低铁水消耗下的碳温平衡和质量保证重钢

1、低铁水消耗下的碳温平衡和质量保证摘 要 本文介绍在低铁水消耗下，如何采取提高转炉热收入，减少热支出等系列措施来实现炉内碳温平衡。通过终点钢水质量来评价低铁水消耗下的终点质量控制水平。关键词 铁水消耗、碳温平衡、质量控制The carbon- temperature balance and quality pledgeof low consumption of hot ironLong yiju(The steelmaking factory of Chongqing Iron&Steel Co.,Ltd.)Abstract This paper introduces how to adopt

2、some measures of increasing converter heat-income and reducing heat-outgo to make the balance between carbon and temperature when the consumption of hot iron is low. We appraised the level of ent-point quality controlling through end-point molten steel quality.Key words Hot iron consumption Balance

3、of carbon-temperature Controlling of quality1 前言2004年以来，因整个钢铁行业及钢铁市场形势的快速发展，重钢公司面临比以往任何时候都更迫切地提高公司整体生产规模，然而重钢在扩大产能的进程中，却面临一个根本性的工序产能配套难题，即轧钢能力大于炼钢及炼铁生产能力。因此近两年来公司产能工作重点主要集中在对炼铁及炼钢产能的攻关上，其中对炼钢的要求就是节铁增钢。如何利用有限的铁水资源多产钢，并保证转炉终点钢水质量不受影响，是我厂炼钢系统面临的难题。本文重点阐述转炉碳温平衡下的经济热铁水消耗及在低于经济热铁水消耗的生产形式下，如何通过综合兼治，实现质量稳定。

4、2 经济热铁水消耗的确定2.1 经济热铁水消耗的确定原则转炉炉内热平衡是确定经济热铁水消耗的基本原则，否则，若热铁水消耗不合理，铁水中非铁元素氧化放热不足以提高钢水温度到终点要求温度时，铁元素随即氧化放热，既增加铁损，又因炉渣氧化性强影响终点钢水质量。2.2 经济热铁水消耗的确定 根据炼钢厂的生产条件，通过热平衡计算，得出如下热平衡表1。 表1 热 平 衡 表热收入项热支出项项目热量百分比%项目热量百分比%铁水的物理热295162.15558.138钢水带出的物理热31378561.806元素氧化及成渣热121529.13541.862钢渣带出的物理热5734411.295炉气带出的物理热47

5、2719.31各种散热209204.121冷却剂耗热68371.2913.467总热量收入507691.29100总热量支出507691.29100 再根据废钢、生铁的冷却效应，得出全废钢、全生铁做冷却剂情况下的经济热铁水消耗表2。表2 经济热铁水消耗项 目总装入量，吨平均炉产量，吨热铁水量，吨/炉热铁水消耗kg/t全废钢做冷却剂8576.571928全生铁做冷却剂8576.5648373 炼钢厂实际热铁水消耗控制情况2004年以来，因钢材价格的节节攀高，公司生产经营也随之发生转变，其中，热铁水消耗的控制也是如此，具体见表3。表3 热铁水消耗实际执行情况 kg/t项目上半年下半年全年备注200

6、4年916.769886.749902.2462003年热铁水消耗为：889.25kg/t2005年852.67877.028（711月）862.40从表3可见：2004年下半年较上半年热铁水消耗降低了30.02kg/t；2005年上半年较下半年热铁水消耗降低了24.358kg/t。不管是2004年或是2005年，平均热铁水消耗均在采用全生铁与全废钢做冷却剂的经济热平衡范围内，也就是说，炼钢厂通过合理调整冷料搭配，辅以其他相关措施，综合考虑金属料价差，基本可以实现转炉炉内热量平衡。4 降低热铁水消耗的措施方向及面临的问题4.1降低热铁水消耗的措施方向 从炉内升温计算公式可以看出，炉内升温与热量

7、收入总量及热量支出项（钢水热、炉渣成渣热、炉衬吸热、炉气等热损失）有关。t=t-升温值，Q-热量收入，Kjm-金属、炉渣、炉衬的质量，kgC-金属、炉渣、炉衬的质量热容，KJ/kg.在转炉炼钢中，钢水升温所吸收的热被视为有效热，该部分热占总支出热的比例称为热效率：总热效率= 100%Q有效-有效热，kJQ-总热量支出kJ因此要想节铁增钢，一方面必须提高转炉的热收入，另一方面还要努力降低过程热量损失，从而提高炉内有效热。4.2降低热铁水消耗面临的问题4.2.1 原材料质量不稳定，主要表现在冶金石灰和铁水质量上。表4 冶金石灰理化指标对比时 间CaO%SiO2%S%活性度生烧率，%2004年1-6

8、月90.531.870.087305.257.382004年7-12月90.281.850.087303.699.42表5 铁水温度及成分对比时 间入厂铁水温度，铁水成分，%SiMnPS2004年1-6月1313.000.560.250.1050.0352004年7-12月1310.330.550.270.1270.034从表4、表5可见：冶金石灰生烧率增加，铁水温度、成分波动大。4.2.2 直接影响终点钢水质量。4.2.3 对转炉的维护冲击较大，炉况的波动可能造成漏钢等重大工艺事故。表6 2004年6月三座转炉最后一次测厚情况炉 座测厚时间炉底、渣线厚度，mm炉龄，炉炉底北渣线南渣线1#炉6

9、月29日850209222130882#炉6月28日600250243217443#炉6月10日70034527067935 降低热铁水消耗的措施降低热铁水消耗是以不牺牲钢质和恶化炉况为前提，因此，降低热铁水消耗一方面在努力提高转炉综合热效率的同时，还必须抓好转炉过程及脱氧合金化控制，抓好转炉的使用与维护。5.1提高石灰利用率，降低入炉总辅料消耗，减少炉内物理热损失5.1.1 冷却效应的比较石灰的冷却效应按以下公式计算Q石灰m(c熔t熔+c液(t出t熔)其中：c熔、c液分别为固态和液态的质量热容，kJ/(kg)；t熔为熔化温度，；为熔化潜热，kJ/kg；t出出钢时钢水温度，按上述公式计算可以得

10、出Q石灰1599.4 kJ/kg；Q废钢1454 kJ/kg；Q生铁1018 kJ/kg；Q化渣剂801 kJ/kg由以上可以得出冷却效应换算值如下表7 冷却效应换算值冷却剂名称石灰废钢生铁化渣剂冷却效应1.00.70.5 从表7可见：降低石灰消耗可减少炉内物理热损失。5.1.2 通过将我厂传统的“以化渣剂为主，辅以枪位调整”的造渣操作调整为“以枪位调整为主，辅以化渣剂化渣”的造渣操作模式，并辅以激励制度，使入炉辅料总量消耗得到了进一步降低，具体效果见表8。 表8 入炉辅料消耗及终渣情况时 间石灰消耗化渣剂消耗总辅料消耗终渣CaO%碱度R2004年16月56.3714.43118.7838.7

11、93.662004年712月50.9310.45108.4236.833.672005年111月44.547.4590.4236.013.26从表8可见，石灰消耗降低主要是提高了石灰的利用率，减少了渣中游离的CaO，对造渣所需的碱度R影响较小。5.2全面系统推进保温工作，缩短相应辅助时间，提高入炉铁水温度5.2.1 开发铁水保温剂，减少工序铁水温降开发出了铁水保温剂，有效解决了脱硫后的铁水直接扩散散热造成的温降较大问题。具体效果见表9。表9 铁水保温剂效果对比类别扒渣后铁水温度，加入量，kg/炉等待时间，分铁水起吊前温度，温降，使用炉次50未使用炉次0随着该保温剂的成功使用，我们将在出混铁炉铁

12、水兑入转炉前使用，以进一步降低该时间段内的铁水温降。5.2.2 缩短入厂铁水翻兑及铁水出混铁炉后至兑进转炉的时间，动态调整混铁炉的烘炉煤气流量，以提高入炉铁水温度。图1 铁水到厂至开翻的时间铁水入厂至开始翻进混铁炉的时间由2004年上半年的60分钟左右缩短到28分钟左右，大幅度减少了铁水的物理热散失；同时铁水出混铁炉至兑铁的时间也缩短到了15分钟左右；另外，利用红外线测温枪轮班测混铁炉的温度并动态调整烘炉煤气流量，始终保证混铁炉内的温度为12801300。5.3优化入炉金属冷料结构，提高炉内化学热5.3.1生铁与废钢对炉内热量的影响因生铁的冷却效应小于废钢，碳含量远高于废钢，故生铁熔化吸收的物

13、理热小于废钢，而碳氧化释放出的化学热远高于废钢。表10 生铁与废钢对热量的不同影响项目生铁废钢相同条件下生铁比废钢冷却效应0.71.0熔化吸收热量少30%C含量，%3.50.50反应释放出热量多7倍5.3.2对装入制度中冷料的搭配结构进行优化调整，采用部分生铁块代替部分废钢，以其化学热来补偿冶炼过程炉内的热量损失，为炉内热量的进一步提高起到了重要作用。表11 不同装入制度及冶炼C-T情况时期钢 种转炉装入制度冶炼终点碳温情况铁水，t废钢，t生铁，tC，% T，优化前Q215系列、Q235系列、A、B、12LW等67-7114-1801640-1670M540、Q295A、Q345A、HRB33

14、5、12Mn等69-7312-1601660-1690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等75-798-1001650-1690优化后Q215系列、Q235系列、A、B、12LW等67-7195-91640-1670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn等69-7384-81660-1690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等75-7942-61650-1690从表11可见：在出钢温度保持相对一致的前提下，其终点平均碳含量提高约0.02%，这对降低钢中氧含量和降低渣中FeO含量发挥了重要的作用。2、提高冶炼过程操作水平，减少后吹次数为减缓节铁对钢水终点质量的冲击，

15、开展了进一步提升操作水平。主要是提高过程温度和成分的命中率，缓解后吹次数增加造成的钢水过氧化。 图2 一倒+二倒出钢率自2004年下半年以来，转炉的“一倒+二倒出钢率”不断提高，特别在2005年的13月上升到了92%左右，在石灰、化渣剂消耗降低的前提下，操作水平的进一步提高，提高了冶炼过程石灰的利用率，从而提高了过程命中率，克服了因自身操作不足对节铁影响。5.4 调整脱氧合金化工艺，保证钢水脱氧良好尽管通过降低入炉总辅料消耗、提高入炉铁水温度及提高过程命中率等措施的实施，使钢水终点质量基本受控，但在入厂铁水温度、成分等因素波动时，也难免要造成钢水终点过氧化，为此在钢水终点的脱氧合金化工艺上进行

16、了调整优化，主要：5.4.1在保证车间的成本不受影响的前提下，适当增加钢水终点脱氧合金化成本，加大钢水钢包预脱氧力度，保证钢水脱氧良好。图3 碳素钢进站O含量从对碳素钢抽样定氧监控数据看，出钢完进站的O含量基本受控，且有逐渐降低的趋势。5.4.2为保证钢水的可浇性，在除DR(外)等钢种外的其它钢种上全面推行“顶渣改质”工艺。冶炼终点出钢完毕后在钢包表面加入4060kg/炉的钢水复合精炼剂，以吸附钢水表面渣中的MnO+FeO。5.4.3在12Lw、H08A等低Si的钢种上全面推行“到站取参考样”的操作模式，通过吹氩一定时间后取参考样来进一步确认钢水是否脱氧良好，以防止因脱氧不良造成的气孔钢产生。

17、6、低热铁水消耗下的质量评价通过实施降低热铁水消耗的一系列措施后，炼钢厂对终点钢水质量进行跟踪试验与评价。6.1 终点钢水O的变化情况表12 部分钢种转炉钢水终点 O含量，ppm钢 种终点O，ppm2003年2004年上半年2004年712月2005年13月高强度船钢963.23947.18909.53普碳钢865.03901.21916.33虽然铁水消耗较低，但从以上两类钢种转炉终点定氧数据看，钢水平均O变化较小，通过调整脱氧合金化完全可以使进站钢水达到以前的质量水平。6.2 无终点碳要求钢种的终点碳分布情况为准确了解钢水终点C情况，特以无终点C要求非LF的A船为例进行统计，且为进一步证明终

18、点碳的变化情况还特对铁水消耗更低的2005年的12月进行了统计，具体如下：表13 非LF的A钢终点C情况时间统计炉数终点钢水C含量分布，%平均C%0.02%0.03%0.04%0.05%0.06%0.07%0.08%0.09%2004-225915.4425.1028.5714.299.653.471.541.544.002004-74822.9235.4225.0010.424.1702.0803.002005-13894.5523.9731.7020.6210.315.931.290.524.3142005-23054.9221.9734.1020.339.515.572.620.984.

19、402005-32817.8324.9132.0318.8610.682.141.781.784.22作趋势图如下：从上图可以看出，无论是2004年的2、7月还是铁水消耗更低的2005年13月，非LF的A船钢终点C分布基本不变，均是以终点0.030.05%为主，且2005年13月还有提高的趋势，说明通过以上措施的实施进一步节铁增钢对钢水终点质量的影响不大。6.3 对钢种炼成兑现率的影响6.3.1对冶炼过程P、S命中的影响为了进一步证实降低入炉总辅料消耗对过程成分命中(主要是P的控制)的影响较小，特对非LF的A钢终点的P、S控制情况进行统计(且时间与终点C统计时间对应)如下：表14 非LF的A钢

20、终点P、S分布时间终点P分布，%终点平均P终点S分布，%终点平均S20203030404050502004-246.3352.900.7720.0057.5338.224.2538.502004-737.5062.50020.0081.2518.75034.002005-169.9230.08018.0610.5459.6429.8246.172005-280.3319.340.3317.0533.1160.006.8941.462005-360.8539.15018.4921.7164.4113.8843.49具体P的分布趋势如下：具体S的分布趋势如下：从具体的P、S的分布趋势看，由于炉内石

21、灰利用率的提高，入炉辅料量的降低对终点P、S命中的影响不大。7 结论7.1转炉经济热铁水消耗为：全废钢冷却为928kg/t；全生铁冷却为837kg/t。7.2我厂20042005年执行的热铁水消耗均在837928kg/t之间，通过冷料搭配及相关措施，能够满足基本的碳温平衡。7.3 通过提高铁水物理热、降低石灰消耗及调整入炉金属料结构等措施，基本实现炉内热平衡，终点钢水C、O含量变化不大。7.4 低铁水消耗下，炼钢石灰消耗虽大幅降低，但对终点P、S命中率影响不大。7.5 低铁水消耗下，当入厂铁水温度、成分等波动时，也难免造成钢水终点过氧化，但通过调整脱氧合金化完全可以改善低铁水消耗下的碳温平衡和

22、质量保证一、前言2004年以来，因整个钢铁行业及钢铁市场形势的快速发展，重钢公司面临比以往任何时候都更迫切地提高公司整体生产规模，然而重钢在扩大产能的进程中，却面临一个根本性的工序产能配套难题，即轧钢能力大于炼钢及炼铁生产能力。因此近两年来公司产能工作重点主要集中在对炼铁及炼钢产能的攻关上，其中对炼钢的要求就是节铁增钢。如何利用有限的铁水资源多产钢，并保证转炉终点钢水质量不受影响，是我厂炼钢系统面临的难题。本文重点阐述转炉碳温平衡下的经济热铁水消耗及在低于经济热铁水消耗的生产形式下，如何通过综合兼治，实现质量稳定。二、经济热铁水消耗的确定1、经济热铁水消耗的确定原则转炉炉内热平衡是确定经济热铁

23、水消耗的基本原则，否则，若热铁水消耗不合理，铁水中非铁元素氧化放热不足以提高钢水温度到终点要求温度时，铁元素随即氧化放热，既增加铁损，又因炉渣氧化性强影响终点钢水质量。2、经济热铁水消耗的确定 根据炼钢厂的生产条件，通过热平衡计算，得出如下热平衡表1。 表1 热 平 衡 表热收入项热支出项项目热量百分比%项目热量百分比%铁水的物理热295162.15558.138钢水带出的物理热31378561.806元素氧化 及成渣热121529.13541.862钢渣带出的物理热5734411.295炉气带出的物理热472719.31各种散热209204.121冷却剂耗热68371.2913.467总热量

24、收入507691.29100总热量支出507691.29100 再根据废钢、生铁的冷却效应，得出全废钢、全生铁做冷却剂情况下的经济热铁水消耗表2。表2 经济热铁水消耗项 目总装入量吨平均炉产量吨热铁水量吨/炉热铁水消耗kg/t全废钢做冷却剂8576.571928全生铁做冷却剂8576.564837三、炼钢厂实际热铁水消耗控制情况2004年以来，因钢材价格的节节攀高，公司生产经营也随之发生转变，其中，热铁水消耗的控制也是如此，具体见表3。表3 热铁水消耗实际执行情况 kg/t项目上半年下半年全年备注2004年916.769886.749902.2462003年热铁水消耗为：889.25kg/t2

25、005年852.67877.028（711月）862.40从表3可见：2004年下半年较上半年热铁水消耗降低了30.02kg/t；2005年上半年较下半年热铁水消耗降低了24.358kg/t。不管是2004年或是2005年，平均热铁水消耗均在采用全生铁与全废钢做冷却剂的经济热平衡范围内，也就是说，炼钢厂通过合理调整冷料搭配，辅以其他相关措施，综合考虑金属料价差，基本可以实现转炉炉内热量平衡。四、降低热铁水消耗的措施方向及面临的问题1、降低热铁水消耗的措施方向 从炉内升温计算公式可以看出，炉内升温与热量收入总量及热量支出项（钢水热、炉渣成渣热、炉衬吸热、炉气等热损失）有关。t=t-升温值，Q-热

26、量收入，Kjm-金属、炉渣、炉衬的质量，kgC-金属、炉渣、炉衬的质量热容，KJ/kg.在转炉炼钢中，钢水升温所吸收的热被视为有效热，该部分热占总支出热的比例称为热效率：总热效率= 100%Q有效-有效热，kJQ-总热量支出kJ因此要想节铁增钢，一方面必须提高转炉的热收入，另一方面还要努力降低过程热量损失，从而提高炉内有效热。2、降低热铁水消耗面临的问题2.1冶金石灰质量不稳定表4 冶金石灰理化指标对比时 间CaO%SiO2%S%活性度生烧率，%2004年16月90.531.870.087305.257.382004年712月90.281.850.087303.699.422005年13月90

27、.351.890.0873069.07要进一步节铁增钢，石灰质量的影响较大。从表4可见，2004年712月及2005年13月石灰质量与2004年16月对比有所降低，按目前的石灰质量要再降低入炉热铁水消耗其难度相当大，必须从优化调整操作及相关工艺入手。2.2铁水温度降低，成分波动性较大表5 铁水温度及成分对比时 间入厂铁水温度，铁水成分，%SiMnPS2004年16月1313.000.560.250.1050.0352004年712月1310.330.550.270.1270.0342005年13月1315.300.520.240.1230.033节铁增钢必须要提高炉内的物理及化学热，铁水的温度

28、及成分对此的影响较大。从表5可见，2004年712月入厂铁水温度比2004年16月降低了2.67，2005年13月也基本保持在同一水平，而铁水Si、Mn基本保证不变，说明入厂铁水物理热变化不大，如果要进一步降低热铁水消耗，还必须在如何提高转炉炉内物理、化学热及各工序的保温上开展工作。2.3由于铁水温度、成分等的波动造成钢水终点质量波动，部分炉次存在过氧化严重，危急产品质量。2.4对转炉的维护冲击较大，炉况的波动可能造成漏钢等重大工艺事故表6 2004年6月三座转炉最后一次测厚情况炉 座测厚时间炉底、渣线厚度，mm炉龄，炉炉底北渣线南渣线1#炉6月29日850209222130882#炉6月28

29、日600250243217443#炉6月10日7003452706793降低入炉热铁水消耗必须有良好的炉况做保证，从表6可见，要将热铁水消耗进一步降低，如果钢水终点质量波动较大，转炉的维护难度就相当大。五、降低热铁水消耗的措施1、优化转炉热量搭配方式，降低成渣热及过程温度损失，综合提高转炉热效率1.1提高石灰利用率，降低入炉总辅料消耗，减少炉内成渣热1.1.1 在2004年下半年的节铁增钢工作中，攻关组主要以“降低入炉总辅料消耗，减少炉内物理热损失”为突破口，调整造渣操作，将我厂传统的“以化渣剂为主，辅以枪位调整”的造渣操作调整为“以枪位调整为主，辅以化渣剂化渣”的造渣操作模式，并建立与之相适

30、应的激励制度，使入炉辅料总量消耗得到了进一步降低。从石灰、化渣剂、废钢、生铁的冷却效应可以看出，入炉辅料总料的降低可以促进入炉金属冷料量的增加和入炉热铁水量的减少。 表7 入炉辅料消耗及终渣情况时 间石灰消耗化渣剂消耗总辅料消耗终渣CaO%碱度R2004年16月56.3714.43118.7838.793.662005年712月50.9310.45108.4236.833.672005年13月44.547.4590.4236.013.26从表7可见，石灰消耗降低主要是提高了石灰的利用率，减少了渣中游离的CaO，对造渣所需的碱度R影响较小。1.1.2 冷却效应的比较石灰的冷却效应按以下公式计算Q

31、石灰m(c熔t熔+c液(t出t熔)其中：c熔、c液分别为固态和液态的质量热容，kJ/(kg)；t熔为熔化温度，；为熔化潜热，kJ/kg；t出出钢时钢水温度，按上述公式计算可以得出Q石灰1599.4 kJ/kg；Q废钢1454 kJ/kg；Q生铁1018 kJ/kg；Q化渣剂801 kJ/kg由以上可以得出冷却效应换算值如下表8 冷却效应换算值冷却剂名称石灰废钢生铁化渣剂冷却效应1.01.21.00.70.5按冷却效应可以计算出降低入炉辅料消耗与增加入炉金属冷料量的关系如下表表9 降低辅料与节铁的换算关系每吨钢降低的消耗量，kg/t每吨钢增加的消耗量，kg/t2004年下半年2005年13月20

32、04年下半年2005年13月石灰+化渣剂9.429.3900金属冷料0013.2914.22合计与2004年上半年比较18.8127.51注：1.金属冷料结构按2/3生铁+1/3废钢搭配；2.考虑生铁在炉内反应要释放化学热，其冷却效应按0.4计算1.2全面系统推进保温工作，缩短相应辅助时间，提高入炉铁水温度1.2.1 开发铁水保温剂，减少工序铁水温降在不影响成本的条件下，开发出了铁水保温剂，有效解决了脱硫后的铁水直接扩散散热造成温降较大的问题。铁水保温剂效果对比类别扒渣后铁水温度，加入量，kg/炉等待时间，分铁水起吊前温度，温降，使用炉次50未使用炉次0随着该保温剂的成功使用，我们将在出混铁炉

33、铁水兑入转炉前使用，以进一步降低该时间段内的铁水温降。1.2.2 缩短入厂铁水翻兑及铁水出混铁炉后至兑进转炉的时间，动态调整混铁炉的烘炉煤气流量。为了降低入厂及出混铁炉铁水因等待时间长造成的温降，车间通过抓生产组织来缩短其等待时间，效果显著，为提高入炉铁水的温度起到了重要的作用。铁水到厂至开翻的时间铁水入厂至开始翻进混铁炉的时间由2004年上半年的60分钟左右缩短到28分钟左右，大幅度减少了铁水的物理热散失；同时铁水出混铁炉至兑铁的时间也缩短到了15分钟左右；另外，利用红外线测温枪轮班测混铁炉的温度并动态调整烘炉煤气流量，始终保证混铁炉内的温度为12801300。2. 3优化入炉金属冷料结构，

34、提高炉内化学热2.3.1生铁与废钢对炉内热量的影响因生铁的冷却效应小于废钢，碳含量远高于废钢，故生铁熔化吸收的物理热小于废钢，而碳氧化释放出的化学热远高于废钢。生铁与废钢对热量的不同影响生铁废钢相同条件下生铁比废钢冷却效应0.71.0熔化吸收热量少30%C含量，%3.50.50反应释放出热量多7倍2.3.2对装入制度中冷料的搭配结构进行优化调整，采用部分生铁块代替部分废钢，以其化学热来补偿冶炼过程炉内的热量损失，为炉内热量的进一步提高起到了重要作用。不同装入制度及冶炼C-T情况时期钢 种转炉装入制度冶炼终点碳温情况铁水，t废钢，t生铁，tC，% T，优化前Q215系列、Q235系列、A、B、1

35、2LW等6771141800.020.0516401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn等6973121600.030.0616601690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等757981000.060.1016501690优化后Q215系列、Q235系列、A、B、12LW等67719590.030.0716401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn等69738480.040.1016601690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等75794260.060.1416501690上表数据显示，在装入制度的冷料部分中，用生铁代替部分废

36、钢，在出钢温度保持相对一致的前提下，其终点平均碳含量提高约0.02%，这对降低钢中氧含量和降低渣中FeO含量发挥了重要的作用。2、以提高冶炼过程命中率，减少后吹次数为突破口，进一步提升冶炼过程操作水平为减缓节铁对钢水终点质量的冲击，除减少炉内物理热损失外，还必须进一步提升操作水平，克服因自身操作不足造成的负面影响。主要是提高过程温度、成分的命中率，减少后吹次数增加造成钢水过氧化严重的炉次。一倒+二倒出钢率自2004年下半年以来，车间的“一倒+二倒出钢率”不断提高，特别在2005年的13月上升到了92%左右，在石灰、化渣剂消耗降低的前提下，操作水平的进一步提高，提高了冶炼过程石灰的利用率，从而提

37、高了过程命中率，克服了因自身操作不足对节铁影响。3、调整脱氧合金化工艺，保证钢水脱氧良好虽然通过降低入炉总辅料消耗、提高入炉铁水温度及提高过程命中率等措施的实施，使钢水终点质量基本受控，但在入厂铁水温度、成分等因素波动时，也难免要造成钢水终点过氧化，为此在钢水终点的脱氧合金化工艺上进行了调整优化，主要：3.1在保证车间的成本不受影响的前提下，适当增加钢水终点脱氧合金化成本，加大钢水钢包预脱氧力度，保证钢水脱氧良好。碳素钢进站O含量从对碳素钢抽样定氧监控数据看，出钢完进站的O含量基本受控，且有逐渐降低的趋势。3.2为保证钢水的可浇性，在除DR(外)等钢种外的其它钢种上全面推行“顶渣改质”工艺。冶

38、炼终点出钢完毕后在钢包表面加入4060kg/炉的钢水复合精炼剂，以吸附钢水表面渣中的MnO+FeO。3.3在12Lw、H08A等低Si的钢种上全面推行“到站取参考样”的操作模式，通过吹氩一定时间后取参考样来进一步确认钢水是否脱氧良好，以防止因脱氧不良造成的气孔钢产生。4、多管齐下，抓好转炉的维护工作，为节铁增钢创造良好的保证条件转炉炉况是节铁增钢的保证，在进一步节铁增钢的条件下，造成转炉炉况恶化的主要原因是：因操作不当或铁水硫高造成的钢水终点温度高且过氧化严重；补炉耐材或配镁材料质量不高或不适应生产的需要。针对这些原因主要从以下方面开展工作：4.1寻求更好的补炉耐材，开发新的配镁材料。在不影响

39、入炉辅料成本的情况下，2004年下半年开发了活性白云石、高质镁球，在炉内相同配镁量的条件下，加入炉内的量比以前减少，有利于提高炉内的物理热。活性白云石理化指标项 目CaO，%SiO2，%MgO，%S，%灼减，%活性度ml普通轻烧374.0260.0402730/活性白云石I394.0270.0401822/活性白云石II415.0290.0501318/活性白云石505.0330.050712/高质镁球理化指标项 目MgOSiO2Loss普通镁球59624.01525高质镁球68703.55.01525与此同时，还通过各种信息渠道不断寻求新的质量更好的补炉耐材，以适应我厂的实际生产需要。4.2

40、通过全线系统保温攻关及工艺路线的调整，减少高温及过程S高的炉次对转炉炉衬的侵蚀高温及冶炼过程S高都将造成钢水终点过氧化严重，加重对转炉炉衬的侵蚀。为了进一步降低出钢温度，对全厂各生产环节加强了钢水的保温工作，并加强了钢包烘烤及钢包的 周转，对于出刚温度要求较高的HRB335、M540等钢生产均按“炼钢控制成分，LF只升温”的工艺路线生产；对于冶炼过程S异常高的情况，均通过铁水脱硫或LF来处理，以减轻转炉冶炼的负担。4.3按“操作是基础，护炉是手段，材质是保证”的思路，狠抓基础操作在节铁增钢工作中基础操作非常关键，抓好基础操作对护炉及耐材质量的压力有所降低。为此将转炉维护的重点放在降低冶炼氧耗、

41、抓配镁及终渣改质等基础操作上，为进一步节铁增钢打下了坚实的基础。4.4充分利用激光测厚仪，合理调整补炉方式，有针对性进行转炉维护为随时掌握转炉炉况，在节铁增钢产量较高的情况下，充分利用一切间隙时间对转炉进行测厚，并结合每天的生产计划按早、中、夜的顺序合理安排补炉方式，对转炉的薄弱环节有针对性进行补炉。通过以上措施的实施，截止2005年3月末三座转炉炉况基本受控，没有对节铁增钢工作造成较大的负面影响。最后一次测厚情况如下：2004年12月及2005年3月最后一次测厚数据炉 座时间炉 龄，炉测厚部位数据，mm炉 底南 侧北 侧1#炉2004.12184648503362682005.3211471

42、00011001832332#炉2004.1248728003645272005.3756485010503513603#炉2004.121280511502222602005.31540010001100175220六、低热铁水消耗下的质量评价通过实施降低热铁水消耗的一系列措施后，炼钢厂对终点钢水质量进行跟踪试验与评价。1、终点钢水O的变化情况部分钢种转炉钢水终点 O含量，ppm钢 种终点O，ppm2003年2004年上半年2004年712月2005年13月高强度船钢963.23947.18909.53普碳钢865.03901.21916.33虽然铁水消耗较低，但从以上两类钢种转炉终点定氧数据看，钢水平均O变化较小，通过调整脱氧合金化完全可以使进站钢水达到以前的质量水平。2、无终点碳要求钢种的终点碳分布情况为准确了解钢水终点C情况，特以无终点C要求非LF的A船为例进行统计，且为进一步证明终点碳的变化情况还特对铁水消耗更低的2005年的12月进行了统计，具体如下：非LF的A钢终点C情况时间统计炉数终点钢水C含量分