm；中板梁：35mm；顶板、顶板梁：顶面50mm、底面40mm；侧墙、侧墙内暗柱：30mm；框架柱：40mm；内部附属结构：25mm。(3)主体结构的外侧墙(地下墙)与顶板、中板、底板采用钢筋连接器连接。2.3工程地质概况和周边环境2.3.1周边建筑及地下管线情况五乡西站车站周围场地均为平坦、空旷，无建筑物及地下管线。2.3.2五乡西站工程地质及水文地质工程地质1）岩土分层及其特征 拟建车站顶板规划平均覆土约1.6m，底板位于1层粉土夹粉砂层，标准段和端头井地下连续墙底均位于2黏土层，直接涉及到1层杂填土、2层黏土、2层淤泥质黏土、3层淤泥质粉质黏土、1层粉土夹粉砂层、2层粉质粘

7、土夹粉砂、1层淤泥质粉质粘土、2层黏土。各土层描述如下：2)1层填土：填料不均，结构松散，富水性较好，混有大块石，一般厚度为1.03.6m，局部厚达5.8m，工程性能很差，在车站深基坑开挖时需做好排水措施。3)2层黄色粘土：俗称“硬壳层”，从可塑软塑渐变，中等压缩性，承载力较低，工程性能较差。一般厚度为0.41.8m，层顶埋深为0.04.3m，层顶标高为0.202.21m。4)2层灰色淤泥质黏土：局部为淤泥，呈流塑状态，高压缩性，高灵敏度，承载力低，工程性能很差。一般厚度为6.012.0m，层顶埋深为0.05.8.0m，层顶标高为-2.332.61m，是场地主要软弱土层之一。5)3层灰色淤泥质

8、粉质黏土：呈流塑状态，高压缩性，高灵敏度，承载力低，工程性能很差。厚度一般较小，在0.43.4m之间，层顶埋深为9.513.5m，层顶标高为-10.76-7.50m，是场地主要软弱土层之一。6)1层粉土夹粉砂：松散状态，中等压缩性，承载力低，工程性能差。厚度变化稍大，一般层厚为0.47.7m，层顶埋深为11.415.5m，层顶标高为-11.9-8.44m。7)2层灰色粉质黏土夹粉砂：流塑状态为主，局部呈软塑状，中高压缩性，承载力低，工程性能差。一般厚度为5.216.2m，层顶埋深为13.219.8m，层顶标高为-17.95-11.21m。8)1层灰色淤泥质粉质黏土：呈流塑状态，高压缩性，承载力

9、很低，工程性能差。一般厚度为1.210.5m，层顶埋深为21.529.6m，层顶标高为-27.71-19.59m。9)2层灰色黏土：呈软塑状，高压缩性，承载力低，工程性能差。一般厚度为2.011.2m，层位起伏及厚度变化较大，层顶埋深为26.235.0m，层顶标高为-32.26-24.35m。表21五乡西站岩土工程地质特征表地质年代土层序号土层名称平均厚度(m)颜色状态密实度全新世1填土1.08杂色稍湿湿松散2粘土1.45灰黄软可塑/1粘土1.81灰色软塑/2淤泥质粘土9.72灰色流塑/3淤泥质粉质粘土3.39灰色流塑/1粉土夹粉砂3.35灰色很湿松散2粉质粘土夹粉砂7.3灰色流塑/1淤泥质粉

10、质粘土4.07灰色流塑/2粘土6.9灰色软塑/晚更新世2粉质土粘土7.33灰色软塑/4粉土3.25灰、绿灰色软塑中密1粉质粘土4.43灰绿、灰蓝色可塑/3砾砂2.67灰色/密实水文地质孔隙潜水主要赋存于场区表部填土和粘土、淤泥质土层中。水位受季节及气候条件等影响，但动态变化不大，潜水位变幅一般在0.51.0m之间。抗浮水位计算时取0.5m。拟建场地存在承压水，承压水存在于1层，但1层已被车站连续墙隔断，所以承压水对本工程没有影响。 本场地地表水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。浅部孔隙潜水对混凝土结构具微腐蚀性，在长期浸水段对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，在干湿交

11、替段具弱腐蚀性。3.施工结构分段施工顺序安排结构分段、分层及顺序五乡西站基坑全长190.081m，平均按20m左右一段，由西向东分别为：第一段、第二段、第三段、第四段、第五段、第六段、第七段、第八段、第九段、第十段，开挖自五乡西站西端头井开始，随后和东端头井一同向中间开挖，沿基坑长度方向小于1：4放坡.图5.21五乡站基坑开挖分段分层示意图施工顺序安排施工顺序为：主体结构施工从西、东端头井分两个独立的流水工作面向中间标准段组织结构施工，即第一期主体从西端第1段第2段第3段第4段第5段第6段；第二期主体从东端第10段第9段第8段第7段第6段。4.施工前期准备及施工总平面布置4.1 施工准备4.1

12、.1 根据设计图确定轴线，会同监理组织验收，并做好基准点保护措施。4.1.2 工程开工前，项目经理部应组织有关人员参加设计交底，熟悉工程图和工程地质资料。4.1.3 施工前应按施工平面图布置降水、支撑及土方开挖的基础设施，如：道路、排水系统、电器照明、支撑堆放场地、降水系统及施工设备进场，并预先探明和清除影响施工的地下障碍物。施工现场配备用水50mm管径、设置主变电箱800KVA。4.1.4 施工前应做好设备安装、调试检查工作；做好供水供电、夜间照明、原材料的检验与试验等工作。4.1.5 开工前对施工场区及周围的各种管线进行复核，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线及周

13、边建筑物采取切实有效的保护措施。4.1.6开工前办理有关施工手续及申报工作。4.1.7降水、挖土及支撑施工前，对施工班组进行技术、安全交底。4.2 施工平面布置 施工现场布置是针对现场施工实际要求并结合现场条件进行的，其布置的原则是：(1)划分施工区域和材料堆放场地，保证材料运输道路通畅，施工方便。(2)符合施工流程要求，减少对专业工种和其他工程方面施工的干扰。(3)施工区域与办公、生活区域分开，且各种生产设施布置便于施工生产安排，满足安全防火、劳动保护的要求。(4)进行封闭施工，不影响交通及附近的居民正常工作和生活。5. 施工工艺和施工方法本工程结构施工方案包括车站端头井、标准段和出入口通道

14、结构施工三部分，本方案以标准段为主进行编制，其余端头井、出入口及通道结构施工措施基本同标准段。5.1 测量定位本工程采用明挖法施工，测量定位较为复杂，测量定位采用先进的Leica TCR702型全站仪1套、苏一光DSZ2型水准仪2台；根据测绘院提供的控制点和有关图纸，确定各个轴线控制点，组成轴网控制，并将控制点延伸至挖土影响范围以外的区域上，且采取混凝土加固保护措施。5.1.1 轴线标高控制根据地面层设置的控制网、控制点逐层向下传递。测量设备为全站仪和钢尺，具体方法为：利用全站仪通过基坑外的控制点来成控制轴线，用全站仪钢尺校对，调整误差，最后细分全部轴线；标高的控制采用钢尺从上层引入标高，基点

15、位置固定，通过出入预留口引至下层，同样应调整钢尺的温度及拉力误差，然后利用水准仪同层抄平。5.1.2 测量精度的控制及误差范围平面采用全站仪坐标放样法。量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。每层轴线之间的偏差控制在在5mm以内，层高垂直偏差在5mm以内。5.1.3 沉降观测计划(1)根据本工程结构形式的特点，先按照业主提供的高程基准点，将其引至施工地块内，至少设置三个控制点，将其固定在基地内不易被破坏的部位，安排专人进行保护，埋设点保持稳定后测定控制点的高程，并记录其数据，作为以后工程测量基准点，且由专业测量人员定期对其复测，与外界高程基准点进行校核。(2)根据本工程特点，在建筑物施工期

16、间设置临时沉降观测点和永久沉降观测点两种。施工期间临时沉降观测点采用钢筋直接与主筋电焊连接分别固定于结构底板和结构柱内侧。永久沉降观测点设置采用铜质沉降标记预埋件，预埋于结构柱上。(3)沉降观测采用测量精度级水准测量，底板浇捣完毕后测得初读数，以后每施工一层测读一次。即每施工一层应进行一次沉降观测。(4)沉降观测应做好详细记录，认真整理沉降资料，汇入工程验收技术档案。5.2结构施工流程车站内部结构采用顺作法施工，根据9条施工缝、诱导缝位置及施工段划分，整个车站分10个施工段，出入口及洞口段根据施工段、变形缝位置分层分段进行结构施工。5.2.1端头井结构施工流程垫层底板钢筋安装（预埋件安装）底板

17、砼浇筑、养护拆除第五道钢支撑钢洞门安装、下二层内衬、立柱、中板钢筋安装（预埋件）下二层内衬、立柱、中板模板安装下二层内衬、立柱中板砼浇筑、养护(达到设计强度)拆除第三道钢支撑 下一层立柱施工下一层内衬、顶板钢筋安装（预埋件）下一层内衬、顶板模板安装下一层内衬、顶板砼浇筑、养护(达到设计强度)拆除剩余二道钢支撑移交盾构预留孔补浇顶板防水处理土方回填至砼支撑底凿除第一道砼支撑地面恢复原貌。5.2.2标准段结构施工流程 基坑开挖接地安装垫层底板钢筋安装（预埋件）底板砼浇筑、养护拆除第四道钢支撑下二层立柱、内衬、中板钢筋安装（预埋件）下二层立柱、内衬、中板模板安装下二层立柱、内衬、中板砼浇筑、养护(达

18、到设计强度)下一层立柱、内衬、顶板钢筋安装（预埋件）下一层立柱、内衬、顶板模板安装顶板钢筋安装下一层内衬、顶板砼浇筑、养护(达到设计强度)拆除第二、三道钢支撑顶板防水处理土方回填至砼支撑底凿除第一道砼支撑地面恢复原貌。5.2.3出入口通道及硐口段结构施工流程垫层底板钢筋安装（预埋件）底板砼浇筑、养护拆除第三道钢支撑侧墙、顶板钢筋安装（预埋件）侧墙、顶板模板安装侧墙、顶板砼浇筑、养护(达到设计强度)拆除第一、二道钢支撑顶板防水处理土方回填地面恢复原貌。6.结构材料要求6.1混凝土要求 1）车站大体积浇筑的混凝土避免采用高水化热水泥，混凝土宜采用双掺技术（掺高效减水剂加优质粉煤灰或磨细矿渣），使用

19、高效减水剂（聚羧酸系列），经试验优选配合比。地下车站顶、底板、侧墙应采用高性能补偿收缩防水混凝土。2）板、墙混凝土最大水胶比0.45、最小胶凝材料用量为350kg/m，最大胶凝材料用量为420kg/m；柱混凝土最大水胶比0.45、最小胶凝材料用量为380kg/m，最大胶凝材料用量为450kg/m。2）水胶比和胶凝材料用量应以满足结构设计对混凝土的各项指标为前提。3）最小和最大胶凝材料用量以强度等级42.5普通硅酸盐水泥为基准，若使用更高标号的水泥可根据实际情况调整。4）混凝土中除水泥外，应掺入一定比例的优质粒化高炉矿渣微粉、粉煤灰等掺和材料组成复合型胶凝材料，提高混凝土耐久性能，并同时考虑混凝

20、土的抗碳化性能要求。混凝土中掺合材料最大用量需要根据工程使用要求和条件确定。5）混凝土中的最大氯离子含量为胶凝材料用量的0.1%。6）宜使用非碱活性骨料；当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0kg/m。7）混凝土浇注应在室外气温较低时进行，混凝土浇注温度不宜超过28，夏季气温高时，应采用加冰降温措施。8）拆模后即浇水养护，混凝土表面保温养护应根据天气条件采用控制措施，特别要做好内衬侧墙混凝土的早期养护工作，有抗裂、防渗要求的双掺混凝土结构的潮湿养护不得少于14天，当气温低于0时，要及时覆盖新浇筑混凝土，采取保温加热措施，使混凝土不受冻害。混凝土结构未达到设计规定强度及养护时间时，严禁

21、提前拆模。9）其它未尽事宜详见相关规范。6.2底板施工端头井底板厚度1100mm、标准段底板厚度均1000mm，砼强度等级为C35，抗渗等级P8。6.2.1工艺流程隐蔽工程验收钢筋支架安装底板上排钢筋绑扎隐蔽工程验收板墙、柱插筋止水带施工隐蔽工程验收底板砼浇捣底板下排钢筋绑扎底板养护6.2.1-1工艺流程6.2.2钢筋施工6.2.2.1施工准备A、钢筋运输至现场后，要求钢筋翻样核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量与钢筋翻样单相符，为确保钢筋绑扎进度和质量，本工程所用钢筋均在钢筋加工场内进行。B、在钢筋准备绑扎前，检查绑扎用的钢丝，绑扎工具、绑扎人员是否已按进度要求落实，绑扎用的铁丝应按钢筋直

22、径分别配置。绑扎钢筋所用的保护层垫块，要按实际要求分别制作。C、绑扎钢筋前，由项目技术主管、钢筋翻样人员对施工操作人员进行书面技术交底，交底后由班组长在模板上划出钢筋位置线，基础钢筋在两端各取一根钢筋划点或在垫层上直接划点，凡由班组长划出的钢筋位置，由专职质量员和钢筋翻样人员进行抽检，特别对钢筋搭接、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。D、在整个工程钢筋绑扎过程中，对复杂的节点部位，要求研究逐根钢筋的穿插就位的顺序，并要注意对支模的先后次序，减少返工。6.2.2.2钢筋安装(1)底板钢筋主筋连接拟采用直螺纹套筒、闪光对焊、搭接焊的连接方式，连接质量应符合国家现行标准混凝土结构工程施工质量验

23、收规范（GB50204-2002）与钢筋焊接和验收规范（JGJ18-2003）。(2)焊条：HPB235钢筋采用E43XX型，HRB335钢筋采用E50XX型。(3)纵向受拉钢筋锚固长度符合国家现行标准混凝土结构设计规范（GB50010-2002）的要求，受拉钢筋的最小锚固长度la、laE：6.2.2.2.1受拉钢筋最小锚固长度钢筋种类d25d25HPB23525d30dHRB33529d31d(4)箍筋末端应做135弯钩，弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍，在施工困难时，以封闭的焊接箍替代，焊接接头位置位于梁柱截面长边的中部。(5)梁、柱纵向受力钢筋搭接长度范围内箍筋加密，间距按施工图纸

24、要求。(6)受力钢筋的连接接头设置在受力较小处，同一钢筋在同一受力区段内不宜多次连接，以保证钢筋的承载、传力性能。板筋搭接在受力较小的位置：底板下排钢筋搭接在板跨中间l/3内，上排钢筋搭接在支点附近l/3内。(7)基础底板钢筋网的绑扎做到四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，绑扎时拟受力钢筋不位移为主要控制手段。双向主筋的钢筋网，则必须将全部钢筋交叉点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。(8)基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面要设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。(9)基础底板钢筋绑扎时弯钩应朝上，不得倒向一边，在双层钢筋网的上层钢筋弯

25、钩要求朝下。(10)接驳器处理：凿出地墙内的接驳器，对其标高、平面位置进行重新复核，如位置不准，必须采取补救措施：A、接驳器位置偏差较小，可以将连接钢筋弯折一定角度进行调整来解决，但必须符合规范允许偏差要求；B、接驳器偏差较大时与设计协商处理；C、对地墙接缝和导管位置无接驳器处，将板面钢筋弯成90，与地墙主筋焊接或锚入内衬中，此做法需经设计同意后方可施工。(11)底板混凝土浇筑前按设计图纸位置预留站台板侧墙插筋。6.2.2.3钢筋保护层厚度底板、底板梁：下排为50mm，上排为40mm； 底板底、梁侧设置砼垫块，间距1m。6.2.3模板施工(1)由于底板紧靠地下连续墙，不设置底板两侧模，只在一个

26、端头设置模板。(2)支撑立柱桩在板底的范围内，凿去混凝土，在钢立柱上焊接止水钢板。 (3)标准段的底板反梁模板采用吊模板。模板使用涂塑九夹板，50100方木纵围檩，间距400，三道14对销螺栓间距800带限位片，248钢管横围檩三道，两侧各三道228钢筋抛撑，间距800，与底板钢筋电焊连接。12短钢筋做内限位间距800，内限位筋上电焊横向12模板架立筋，两端外露100。6.2.4混凝土浇筑(1)混凝土施工措施底板砼采用商品混凝土，分块分区域进行施工，施工时采用二台汽车泵接硬管进行浇筑。车站标准段底板厚度为1000mm，端头井为1100mm，底板砼的密实度、抗渗性能将是车站防水和结构质量的关键，

27、将采取各项针对性措施来确保施工质量。(2)施工准备A、浇筑混凝土所用的所有机具均按要求准备充足，现场设置备用泵，所有设备在浇筑前均要进行检查和试运，并配备专职修理工随时检修。浇筑混凝土期间，一定要保证水电不中断，以免出现意外。B、在浇筑混凝土期间，要特别加强气象预测预报的联系工作，掌握天气变化情况，根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑施工过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。C、浇筑混凝土前，要严格检查模板、钢筋、保护层和预埋件的规格、数量和位置，还应检查模板支撑的稳定性和模板拼缝的密合情况，模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件点连

28、接焊缝是否符合设计要求。浇筑混凝土前，垫层上的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、零落的铁皮等杂物，要清除干净。(3)分层浇捣措施为了保证每一处的砼在初凝前就被上一层新的砼覆盖，故采用斜面分段分层踏步式浇捣方法，按1:5坡度自然流淌，分层厚度不大于500mm，分层浇捣使新砼沿斜坡流下一次到顶，能使砼充分散热，从而减少砼的热量，且砼振捣后产生的泌水，沿浇灌面顺斜坡排走，保证砼的质量。(4)砼浇捣布置在砼浇捣过程中，每个浇筑区前后布置四道振动器，第一道布置在砼的卸料点，主要由于下排钢筋间距密解决上部砼的浇捣密实，第二四道均匀布置在砼其他面上，依次振捣，以及保证该分层砼的密实，防止上下层交接

29、处砼出现洞空、蜂窝现象，随砼浇筑推进，振捣必须相应跟上。(5)砼浇捣施工方法底板分皮分层浇捣时，使用振动器应快插慢拔，平面呈梅花状，间距不大于35cm，振动器在每一插点时间以砼表面呈水平，以不出现水泥浆、不再冒气泡，不显著沉陷为度，每点振捣时间为2030s，振动插入时应深入下一皮砼内510cm，以达到复振效果，且应在震动棒上做好标记，以免过分深入下一皮砼内，影响砼的质量。振捣时，应加强距地下墙边20cm左右范围的砼的振捣。在砼布料时，应预先做好样棒，以控制每皮砼的布料厚度，且应严格按施工方案所示方向进行布料。在振捣过程中，应加强质量监督，以免造成振捣不密实、漏振等情况。(6)砼选择配合比由于底

30、板砼量大，因此对砼的级配有要求：宜选用中低水化热的矿渣硅酸盐水泥品种；粗骨料颗粒的形状对砼的和易性和用水量也有较大的影响，因此粗骨料中的针片状颗粒按重量应不大于15%，选用540mm连续级配的石子含泥量小于0.7%；细骨料采用Mx=2.3左右中粗砂，含砂率控制在3942%之间，含泥量小于1.5%。为了减少搅拌砼的用水量和水泥用量，加用水泥重量0.25%的缓凝剂，减少了10%的用水量，从而降低了水化热。同时也可在砼内掺入18%一定数量的级磨细粉煤灰，不仅能减少水泥用量，而且具有润滑作用，改善砼的和易性，改善砼的可泵性，同时降低砼的是水化热可控制砼温升峰值，在对砼级配管理的同时，做好骨料的质量检测

31、工作，严格控制水泥用量和坍落度，坍落度为12020mm，严格限制用水量。(7)砼浇捣时间控制根据大面积混凝土施工过程中的流淌铺摊面及收头等应考虑，混凝土的初凝时间，应控制在6小时以上，同时要求砼的面上下层覆盖时间间隔不得超过2小时，混凝土从搅拌后4小时内必须下料入模。(8)砼的试块及坍落度测试砼浇捣过程中，在监理见证下由现场专职试块员抽样制作试块，另一方面，每1小时测定坍落度指标一次，并作好相应记录，对砼的质量状况，及时通过现场指挥与搅拌站联系，按标准调整级配用量。（9）砼养护措施当大体积砼浇捣完毕后的最初三天内，砼出于升温阶段，砼内部温度可达6070，因此必须采取保温保湿养护措施，以减少砼表

32、面热量的扩散，防止表面裂缝产生。为了严格控制大体积砼的内外温差，确保砼的质量，在底板表面砼浇捣结束，待其初凝开始，基本可上人行走而无脚印时，（浇至标高收平不超过6小时），即应覆盖一层塑料薄膜作蓄水养护，上面再盖一层草包起保温作用。由于在塑料薄膜、草包覆盖条件下，保温保湿（不要浇水即保水养护）可充分发挥砼徐变特性，降低温度应力，减少砼降温梯度，控制有害裂缝出现。另外现场应有备用草包（土工布），根据测温情况再决定是否盖第二层草包（土工布）。在一星期后（据测定温度而定）去掉部分塑料薄膜，加强砼早期养护，要求养护时间不小于14天。草包（土工布）掀去时应按下列三个要求进行：A、应在测温数据指导下，即温度

33、达到最大峰值后，呈回落趋势，当内部与大气温差小于25，方可部分掀去。B、全部草包不可在同一天全部掀去或成片掀去，应分二天进行，第一天只能采用间隔夹花方式掀去1/2左右，使温度通过有限的空间逐步散去，避免急剧降温，余下部分的草包应在第二天中午掀去。C、为了不影响工期，因弹线需进行下道工序施工时，可成条状，提前掀去部分草包，但应在晚上停止施工时重新将草包盖上。(10)混凝土浇捣标高控制用水平仪将标高引测至基坑内，用红色油漆做好标高控制标记上，另用短钢筋电焊在底板表面钢筋上作为标高控制点，间距为57m。(11)底板混凝土施工期间，配备振动机10台，备用5台。每根泵管至少有4台振动机负责配合振捣，振动

34、机移动间距为400mm左右，流淌部分应及时跟踪振捣，避免冷缝。(12)砼表面收头时用刮尺刮平，稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整，对阴角处散落砼及浆液及时清理干净。6.2.5泄水孔处理为防止浇筑好的结构底板在侧墙、顶板尚未完成或顶板上尚未覆土之前，受到地下水浮力的不良影响，拟在底板上将降水井点设置为泄水孔，降水井点停抽，但保证自由释放地下水对结构底板所产生的浮力：6.2.5.1当底板混凝土浇筑完成并达到强度后，即可割除基坑内井点，并利用割除后遗留于底板中的井点管制作泄水孔，井管位于底板中部处焊接止水片，待顶板覆土后管内灌满混凝土，顶部焊接封头盖板。6.2.5.2当结构全部完成，强度达到设计要求并

35、在顶板上覆土后，间隔对泄水孔进行封堵。6.6.5.2-1泄水孔封堵处理示意图6.6.5.2-1泄水孔封堵处理示意图6.3内衬墙、中板、顶板、柱施工技术措施6.3.1钢筋施工6.3.1.1基本要求(1)板筋主筋连接拟采用直螺纹套筒（与地墙接驳器连接）、闪光对焊、搭接焊、绑扎的连接方式，连接质量应符合国家现行标准混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）与钢筋焊接和验收规范（JGJ18-2003）。(2)焊条：HPB235钢筋采用E43XX型，HRB335钢筋采用E50XX型。(3)纵向受拉钢筋锚固长度符合国家现行标准混凝土结构设计规范（GB50010-2002）的要求，受拉钢筋的

36、最小锚固长度la、laE：6.3.1.1.1受拉钢筋最小锚固长度钢筋种类d25d25HPB23525d30dHRB33531d34d节点支座锚固要求详见设计图纸总说明部分。(4)箍筋末端应做135弯钩，弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍，在施工困难时，以封闭的焊接箍替代，焊接接头位置位于梁柱截面长边的中部。(5)梁、柱纵向受力钢筋搭接长度范围内箍筋加密，间距按施工图纸要求。(6)接驳器钢筋接头处理同底板施工章节。(7)柱、墙钢筋在水平施工缝上方的钢筋留置长度必须满足同截面50%的错开要求，纵向钢筋连接采用搭接焊或对焊，焊接要求必须符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的要求。6.3

37、.1.2内衬墙钢筋(1)内衬墙钢筋绑扎前对地墙进行凿毛处理，破除原墙面，100%凿毛，但需注意对接驳器和地墙接缝渗漏处理的保护，散落在内衬墙中的混凝土残渣等建筑垃圾必须清理干净，并用水冲洗，内衬封模前施工缝内杂。钢筋安装前地墙渗漏处理完成，表面无湿迹。(2)在板墙钢筋绑扎前，熟悉施工图纸，核对钢筋配料。根据轴网图弹出轴线及板墙内外边线、控制线，对预留在地下连续墙内的钢筋接驳器凿出，仔细检查，底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。(3)内衬墙保护层采用混凝土垫块，每平方范围内不少于1块，与钢筋绑扎牢固。(4)在封板墙模板前，安装电焊好防迷流铜排及暗管埋设。(5)对留在内衬中的钢支撑H型钢垫箱在钢筋

38、绑扎前焊接止水片。6.3.1.3柱钢筋A、柱钢筋的接头连接如采用绑扎接头时，注意下一层柱钢筋绑扎在外挡，上一层柱筋绑扎的主筋内挡，交错进行。B、柱钢筋绑扎完成后，应按1000高度设置铅丝垫块，保护层厚度按设计图纸要求设置。箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢。C、下层柱钢筋露出楼面插筋部分，应用箍筋与楼板面层钢筋电焊固定。6.3.1.4梁、平台板钢筋A、在柱子、墙板模板安装完成，校正验收以后，随及进行平台板、梁的整体排架搭设和梁平台板底模铺设。排架的立柱间距应在地面放线。在排架搭设前应复核柱子标高，明确排架搭设上口标高，确保各层平台板梁的标高正确。B、梁、平台板钢筋绑扎时，分别在梁的主筋与平台板模

39、板上划点，严格控制梁箍筋及平台板钢筋的位置。平台两层网片之间，每隔一定距离设置一道钢筋撑脚，确保上下钢筋的有效高度。6.3.1.5钢筋保护层厚度根据设计要求，钢筋保护层厚度如下：顶板、顶板梁：上排为40mm，下排为35mm；中板：上下两排均为30mm；中板梁：35mm;侧墙、侧墙内暗柱：30mm；框架柱：40mm；内部附属结构：25mm。6.3.2模板施工(1) 墙板模板A、侧墙采用大块组合钢模板。钢模板根据边墙高度选用0.6m1.5m，模板采用5mm厚钢板，纵横肋板采用505mm的扁钢，边肋采用505的角钢，模板间采用专用扣件连接；钢管架支撑，竖向楞间距240mm，横向楞间距600mm，竖向

40、间距0.6m，横向间距0.6m。B、墙模板施工时，局部层高较高部位可设下料串筒，按每沿2.5m水平间距，在高度2m位置设置一个700700的门子孔，待砼浇捣至孔口时再封严振捣。(2)柱模板A、柱模板采用20mm厚光面竹胶板作为模板，支撑由方木与钢管组成,受力计算同侧墙计算.B、柱模板采用竹胶板做模板。用可调柱箍作夹箍，设置拉杆螺栓固定。C、在柱模施工时,对柱脚边不平整处,应用人工凿除松散砼，柱模固定时，应对准下面控制线,上部拉线,进行水平垂直校正。D、对通排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。(3)梁、平台板模板施工A、以0.40m板厚做为计算模型，此部分设计为采用20

41、厚竹胶板作模板，横向选用尺寸为10cm10cm方木做肋，间距300mm，跨度为900mm；纵向使用15cm10cm方木做肋，间距为900 mm，跨度为900mm；因第三道钢支撑是在浇筑中板后才拆除，为避让钢支撑，脚手架的间距要根据每根钢支撑的具体位置做调整，但计算模型以立杆纵横距为900mm900mm计算。扣件上设置顶托以便调节结构标高和预拱度。B、以0.8m板厚做为计算模型：以顶板0.8m板厚做为计算模型，此部分设计为采用20厚竹胶板作模板，纵向使用100100方木做肋，间距300mm,跨度600mm，横向使用150100方木做肋，间距为600 mm，跨度900mm；脚手架立杆纵横距为900

42、mm600mm。扣件上设置顶托以便调节结构标高和预拱度。C、以2m板厚做为计算模型：以梁高为2米处为计算模型，梁高1.6m、1.8m、1.9m均以此计算模型配纵横肋及支架。此部分设计为采用20厚竹胶板作模板，横向使用100100方木做肋，间距200mm，跨度为600mm，纵向使用150100方木做肋，间距为600 mm，跨度为600mm；扣件式钢管脚手架作支架（顶板处的上翻梁处用扣件式钢管脚手架加密），立杆纵横距为600mm600mm，横杆步距为1200mm。扣件上下设置顶托和底托以便调节结构标高。D、当梁跨度大于4m时,按跨长2/1000起拱。E、平台模板铺设时，竹胶板之间的拼缝处，采用木模

43、镶嵌严密，防止漏浆。F、平台模板底方木设置时，应相互错开接头，保证平台排架有足够的强度、刚度及稳定性。G、平台排架搭设时，按6000间距设垂直剪刀撑。4) 模板制作允许偏差、检验数量和方法6.3.2.1模板制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差mm检验单元和数量单元测点检验方法1木模板长度与宽度65每块模板逐件检查4用钢尺量相邻两板表面错牙11用钢板尺和楔形塞尺量，取大值表面平整度51用2M靠尺和楔形塞尺量，取大值2钢模板长度与宽度62每块模板逐件检查4用钢尺量表面平整度21用2M靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处6.3.2-1标准段模板支架横断面图6.3.2-

44、2标准段模板支架纵断面图6.3.2.1基本要求(1)排架在底、中板混凝土初凝后开始搭设，钢管不能直接立于板面上，应加统长垫木，厚度不小于50mm，如底、中板混凝土浇筑三天后则无需垫木。(2)模板及其支架在安装过程中，设置防倾覆的临时固定设施。(3)模板内侧平整，接缝严密，不得漏浆，破损不平模板不得使用。(4)现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。(5)多次周转使用的模板，涂刷隔离剂，使用后及时清理。(6)模板安装后仔细检查各部位构件是否牢固，在浇灌砼过程中经常检查，专人看模，如出现变形，松动等现象，及时修正加固

45、。(7)固定在模板上的预埋件和预留洞（包括安装、拆撑等）均不得遗漏，安装必须牢固，位置必须准确。(8)按构造要求设置纵横向、水平剪刀撑，离地200mm设扫地杆。(9)施工缝进行凿毛处理，垃圾清理干净，封模前进行隐蔽工程验收，验收合格后方可封模。6.3.2.2诱导缝模板(1)板（梁）板下排钢筋保护层部位设置木条，防止漏浆。底板止水带与下排钢筋之间、顶板止水带与上排钢筋之间设置钢丝网，然后通过设置水平筋、立筋和斜撑筋形式固定钢丝网，防止混凝土浇捣过程中倾斜和损坏。止水带用细铁丝固定于上排主筋上，形成盆式构造，底板止水带与上排钢筋之间、顶板止水带与下排钢筋之间设置方木，防止漏浆。(2)内衬墙内衬墙止

46、水带内外两侧设置钢丝网，通过水平筋和斜撑筋固定。6.3.2.3拆模质量要求(1)侧模板拆除时应保证砼强度能保证其表面及棱角不因拆模受损坏，本工程为加强对侧墙的养护，减少裂缝的产生，拆模时间为混凝土浇筑结束后14d。(2)底模板的拆除，严格遵守规范要求：6.3.2.3.1现浇结构拆模时所需混凝土强度表结构类型结构跨度(m)按设计混凝土强度标准值的百分率计(%)板2502，8758100梁8758100悬臂构件-100(3)拆模时严禁猛撬硬砸，不准大面积撬落或拉倒模板应一次拆尽，不得留有松动和悬挂的模板，拆下来的木料要及时运走、整理。(4)拆模顺序：后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除

47、承重部分。6.3.2.4安全要求(1)拆模前先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具，必须用绳链系挂在身上，以免掉落伤人，工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中悬落。(2)安装与拆除2m以上的模板，搭脚手架，并设防护栏杆。(3)遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。(4)二人抬运模板时要互相配合，协同工作，传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔。模板装拆时，上、下应该有人接应，模板及木方应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，系好安全带并应有专人指挥，并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围栏，暂停人员过往。(5)模板上有预留洞口

48、应安装后将洞口盖好。(6)拆除模板时操作人员要戴好安全帽，站立在安全地点操作，防止上、下在同一垂直面工作。(7)拆下的模板要及时清理，堆放整齐，防止钉子扎脚和保持施工场地文明。6.3.3混凝土浇筑采用商品砼，利用砼汽车泵进行混凝土浇筑。6.3.3.1准备工作(1)本车站所有混凝土采用混凝土制品厂拌制的商品混凝土。(2)混凝土浇筑前，要做好混凝土级配优化工作，在保证强度的前提下，尽可能减少混凝土的水化热。由专业单位按照设计强度要求，进行混凝土浇筑的配比试验；同时根据混凝土设计强度需要，选择适当粒径的粗骨料，同时外加剂的选用以及掺入量须得到设计、监理工程师认可后方可使用。(3)在工地与混凝土制品厂

49、之间进行空车试验，寻找混凝土的最佳运输路线，保证混凝土供应及时，确保混凝土浇筑质量。(4)做好现场协调工作，保证混凝土作业顺利进行。(5)混凝土浇筑工序以前，必须由项目部技术员、质量员、监理工程师进行现场钢筋、模板、预埋件、端头止水带等进行验收，清理模内杂物，工程隐蔽验收后，方可进入下一步施工工序。(6)浇筑混凝土前，组织振捣人员、看模人员等进行现场交底，要求振捣棒操作人员熟悉浇捣前的工况，包括浇捣顺序、钢筋、埋件较密处等复杂部位、注意事项等，振捣人员应固定。6.3.3.2混凝土浇捣技术措施(1)清除模板内的垃圾，浇水加以湿润，在模板下口接缝处及孔洞用水泥砂浆封实，防止漏浆。(2)砼浇捣时，顶

50、面标高应予以测量控制，在支撑梁侧用红油漆做好标高标记，并弹线控制。(3)柱、墙板砼浇捣时，应按500mm分层浇捣振实，梁、平台板振捣点间距30cm。振捣时应以砼不沉陷为度。(4)浇捣砼时，考虑柱子与墙板、平台梁板混凝土等级不同，因此，采用不同等级混凝土泵分别进行布料，而且，为了避免不同等级混凝土交界处出现施工冷缝，布料时，先进行柱子高等级混凝土布料，在混凝土初凝前即将C35混凝土覆盖上去。(5)混凝土浇捣时，派专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况，当发现变形移位时，应立即组织劳动力整改。(6)混凝土振捣采用振捣棒施工，一般振捣棒为70mm，局部钢筋较密处采用50mm、40mm的振捣棒

51、，混凝土振捣要注意插入密度，做到不过振、不漏振。特别时钢洞门下，混凝土浇筑较难，应引起特别重视，在钢环下部间隔切割几个10大小洞眼，以利于混凝土浇筑时，钢洞门里面空气溢出，确保钢洞门周边混凝土浇筑密实，同时在钢洞门四周埋设注浆管，便于钢洞门周边防渗堵漏。(7)泵车放料要注意速度，浇筑高度要均匀，浇筑面高差不应大于0.5m，在大体积混凝土浇筑前须做好充分准备工作，保证供料和人员配备。(8)浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m。(9)混凝土浇筑采取防止暴晒和雨淋措施，因此在夏季尽量放在晚上进行混凝土浇筑，雨季做好遮盖等措施，尽量避免

52、大、中雨量天气混凝土浇筑施工。(10)墙体混凝土应左右对称、水平、分层连续浇筑，至中板、顶板交界处间歇11.5小时，然后灌注楼板混凝土。(11)板混凝土应连续水平、分台阶由边墙分别向结构中间方向进行灌注。混凝土灌至高程初凝前，应用表面振动器振捣一遍后抹面，其允许偏差为：高程10mm，表面平整度10mm，顶板表面平整度要求为5mm。(12)立柱混凝土柱标号C40，分层灌注至柱顶后方可转换为其他标号混凝土。(13)结构诱导缝设置止水带处，混凝土浇筑施工应采取以下措施：A、混凝土灌注前应校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补。B、顶、底板结构止水带下侧的混凝土要振实，将止水带压紧后方可继续

53、灌注混凝土。C、边墙止水带必须牢固固定，内外侧混凝土要均匀，水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。(14)新老混凝土结合处进行二次浇捣，振动棒插入先前浇筑的混凝土内50100mm，后浇混凝土必须在2小时内覆盖先浇混凝土。(15)混凝土浇筑过程中，坍落度控制在12020mm内。(16)顶板浇捣混凝土后，要保证其顶面满足防水层需要的平整度。6.3.3.3混凝土振捣要点(1)插入式振动器作业要点A、插入式振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插式为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔实为了使混凝土能填满震动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，

54、以便上下振捣均匀。对于硬性混凝土，还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入，使之填满空洞。B、混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度不应超过振动棒长的1.25倍，再振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。C、每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为2030s，使用高频振动器时，最短不应少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。D、插入式振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次

55、移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振动棒的作用半径为3040cm。E、插入式振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰装钢筋、芯管、吊环、预埋件。(2)平板式振动器作用要点A、平板式振动器在每一位置上应连续振动2540s，但以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有35cm，防止漏振。B、大面积混凝土地面，采用两台振动器以同一方向安装在两条木杠上，通过木杠的振动使混凝土密实。C、震动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。D、附着式振动器的振动作用深度约为25cm左右，如构件尺寸较厚时，需在构件两侧安设振动器。E、待混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度要高于振动器安装部位。当钢筋较密和构件断面较深较窄时，也可采取边浇筑边振动的方法。F、振动时间和有效作用半径，随结构形状。模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率大小等各项因素而定。一般每隔1