全套涵洞工程施工技术交底secret

1、xx至xx新建铁路复工工程xx标段涵洞工程施工技术交底交底单位：xx工程指挥部工程部接受单位：xx项目部xx集团有限公司xx工程指挥部xx涵洞工程施工技术交底工程名称xx铁路三标段36座涵洞工程（xx复施（涵）110145）交底项目涵洞工程施工技术交底交底日期xxxx铁路三标段共36座涵洞工程，分别由一项目部（xx复施（涵）110120）、二项目部第三作业队（xx复施（涵）121125）、二项目部第四作业队（xx复施（涵）126142）、二项目部第五作业队（xx复施（涵）143145）施工。现对涵洞工程计划、施工、质量、安全、环境保护及文明施工做如下交底，请各项目部、队参照执行。一、计划交底根

2、据现场实际情况，涵洞工程计划2008.10.20开工，计划2009.10.31结束。二、小方桩预制、沉入（含管桩沉入）施工交底涵洞小方桩在预制场地施工，吊车吊装，汽车运输，柴油打桩机沉入；管桩采用外购，柴油打桩机沉入。工艺流程见下图。、小方桩场地布置1、根据现场实际情况，在施工现场布置足够的预制台座，暂按11处方桩预制台座考虑，每处台座可供3根小方桩同时使用，现场最多可同时施工33根小方桩。具体布置情况详见“小方桩预制场地平面布置图”。台座制作钢筋骨架、吊环、钢板、桩头铁环及保护层垫块安装 钢筋、钢板、铁环、垫块加工，钢筋骨架制作钢筋进场二检底、侧模板支立模板加工浇筑砼砼养护、拆模制砼试件小方

3、桩吊装、堆码存放砼原材料二检拌砼拌制、运输基坑开挖，小方桩沉入2、方桩预制场地底梁采用红砖砌筑，根据地势情况，采用23块砖厚度，顶面用砂浆找平，实现同一台座的9道底梁顶高程一致，底梁顶平整度一般控制在3mm为宜。底梁间距及各台座间距详见上图；方桩预制场地平面布置图、钢筋制作与安装根据xx复施（桥）参-X-0230×30cm钢筋砼小方桩钢筋图及xx复施（桥）参-X-0330×30cm钢筋砼小方桩接桩设计图进行钢筋下料及钢筋骨架的制作，当小方桩侧模支立完成，且几何尺寸等达到要求后，安装小方桩骨架钢筋、吊环钢筋、接头钢板及桩头铁件，详见参考图；说明：上图尺寸均以cm计。接头桩端构

4、造N1钢板箍和N210mm钢筋，应按设计图所示位置在构造过程中预埋，N1和N2采用焊接相连。桩身配筋及钢板箍设置：接头以下部分桩身，其接头头部须加N1钢板箍，并取消2cm的棱角，使砼与钢板箍顶部平齐；接头以上部分桩身，须取消桩尖部分，并加埋N1钢板箍，桩头四周留2cm棱角。N3钢板用于连接两节桩身，在沉桩时使用。1、钢筋、钢板及铁环的进场存放及检验钢筋、钢板及铁环统一由三标段指挥部物资部采购，材料进场后由试验室进行二次检验，检验合格后用于施工现场。2、钢筋加工、钢筋在加工弯制前应调直；、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求；、钢筋加工的允许偏差应符合下表规定。钢筋加工的允许偏差序号名 称

5、允许偏差（mm）l5000(mm)l >5000（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20注：l为钢筋长度（mm）。3、钢筋焊接及接头、本工程采用电弧焊连接；、钢筋的接头采用搭接电弧焊接；搭接长度按规范要求，单面焊为10d，双面焊为5d；4、钢筋安装、安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度，应符合设计要求。、安装钢筋时，采取细砂砼垫块确保钢筋的砼保护层厚。、焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。、箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎； 、根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。、钢筋骨架先行预制，并应有足

6、够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。、安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在砼浇筑过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。、钢筋安装的允许偏差：钢筋安装的允许偏差序号名 称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积±20mm柱、梁±10mm4分布钢筋间距±20mm5箍筋间距绑扎骨架±20mm焊接骨架±10mm6弯起点

7、的偏差（加工偏差20mm包括在内）±30mm7保护层厚度（C）C35mm±10mm25mmC35mm±5mmC25mm±3mm、桩的钢筋骨架的允许偏差（mm）项 目允许偏差主筋间距±5桩尖对中轴线的位移10箍筋间距或螺旋筋的螺距±10吊环对桩中轴线的位移±20吊环沿垂直于轴线方向的位移±20吊环露出桩表面的高度±10主筋顶端与桩顶净距±5桩顶钢筋网片的位移±5钢筋与模型板间的距离±5、模板施工拟在预制场地制作11处预制台座，每个台座供3根小方桩使用，施工现场可最多同时预制33

8、根小方桩。小方桩底模、侧模采用标准钢模板，桩尖模板根据设计几何尺寸焊制，侧模板纵向采用螺栓连接，侧模板与底模间采用角钢及U型卡连接，桩头侧模与底侧模连接采用螺栓连接，侧模采用两根48mm钢管加固，模板顶拉杆采用20螺纹钢，底端焊接两根10mm圆钢作为拉杆加固。1、一般规定、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；根据小方桩结构图要求，桩身截面四角应设置2×2cm倒角，角膜与侧模整体制作，根据桩身接头构造图要求，接头预埋钢板位置不设倒角。、浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂（底模砼顶可采用涂抹石蜡方式助于脱模），外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用费机油

9、等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。2、模板安装技术要求、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板（如桩尖模板）应待钢筋安装完毕后安设。、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。3、模板拆除、拆除期限的原则规定小方桩预制件强度达到设计强度标准值的75%后方可拆模。、拆除时的技术要求、模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍。、拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。、模板拆除后，应维修

10、整理，分类妥善存放。、质量检查模板制作及安装时的允许偏差见下页表：模板制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0模板安装时的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高±15模板内部尺寸±30轴线偏位15装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸

11、+10，0、砼施工小方桩钢筋骨架及模板均就为后，开始施工桩身砼。砼采用各拌合站集中拌制，砼运输车运输至小方桩底模场地，采用砼运输车接溜槽配以人工进行砼的浇注。1、准备工作：、砼原材料进场后，应按要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、水的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查。、将底模杂物清洗干净，并采取防、排水措施，表面不得积水。、仔细检查模板、顶撑、拉杆、钢筋预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查。、构件侧面和底面的垫块采用4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。采用细石砼垫块，其抗渗能力和抗压强度应高于本砼，且水胶比不大于0.4。2、浇筑砼、在

12、相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施。、砼应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。、在浇筑砼过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。、浇筑砼期间，应设专人检查拉杆、顶撑、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。3、砼振捣、砼浇筑过程中，应随时对砼进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器垂直点振。砼较粘稠时，应加密振点分布。、砼振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密和情况，防止在振捣砼过程中产生漏浆。、采用机

13、械振捣砼时，应符合下列规定：、当振动完毕需变换振捣棒在砼拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶砼。、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。、每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。、砼振捣完成后，应及时修整、抹平砼裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层砼的质量。、工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。、模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑。、砼捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。4

14、、砼养护砼初凝后，开始进行养护。、砼养护期间，应重点加强砼的湿度和温度控制，尽量减少表面砼的暴露时间，及时对砼暴露面进行紧密覆盖（采用草帘子进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层砼初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触砼表面，直至砼初凝为止。、砼养模期间，采取浇水、措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至于失水干燥。、砼去除表面覆盖物或拆模后，应对砼采用覆盖洒水措施进行潮湿养护。、在任意养护期间，若淋于砼表面的养护水温度低于砼表面温度时，二者间温差不得大于15°C。不同砼潮湿养护的最低期限砼类型水胶比大气潮湿(50%<

15、;RH<75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH<50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T1010T20T202114105T1010T20T202821140.455T1010T20T20141075T1010T20T202114105、砼拆模、砼拆模是的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：侧模应在砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。、拆除临时埋

16、设于砼中的预埋件时，不得损伤砼。、拆除模板时，不得影响或中断砼的养护工作。、拆模后的砼结构应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。、DK85+905.0（1-2.5m）、DK86+905.5（1-2.5m）涵洞小方桩砼标号均为C40钢筋砼，拆除侧模板如设计没有要求可参考下表。拆除非承重模板的估计期限序号砼强度（Mpa）水泥品种及强度等级砼强度达2.5 Mpa所需时间（h）及硬化时昼夜平均温度（oC）+5+10+15+20+25+30+3514042.5水泥2210976556、砼缺陷处理、 砼拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分

17、析缺陷产生的原因，及时报告监理，不得自行处理。、当砼表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行处理。、砼表面缺陷修补后，修补或填充的砼应与本体砼表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后砼的耐久性能应不低于本体砼。、桩的制作，除应符合下表规定外，尚应符合下列规定：桩的制作允许偏差（mm）桩型项目允许偏差实心横截面边长±5桩顶对角线±10桩尖对中轴线的位移10桩身弯曲矢高与桩长比1且矢高20桩顶平面对桩轴线的倾斜3中节

18、桩二个接触面对桩轴线的倾斜之和3、桩的麻面深度不大于10mm；、桩的棱角碰损深度应在10mm以内，其总长度不大于40cm；、桩顶与桩尖均不应有蜂窝和碰损，桩身不得有钢筋露出现象；、普通砼桩允许有表面裂缝，其横向裂缝深度不大于7mm，裂缝宽度不大于0.15mm，横向裂缝长度：方桩不大于边长的1/3，管桩及多角形桩不大于直径或对角线的1/3；纵向裂缝长度：方桩不大于边长的1.5倍，管桩及多角桩不大于直径或对角线的1.5倍。、 小方桩起吊、运输、存放小方桩预制成型，质量及强度指标达到设计及规范要求后，将方桩吊运至指定地点码垛存放待用。具体要求如下：1、预制构件起吊时应符合下列规定：、构件起吊时的砼强

19、度应符合设计要求，当设计未提出要求时，砼强度不应小于设计强度的75%，吊点外置采用设计要求位置。、起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。、起吊过程中应平稳提升，使各吊点同时受力，轻起轻落，不得发生碰撞。、桩的起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞发生附加弯矩。2、预制构件运输应符合下列规定：、运输时砼强度，不应小于吊装所要求的强度。、运输时的支点和支撑方法，应考虑砼不得受到损伤。、运输时应绑扎牢固。构件与装运设施和绑扎器材相接触摩擦处，应加衬垫保护。3、预制构件的存放应复核下列规定：桩应根据种类和使用顺序堆放：堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层；堆放桩的支承垫木位置，当两点

20、支承时，应设在距两端0.21倍桩长处；当三点支承时，应设在距两端0.15倍桩长及中点处。每层垫木必须保持在同一平面上。各层间垫木应在同一垂直线上。4、预制构件使用前应符合下列规定：、构件强度及抽检结果符合设计要求。、构件的几何尺寸符合允许偏差。、构件不得存在影响结构性能的外观缺陷。、构件有明显标记；、 小方桩沉入小方桩（管桩）沉入采用锤击沉桩方法施工。1、沉桩前的准备工作沉桩前应处理地上、地下障碍物，对场地进行平整压实，放出桩基线并定出桩位，并在不受沉桩影响的适当位置设置水准点，以便控制桩的入土标高；接通现场的水、电管线，准备好施工机具；做好对桩的质量检验。2、沉桩顺序沉桩顺序是否合理，直接影

21、响沉桩进度和施工质量。在确定沉桩顺序时，应考虑桩对土体的挤压位移对施工本身及附近建筑物的影响。一般情况下，桩的中心距小于4倍桩的直径时，就要拟定沉桩顺序， 沉桩顺序为：自中央向边缘环形打。3、沉桩施工 桩机就位时桩架应垂直，导杆中心线与沉桩方向一致，校核无误后将其固定。然后，将桩锤和桩帽吊升起来，其高度超过桩顶，再吊起桩身，送至导杆内，对准桩位调整垂直偏差，合格后，将桩帽或桩箍在桩顶固定，并将桩锤缓落到桩顶上，在桩锤的重量作用下，桩沉入土中一定深度达稳定位置，再校正桩位及垂直度，此谓定桩。然后才能进行沉桩。沉桩开始时，用短落距轻击数锤至桩入土一定深度后，观察桩身与桩架、桩锤是否在同一垂直线上，

22、然后再以全落距施打，这样可以保证桩位准确桩身垂直。桩的施打原则是“重锤低击”，这样可使桩锤对桩头的冲击小，回弹也小，桩头不易损坏，大部分能量都能用于沉桩。沉桩基础施工应符合下列规定：、沉桩前应掌握施工所需工程地质和水文资料。、沉桩前应完成以下工作：、查明施工区（高空、地面、地下、水下）有无妨碍沉桩的障碍物，并应及时处理。、检验预制桩的质量。、基础轴线的控制点，应设于不受沉桩或其他影响的地点并加标志。、检验在陆上或净水区放桩位时的桩基线位置与设计位置之偏差，桩的纵行和横行的轴线位置允许偏差为2cm；单桩桩轴线位置允许偏差为1cm。锤击沉桩基本要求：、锤击沉桩采用与桩和锤相适应的弹性衬垫。用送桩沉

23、桩时，桩与送桩的纵轴线应保持在同一直线上。送桩紧接桩顶部分，桩顶不平时应修垫平整。、锤击沉桩开始时应用较低落距，并在两个方向观察其垂直度；当入土达到一定深度，确认方向无误后，再按规定的落距锤击。坠锤落距不宜大于2m；单打气锤落距，不宜大于1m；柴油锤应使锤芯冲程正常。、钢筋砼桩在预计或有迹象进入软土层时，应改用较低落距锤击。、当落锤高度已达到规定最大值，每击贯入度小于或等于2mm时，应即停锤。但沉桩深度还未达设计要求时，应查明原因，采用换锤或辅以射水等措施。、桩尖设计位于硬塑及半干硬状态的粘性土、碎石土、中密状态以上的砂类土或风化岩层时，根据贯入度的变化和工程地质资料，经与有关单位会商，确认桩

24、尖已沉入设计土层，贯入度符合要求时，可以停锤。当设计考虑硬层有冲刷时，应采取措施使桩尖达到设计高程。、桩尖设计位于一般土层时，以桩尖设计高程控制为主，贯入度为辅。当达到设计高程，但贯入度与试桩所确定的最终贯入度相比，或与地质资料对比有出入时，应与设计部分研究停锤控制标准。4、接桩施工大于12m小方桩，需进行分节预制，当底节桩身沉入底层后，开始进行接桩钢板焊接施工，接桩后继续进行沉入，焊接时应注意下列规定：、端部的浮锈、油污等赃物必须清除，保持干燥；、上、下节桩焊接时应校正垂直度，对口的间隙为23mm；、焊条应烘干；、应对称焊接；、焊接应用多层焊，焊渣应清除；、接桩焊缝外观允许偏差（mm）项 目

25、允许偏差上下节桩错口2咬边深度（焊缝）±0.5加强层深度（焊缝）0+2加强层宽度（焊缝）0+3三、承台（或基础）施工技术交底施工方法：承台基坑开挖采用挖掘机，基础采用钢筋混凝土方桩沉入。、承台（或基础）土方开挖1、采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前，人工挖至基底标高。2、开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。3、挖至承台底，按设计要求预留嵌入承台部分长度。4、承台施工时，开挖严禁碰撞钢钢筋混凝土方桩，挖土时时刻注意钢筋混凝土方桩的变形及移位

26、情况。挖至离基底30cm用人力挖土，防止扰动基底。5、盖板涵的基坑开挖采用机械开挖，人工配合的方法，当墙身施工完后，墙身强度满足要求后，由吊车吊装盖板，盖板在预制时预埋钢筋吊环，安装完成后，切除吊环。涵背回填土时，按照设计要求的尺寸和填料遵循两侧对称回填，涵顶的埋土超过100cm时，方可在其上部行驶重型机械。6、地基承载力检测方法对于粘性土的检测采用轻型动力触探仪，对于中砂、砾砂土的检测采用重型动力触探仪。轻型动力触探仪0值（KPAa）N10（击数/30cm15202530粘性土（0）100140180220重型动力触探仪0值N63.5（击数/30cm）345678910中砂砾砂土120150

27、180220260300340380碎石类土1401702002402803203604007、当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师，监理工程师提出处理意见后，可继续开挖直至承载力达到设计要求，方可进行下道工序施工。当开挖到设计高程且基底承载力满足设计要求时，报监理工程师验槽，检验合格后，及时进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，影响基底承载力。、承台（或基础）钢筋1、钢筋在加工场地集中加工，切断机切断。现场组装成型。主筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。2、钢筋的加工、焊接及组装符合下列规定：检查进场钢筋的出厂质量证明书，并及时进行批量检验。不同等级规格的钢筋

28、分别堆放，对检验合格的钢筋挂牌标识。3、加工钢筋时，清除表面油渍、漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。加工后的钢筋分批堆放，并注明部位及数量。4、钢筋焊接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头的截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。两钢筋接头相距不小于30倍钢筋直径。5、钢筋绑扎前检查模板的位置及尺寸是否符合设计，模板安装牢固，内无杂物。6、钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。7、为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。8、绑扎完毕后质检员对钢筋规格、型号、数量进行检查，填写隐蔽工程检查记录，报请监理工程师检查，合格后方可浇筑混凝土。9、钢筋加工及

29、安装质量标准见钢筋加工允许偏差表和钢筋允许偏差表。钢筋加工允许偏差表（mm）序号项 目钢筋长度ll5ml5m1受力钢筋顺长度方向全长±10±102弯起钢筋各部分尺寸±20钢筋安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1两排钢筋其排与排间距的局部偏差±52同一排受力钢筋的钢筋排距墙、板、大体积±20梁、柱±103钢筋弯起点位置±304分布钢筋间距±205箍 筋 间 距绑扎骨架±20焊接骨架±106保护层厚度（c）c35mm±5、承台（或基础）混凝土1、配合比设计掺加聚羧酸及活性混合材料粉煤灰

30、以减少水泥用量。采用535mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。最终采用的配合比应符合耐久性及砼配合比适配相关规范。根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。2、混凝土浇筑砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运输车输送，采用溜槽浇筑砼。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。3、混凝土养护外部采用草袋覆盖在基础表面进行养护。养护需要1015天。四、涵身框架（或侧墙）施工技术交底涵节现浇施工工艺：绑扎框架底板、侧墙钢筋安装侧模模板浇筑底板混凝土养护安装边墙内膜支立顶板支承排架铺设顶板底模修整侧

31、墙钢筋、绑扎顶板钢筋安装墙身外模浇筑顶板以上侧及顶板砼养护拆模。、钢筋加工及绑扎 1、钢筋加工：钢筋在加工场地集中加工，采用切断机切断，弯曲机弯制。钢筋焊接采用电弧焊接。、钢筋下料应充分利用料长，合理组织下料，以减少损耗浪费。、钢筋焊接采用闪光对焊焊接，焊接接头在“同一截面”内不超过50%。（“同一截面”是指30倍直径范围内或不少于500mm。）、钢筋弯曲应避开焊接接头，并距接头处不少于20cm，起弯点位置正确。、钢筋加工允许偏差应符合上页“钢筋加工允许偏差表”规定值。2、钢筋绑扎：首先在加工场地将加工成形的各种钢筋连接成骨架片，组装时按底板、边墙、顶板的顺序绑扎成形。、骨架焊接应牢固，以防抬

32、运时发生扭转、变形。、 钢筋骨架组装允许偏差：主筋横向位置：±7.5mm；箍筋位置：±15mm；其它钢筋位置：±10mm、钢筋加工制作时需注意的几个问题：钢筋必须具有出厂合格证，质量检验单；钢筋表面须洁净，使用前应将钢筋表面油腻，漆皮、鳞锈等清除干净；进行批量加工制作前，要对该批钢筋进行物理性能试验和焊接试验，合格后方可批量使用；钢筋焊接接头在同一截面内不允许超过50%。、模板加工框架倒角采用标准钢模加工，其它模板采用标准钢模板，标准钢模板尺寸100*150cm、60*150cm、20*150cm、20*100cm不等。1、为确保砼的外观质量，采用全新标准钢模板。

33、模板表面要求平整、光洁、无油渍。并在使用应除锈，涂脱模剂。2、模板加固采用双侧拉筋，为确保结构物的强度及刚度，拉筋的纵横向间距采用60cm。拉筋不设PVC管，拆模后，采用手砂轮将多余钢筋头切断，框架内钢筋裸露表面应涂抹防锈涂层。3、模板分两次支设：首先组立底板模板，待底板砼浇筑完成后，组立顶板排架，再连接边墙、顶板底模板。4、模板拼接处应粘密封条，以保证模板接缝严密不漏浆。模板组装完毕后应进行自检，并由技术人员对中线标高及几何尺寸复核，一切无误后，报监理工程师检查，合格后方可浇筑砼。、模板支撑1、涵内顶、侧板支撑采用碗扣式排架。、采用48×3.5mm碗扣脚手架支架，每节涵身纵横向立杆

34、布置间距均采用60cm，水平杆件布置间距为120cm。、主龙骨采用“10”槽钢横向布置，布置间距同纵向立杆间距。、次龙骨采用10cm×6 cm杉木纵向布置间距为20cm。、底模角模及底板均采用3mm厚标准刚模板。、框架内支承示意图如下。2、拉筋设置、控制模板及检验标准：、设置拉杆自基础顶面往上每70cm，纵向120 cm设一道拉杆，控制侧墙厚度。 、控制模板不往墙内移的措施为了控制模板不往墙内移位，事先在基础上预埋16以上的钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。、模板校正：模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整

35、度必须校正才能能满足要求。所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；1、用2m靠尺检查，平整度不大于5mm2、轴线位置偏差：不大于15mm3、顶面高程在±5mm以内。、混凝土的浇注1、混凝土配合比：根据设计标号由试验室提供砼设计配合比，施工时根据现场粗、细骨料的含水量，换算成施工配合比。2、材料要求：水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。水泥必须具有出厂合格证，并进行复检试验，合格后方可投入使用。砂：采用纯净的中砂，经试验级配合格，且满足强度、含泥量及有害杂质的要求后方可使用。碎石：级配合格并经试验后，其压碎值及有害成分含量符合要求

36、后方可使用。水：混凝土拌和用水需经水质化验合格后方可使用。外加剂：使用的外加剂不得腐蚀钢筋，氯盐、硫酸钠等有害盐含量不得超标。外加剂使用前必须先进行对砼影响的试验，测试对砼坍落度，泌水率、和易性、强度、初终凝时间的影响，试配合格后方可采用。使用严格按产品说明书和有关规定。3、混凝土拌制：采用搅拌站拌制的砼。混凝土拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。每盘混凝土材料的称量允许误差为：胶凝材料（水泥、粉煤灰等）±1%；聚羧酸±1%；粗、细骨料±2%；水±1%。混凝土拌和要充分，不得含有生料。混凝土要有足够的流动性和良好的和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌

37、水过多现象。其全部材料自装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间不小于1.5分钟。4、混凝土运输采用混凝土运输车运输，运输过程中避免发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，造成堵管。5、混凝土浇筑、砼浇筑前，应对支架、模板、钢筋骨架和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。、砼从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m以防发生离析现象。当倾落高度超过2m时应通过串筒、溜管等设施下落。、砼浇筑由一侧开始，然后至另一侧结束，以确保砼浇筑的连续性，防止出现施工缝现象。、砼浇筑时采用分层浇筑，分层厚度为3

38、0cm，在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。、振捣采用插入式振动器，移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。振捣器与侧模应保持510cm的距离并插入下层砼510cm，每一处振动完毕后，应徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。6、混凝土养生混凝土浇筑完成后，用草袋进行覆盖，24小时后进行洒水养护，洒水养护不少于1015天。养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。五、涵洞盖板预制与吊装、盖板预制1、准备工作盖板在预制场内预制。预制场内，首先将场地硬化，搭设预制平台（

39、底模）。预制平台结构为；砖砌（5皮），上铺5厘米厚细石砼，表面铺铁板（10），下穿铁管（穿拉杆用），间距50cm。模板采用组装式木模板（4cm），内贴铁皮（0.5）或标准刚模板5mm厚。2、材料的选用预制盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。3、严格控制模内尺寸，长度和宽度误差控制在（0，-10）之内，厚度控制在（+10，-5）之内4、盖板的钢筋盖板涵横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距，严禁随意改变钢筋间距。搭接筋要焊缝饱满。搭接长度符合规范要求。5、浇注盖板和振捣为保证盖板的质量，一定要加强振捣责任心，不能过振和漏振。6、盖板预制时，在盖板两侧设计位置埋设吊

40、环。方便盖板吊装。7、钢筋混凝土盖板必须在混凝土达到设计强度的70%后，才能脱去底模，按涵洞类型、尺寸、预制时间进行编号。、盖板的吊装：1、盖板混凝土强度达到设计强度的100%后，方可吊装盖板。2、盖板安装完毕后，盖板端部缝隙用碎石混凝土填塞捣实。板接缝处钢筋要按设计图纸弯曲，搭结并以钢丝绑扎，板面冲刷干净后，浇注小石子混凝土，注意振捣密实。六、防护工程施工技术交底该工程防护工程主要有高聚物改性沥青防水卷材、顺沟土方、沉降缝及M10水泥砂浆三角垫层（框架）。、丙种防水层施工根据xx铁路三标段涵洞施工图、肆桥设（2007）5009及肆桥设（5027）可知，涵洞防水层设计为聚氨脂涂膜丙种防水层（涂

41、刷防水涂料二道），具体施工工艺标准如下：1、施工准备、 材料及要求、聚氨脂防水涂料：由双组份材料组成，甲组份为聚氨基础甲酸酯预聚体，外观为浅黄色；乙组份是以交联剂（固化剂）、促进剂（催化剂）、增韧剂、增粘剂、防霉剂、填充剂和稀释剂等混合加工制成，外观为红、黑、黄及咖啡色等膏状物。其质量、技术性能应符合设计要求及有关现行国家标堆的规定，有出厂合格证。、二月桂酸二丁基锡：化学纯或工业纯，作促凝剂用。、磷酸功苯磺氯：用于做缓凝剂。、乙酸乙酯：用于清洗手上凝胶。、二甲苯：用于清洗施工工具。、水泥；32.5或42.5普通硅酸盐水泥，用于修补基层。、中砂：粒径23mm，含泥量不大于3。、108胶：用于修补

42、基层。、主要用具：、机械设备：电动搅拌器、井架带卷扬机等。、主要工具：搅拌桶、小型油漆桶、橡皮刮板、塑料刮板、磅秤、油漆刷、滚动刷、小抹子、油工铲刀、笤帚等。、作业条件：、铺贴防水层的部位应施工完毕，并检查验收，办理相关验收手续。表面应清扫干净，残留的灰浆硬块及突出部分应清除掉，整平修补抹光； 、基层表面应保持干燥，含水率不大于9，并要求表面平整、牢固，不得有起砂、开裂、空鼓等缺陷。、变形缝等易发生渗漏的部位 应做好附加层等增强处理。、防水层施工所用各种材料及机具，均已备齐运至现场，经检查质量、数量能满足施工要求，井分类整齐堆放在仓库内备用。2、操作工艺、基层处理：、先将基层表面的尘士、砂粒砂

43、浆硬块等杂物清扫干净，井用干净的湿布揩擦一次。、基层表面的突出物、砂浆疙瘩等应铲除、清理掉。对凹凸不平处，应用高强度等级水泥砂浆修补，或顺平，对阴阳角、管道根部、地漏和水落口等部位应认真修平，做成圆滑面。、涂刷底胶：、涂刷底胶相当于传统的刷冷底子油工序，其作用是隔断基层潮气，防止涂膜起鼓、脱落，增强涂膜与基层的粘结，避免涂膜层出现针眼、气孔等质量间题，必须认真操作。、配制底胶方法是：将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯按1：l.5：2的重量比配合搅拌均匀，即可进行涂布施工，配制量视需要确定，不宜过多，防止固化。、涂刷时，先用油漆刷蘸底胶在阴阳角、管子根部等部位涂均匀涂布一遍，大面积则改用长柄滚刷或橡皮刮

44、板进行涂刷，一般涂布且为0.5 kg0.20kg，涂布后常温在4h以后手感不粘时，即可进行下道工序作业。、涂刷防水涂膜：、涂膜材料的配制：随生产厂家的成分不同而异，基本有两种配科方法：按甲料：乙料=1：1.5（重量比）的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀，必要时再掺入甲料重0.3的二月桂酸二丁基锡促凝剂，并搅拌均匀，待用。按甲料：乙料：莫卡=1：1.5：0.2的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀，待用。、细部做附加层：在大面积涂刷前，先对沉降缝等突出位置做一布二油防水附加层，即在底胶表面干后，将纤维布裁成与管根、地漏尺寸及形状相同并周围加宽20mm的布套在管上，同时涂刷涂膜防水材料，常温经4h左右，再刷第

45、二道涂膜防水层；再经2h实干后，即可大面积涂膜防水层作业。、第一遍涂膜施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料刮板或橡皮刮板均匀刮涂在已涂好底胶的基层表面，厚度为1.3mm1.5mm，刮涂量为1.5kg，要求厚薄均匀一致，不得有漏刮和鼓泡等缺陷。、第二遍涂膜施工：在第一遍涂膜固化后24h后，涂刷第二遍涂膜，涂刮方向与第一遍垂直，涂刮量略少于第一遍，为1kg，厚度为0.71.0mm，亦要求均匀涂刷，不撂鼓泡等现象。、做保护层：当用细砂、云母或蛭石等撒布材料作保护层时，应筛去粉料，在涂刮第二遍涂料时，边涂边撒布均匀，不得露底。待涂料干燥后，将多余的撒布材料清除。当用砂浆作保护层时，应在第二遍涂层固化后作

46、闭水试验合格后，抹20mm厚水泥砂浆保护层，表面应抹平压光，并应设表面分格缝，分格缝面积宜为lm2。3、质量标准、主控项目：、防水涂料和胎体增强材料必须符合设计要求。、涂膜防水层不得有渗漏或积水现象。、涂膜防水层在变形缝等防水构造，必须符合设计要求。、一般项目：、涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设什厚度的80。、涂料防水层应与基层黏结牢固，表面平整、涂刷均匀，无流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。、涂膜防水层上的撒布材料或浅色涂料保护层应铺撒或涂刷均匀，粘结牢固；水泥砂浆、块材或细石混凝土保护层与涂膜防水层间应设置隔离层；刚性保护层的分格缝留置应符合设计要求。4、成品保护

47、、涂膜防水层的基层应牢固、平整、干净，无起砂和松动现象；阴阳角处应呈圆狐形或钝角。、涂膜层要与基层粘结牢固，涂布均匀，封闭严密，不得过厚或过薄，且不允许出现露底、起鼓、皱折、脱落、翘边和开裂等缺陷，厚度最少达到1.5mm。、涂膜防水层表面坡度应符合设计要求，不得有局部积水现象。、聚氨脂底胶、聚氨脂涂膜附加层应涂刷均匀，不得有漏刷及麻点等缺陷。、屋面防水层可在雨后检查，必要时可做局部淋水试验，合格后方可验收。5、施工注意事顶、聚氨酯涂膜防水层施工环境温度应在5以上，温度过低，涂膜防水材料的粘度增大，施工操作不便。且会减缓固化速度；刮风下雨时，不宜进行屋面防水层施工。、聚氨酯涂料配制时，固化剂与促

48、凝剂一定要严格按比例掺入，掺量过多，会出现早凝，刮层刮不平；如掺量过少，则会出现固化速度缓慢或不固化的现象。、施工中如发现涂层有破损或不合格之处，应用小刀将所损之处刮掉，重新涂刮聚氨酯涂膜材料。、材科使用前应特别注意搅拌均匀，如粘度过大，不便于进行涂刮操作时，可加人少量的二甲苯溶剂稀释，以降低粘度，但加人量不得大于乙料的10。、材料应在贮存期内使用，如过期，则需会同有关单位通过鉴定后使用。、施工中由于基层潮湿、找平层未干，含水率过大，常使涂膜空鼓，形成起泡。操作时要注意控制好基层含水率，接缝处应认真操作，使其粘结牢固。6、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：、防水涂料应有产品合格证、现场取样

49、复试资料。、隐蔽工程检验资料及质量评定资料。、沉降缝施工1、沉降缝设置按设计要求，涵洞涵身框架间，涵身框架与翼墙间设置沉降缝。具体设置位置详见涵洞施工图。沉降缝均垂直于涵身轴线，求涵身筋连同基础一同断开。2、沉降缝的施工方法沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础及承台）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。沉降缝具体施工方法如下：、基础部分基础沉降缝宽2厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。、涵身部分涵身沉降缝宽2厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。 3、沉

50、降缝的施工质量要求沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。、M10水泥砂浆三角垫层（框架）根据设计参考图指定位置，施工M10水泥砂浆三角垫层。、顺沟土方施工涵洞出入口垂裙、边坡、沟床、椎体施工完成后，开始施工涵洞出入口与两端既有水沟顺接土方工程，土方开挖采用人工配合挖掘机开挖。涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。七、附属工程施工技术交底涵洞附属工程包括碎石垫层（出入口边坡、沟床、锥体）、M10水泥砂浆砌片石（出入口垂裙、边坡、沟床、锥体及检查台阶）。、碎石垫层施工出入口边坡、沟床、锥体施工前，按设计施工图指

51、定位置施工碎石垫层，垫层采用分层碾压施工，确保几何尺寸及厚度。、M10水泥砂浆砌片石1、使用部位出入口垂裙、边坡、沟床、锥体及检查台阶工程采用M10水泥砂浆砌片石砌筑。2、施工中应注意：、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。、砌筑时片石错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝、通缝。八、质量交底根据本工程的实际情况，对本工程的主要分项工

52、程分别制定了以下的质量保证技术措施，详见以下质量保证技术措施：、施工测量质量保证措施1、对施工所用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器受到破坏或是误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。2、对项目部测量队移交的测量资料进行核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知项目部测量队。3、施工导线点、测量控制点，半个月校核一次。工程开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。、钢筋工程质量保证措施1、涵洞所用的钢筋由甲方供应，为保证进场钢筋的质量，对每批进场的钢筋都要有出厂质量保证书，并要严格按规范规定取样检验合格后才能使用。2、电焊工必

53、须持证上岗。钢筋焊接接头要经过检验合格后，才允许正式作业，并加强焊接作业质量的监督考核。3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。4、要专人负责钢筋垫块制作，要确保规格准确，数量充足，并有足够的强度，垫块的安放要疏密均匀。5、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼，在浇注砼过程中，必须派钢筋工及模板工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及模板移位等问题。、模板工程质量保证措施1、模板要符合结构尺寸要求，保证有足够的强度和刚度，且装拆方便。2、模板采用可靠的双面止浆带，确保模板不漏浆，模板安装好后，清

54、理干净，移交给下一道工序。3、使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。4、预留孔洞及预埋件的模板要确保位置准确，稳定可靠。5、模板的支撑，必须有足够刚度和强度，支承部位必须牢固可靠，如基层夯实处理，采用扩散应力的措施，如在支撑底下垫木块、钢板等。6、脱模剂涂刷均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。7、在砼浇筑过程中，必须派木工值班，密切注意模板支撑的情况，发现问题及时处理。8、拆模板必须等砼的强度达到一定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼的损坏。9、拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。、混凝土工程质量保证措施1、将试验室提交的的配合比申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。2、砼运抵现场后，坍落度的试验合格后，才能浇注砼，若坍落度损失过大（坍落度不能超过标准值的20mm），试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。3、采用泵送施工的砼，输送管接头要严密封闭，保证不漏气，管道安装要顺直、垫平，泵送砼之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道。4、浇筑砼前，全部模板和钢筋均清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准后开始浇注砼。5、砼浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过