公路水泥稳定土基层施工方案完整

1、公路水泥稳定土基层施工方案完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）公路水泥稳定土基层施工方案水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工 时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使 此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。1.路拌法施工水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似，其工艺流程如 图所示。摆放和摊铺水泥接缝和调头处的处理水泥稳定土路拌法施工工艺流程1）准备工作（1）准备下承层当水泥稳定土用作基层时， 要准备底基层； 当水泥稳定

2、土用作底 基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验 收，凡验收不合格的路段 , 必须采取措施，使其达到标准后，方可铺 筑水泥稳定土层 .如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理 : 对土基必须用1215t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾 压检验（压 34 遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散 , 应 适当洒水；如土过湿 ,发生“弹簧 "现象,应采取挖开晾晒、换土、掺 石灰或粒料等措施进行处理 . 对于底基层 , 根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设 计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基 层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准

3、。 底基层上的低洼和坑洞 , 应仔细填补及压实，达到平整。底基 层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。 逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、 压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（510m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。2）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每1520m设一桩， 平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。 在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层 边缘的设计高 .（ 3）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长

4、度时， 应考虑如下因素： 水 泥的终凝时间； 延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响 ; 施工机 械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝 ; 施工 季节和气候条件。一般宽78m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜但每天的 第一个作业段宜稍短些，可为150m如稳定层较宽，则作业段应该再 缩短。（4 ）备料 在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行 , 不应分层采 集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除 . 对于粘性土，可视土质和机械性 能确定土是否需要过筛。（ 5）计算材料用量方法同石灰稳定土

5、.2） 集料运输与摊铺方法与石灰稳定土施工基本相同。3）拌和（1） 摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用68t两轮压路机碾压一遍，使其表面平 整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上 做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用 汽车直接送到摊铺路段， 每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点， 检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋 , 将水 泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊 铺面积相等 , 水泥摊铺完后，表面应没有空白 , 但也不过分集中。（2）干拌 用稳定土拌和机拌和。 拌和深度应达稳定层底。 应设专人跟随 拌和机，随时检查

6、拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严 禁在拌和层底部留有“素土 "夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层 的表面, 以利上下层粘结 . 通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之 前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌 和层也应避免“素土”夹层 . 在没有专用拌和机械的情况下， 也可用农用旋转耕作机与多铧 犁或平地机相配合进行拌和。 先用平地机或多铧犁 （4 铧犁或 5 铧犁） 将铺好水泥的集料翻拌两遍 , 使水泥分布到集料中，但不翻犁到底 , 以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始 , 将混合料向中间翻，同 时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始 , 将混合料向

7、外侧翻， 接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度 , 使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土 "夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再 用旋转耕作机拌和两遍 , 用多铧犁或平地机再翻犁两遍。 在没有专用拌和机械的情况下， 还可以用缺口圆盘耙与多铧犁 或平地机相配合 , 拌和水泥稳定中粒土和粗粒土 . 用平地机或多铧犁 在前面翻拌 , 用圆盘耙跟随在后面拌和 ,即采用边翻边耙的方法。圆 盘耙的速度应尽量快 ,使水泥与集料拌和均匀。共翻拌 4 遍，开始的 两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍 , 应翻犁到底， 随时检查

8、调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。(3 )洒水的湿拌干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况 , 如果混 合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车 仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀 , 不适宜用作路面施工。应 在后面改接一根50mm长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排， 4mm勺孔眼.洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和 另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的 以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水 后, 应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟 在洒水车后面进行拌和， 尤其在纵坡大的路段上应

9、配合紧密 ,以减少 水分流出。洒水及拌和过程中 , 应及时检查混合料的含水量，可采用 含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可 以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料 , 在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。 水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土 ，应较最佳含水量大 0.5%1.0%,稳定细粒土，较最佳含水量大1%2%不应小于最佳值， 以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒 水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝” 以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没 有灰条、灰团和

10、花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀.4）整形与碾压同石灰稳定土。5）接缝和“调头”处的处理（1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压;第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理.（2）应十分注意每天最后一段末端缝（工 作缝）的处理.工作缝隙和“调头”处的处理如 下图所示。在已碾压完成的水泥稳定土层末端 沿稳定土挖一条宽约30cm的槽,直挖到下承层 顶面.此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面 应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长 度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚稳定土层稳定土层稳定土

11、层方木横向接缝处理示意图素土度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏 . 用原挖出的素土回填槽内其余部 分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调 头”，应采取措施保护 “调头” 部分。一般 , 可在准备用于 “调头” 的约810cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸）, 然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊 铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和 的一小段，应人工进行补充拌和 . 整平时，接缝处的水泥稳定土 应较已完成断面高出约5cm以便将“调头”处的土除去后，能刮 成一个平顺的接缝。

12、 整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去， 注意勿刮破塑料布 . 然后人工除去余下的土 , 并收起塑料布。 在新 混合料碾压过程中 , 将接缝修整平顺。（ 3） 工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定土混合料拌和 结束后，在预定长度的末端， 按前述方法挖一条横贯全路宽的槽， 槽内放两根与压实厚度等厚的方木， 方木的另一侧用素土回填至 35cm长,然后进行整形和碾压.第二天，邻接的作业段拌和结束 后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应 人工进行补充拌和。（ 4） 纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝， 在必须分两幅施工时 , 纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述 方法处

13、理 : 在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支 撑, 方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同. 混合料拌和结束后 , 靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和 , 然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑 木（或板 ） 。第二幅混合料拌和结束后 , 靠近第一幅的部分 , 应人 工进行补充拌和，然后进行整平和碾压 .2中心站集中拌和（厂拌 ） 法施工 水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌 和机（卧式叶片拌和机） 等厂拌设备进行集中拌和， 塑性指数小 , 含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式 拌和机拌和。其施工方法与石灰稳定土厂

14、拌法施工基本相同，不 作赘述.但应该注意的是：在摊铺过程中，如中断时间已超过2 3h,又未按横向接缝方法处理，则应将摊铺机附近及其下面未经 压实的混合料铲除 , 并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的 末端挖成一横向 （ 与路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新 的混合料.3养生及路缘处理1）养生 水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立 即开始养生，不应延误。但如水泥稳定土分层施工时，下层水泥 稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土 , 不需经过 7d 养生期。但在铺筑土层稳定土之前， 应始终保持下层表面湿润。 为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时， 宜在下层表

15、面撒少量水泥或水泥浆 . 此外，如水泥稳定土用作水泥混凝土路 面板的基层 , 且面板是用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层 .水泥稳定土基层养生方法如下 : 用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710cm砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状 态。也可以用潮湿的帆布、 粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖， 但不得用湿粘土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。 采用沥青乳液进行养生 . 乳液应采作沥青含量约 35的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深 .沥青乳液的用量 1.21 。 4kg/m2，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布38mn或510mm的小

16、碎（砾）石，小碎石约撒布 60的面积 （不完全覆盖， 但均匀 覆盖 60的面积, 露黑）.养生结束后 , 沥青乳液相当于透层沥青。 也可以在完成基层上立即（或第二天 ）做下封层，利用下封层进 行养生。 无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水 的次数应视气候而定。 整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮 湿，不应时干时湿。洒水后 , 应注意表层情况，必要时，用两轮 压路机压实。除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d,如养生期少于7d就已 做上承层 , 则应注意勿使重型车辆通行。 若养生期间未采用覆盖等措 施，除洒水车外， 应封闭交通， 若采用了覆盖措施 , 不能封闭交通时， 应限制重车通

17、行，其他车辆的车速不得超过 30km/h。 养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在 510d 内铺 筑沥青面层.在喷洒透层沥青后，应撒布38mn或 510mr的小碎（砾） 石。如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺 机在上行驶不会破坏沥青膜时， 可以不撒小碎 （砾）石. 如面层为水泥 混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。水泥稳定土底基层施工方案一、编制依据1、根据炳三区道路工程设计文件、招投标文件及合同文件。2、公路路面基层施工技术规范 (JTJ034 2000).3、公路工程质量检验评定标准 (JTGF80/1-2004)。4、公路工程无机结合料稳定材料试验规程 (

18、JTJ05794) 。二、开工准备本分项工程计划开工日期为 2007 年 12 月 20 日，完工日期为 2008 年 2 月 5 日,工期为 47 天。(注: 该计划是在路基施工于 2007 年 12月 31 日前全部完成，且交付我公司使用的情况下， 而制定的 . )1、做好施工测量和施工放样工作 ; 施工放样内容包括现场放出 路基中线、标高等，报请监理工程师检查和批准。2、做好材料的取样试验工作。3、做好施工机械的检查、保养和维修工作。4、针对施工的具体情况制定施工安全、环境保护措施 .三、所需试验资料(附后)(1) 颗粒分析；(2) 液限和塑性指数；(3)相对密度 ;(4)击实试验；(5

19、)碎石或砾石的压碎值 .四、导线点、水准点布设和测量放样根据路基断面图用全站仪放出中、边桩，用水准仪测量出 中桩、边桩标高。五、试验段人员组织机构为加强施工指导和总结，我们专门成立了试验段施工小组，具体 人员是：组 长： 陈裕利副组长：王体施工负责人：杨小强试验负责人：李银付测量负责人：杨小强质检负责人：王 体机务负责人：冯勇普工:60人六、施工机械配置根据实际情况选用以下机械设备及试验和测量仪器1试验段机械设备配置表机械种类设备名称数量型号规格主要性能 指标运输机械自卸车7东风15T良好拌和机械拌合机2JS500良好碾压机械压路机1胶轮XP261良好碾压机械压路机1LG- 20良好洒水机械洒

20、水车2东风5T良好圭寸层乳化沥青撒布车1良好2、测量仪器序号仪器名称数量型号规格单位新旧程度1全站仪1KTS-440台新2水准仪2S3E台新3塔尺25M把新450钢尺15010把新530钢尺13010把新6平整度靠尺13M把新七、施工方案本合同段A线、B线在填方段及半填挖地段设计为21cm水泥稳 定土底基层，C线、D线、E线在填方段及半填挖地段设计为 21cm 水泥稳定土底基层.我部根据现场实际情况，选择BK0+050- +350段 作为实验路段。采用 HPD160印型配料机、JS500搅拌机集中厂拌， 自卸车运至现场，摊铺机进行摊铺，压路机压实的方法进行施工。水泥稳定土底基层试验段施工中将严

21、格按照施工技术规范的有关规定和要求进行施工，在监理工程师、技术专家的指导下和加强现场监测的基础上，通过精心组织、精心施工、严格管理，确保施工 路段的施工质量。水泥稳定土施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接。尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间1备料根据垫层的宽度、厚度及松铺系数。计算各段需要的数量， 并按施工平面图堆放水泥稳定土用做底基层时，单个颗粒的最大粒 径不应超过53mm°，水泥稳定土的颗粒组成应在表 3。2.1 1所列 范围内，土的均匀系数应大于 5。细粒土的液限不应超过40,塑性指 数不应超过17。对于中粒土和粗料土，如土中小于0.6mm的颗粒含 量在30%以下，塑性

22、指数可稍大。实际工作中，宜选用均匀系数大于 10、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定， 或用水泥和石灰综合稳定。注:指方扎筛。如为圆孔筛，则最大粒径可为所列数值的1.2 1。25倍，下同.用做底基层时水泥稳定土的颗粒组成范围筛孔尺寸(mm)534。750.60。0750。002通过质量百分率(%)10050 100r17100 1050T 0 301。1材料(1) 土：土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm.(2) 混合料：按强度标准通过试验选用适当的材料进行配合比，含水量宜略 大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳 值；并按最大干密度等指标

23、控制混合料.(3) 水饮用水。2、水泥稳定土施工工艺 (1) 工艺流程准备下承 -打桩、拉线备料拌和运 摊$ 整 碾压养生(2)施工准备对检验合格的路床进行清理，清除浮土和其它杂质。对投入施 工的所有设备均进行试运转，确保施工的正常进行。对参加施工的 人员进行开工前的操作培训和技术规范及质量要求的学习，并 做好技术交底。(3 )测量放线(a)恢复中线，每10m (平曲线段每5米)设标桩,桩上划出垫层 设计高和垫层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度x松铺系数(b)中心线及两侧按路面设计图设计标桩， 推测出垫层设计后， 在标桩上划出基层设计高和松铺高度。 这样做是为了使垫层的高度， 厚度和平整度达到质

24、量标准，并保证道路横坡.(4) 垫层施工要求水泥稳定土的7天浸水无侧限抗压强度达到2。5Mpa.(4。1)运输。尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。(4. 2)摊铺、整形控制松铺厚度，并用人工找平，严禁用薄层贴补法进行找平 ， 保证混合料均匀。设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局 部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补 .采用集中厂拌法施工时 ,延迟时 间不应超过2h。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意 接缝必须顺适平整。用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平， 用路拱板进行初步整形 .用拖拉机初压 12 遍后，根据实测的松铺系 数，确定纵横断面的

25、标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形， 再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型 框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。在整形过程中 ,严禁任何车辆 通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。（4.3）碾压：水泥稳定土结构层应用 12t 以上的压路机碾压。 用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm;用1820t 三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过 20cm；对于水泥稳定细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于 水泥稳定细粒土 ,采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时,每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚度超过上述规定时，应分 层铺筑，

26、每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土 以及用摊铺机摊铺的的混合料，都应彩先轻型、后重型压路机碾压 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应 使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压 23 遍。 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1% +2 %）时， 应立即用轻型压路机并配合 12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重 叠 1/2 轮宽 ,后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时 ,即为 一遍 .一般需碾压 68 遍.压路机的碾压速度，头两遍以采用1。51.7km/h为宜，以后宜采用2。02。5k

27、m/h。采用人工摊铺和整形 的稳定土层，宜先用拖拉机或 68t两轮压路机或轮胎压路机碾压 12遍,然后再用重型压路机碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车， 应保证稳定土层表面不受破坏。 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸 发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压 . 碾压过程中 ,如有“弹簧”、松散、起皮等现象， 应及时翻开重 新拌和（加适量的水泥 ）或用其他方法处理 ,使其达到质量要求。 经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验 确定的延迟时间内完成碾压 ,并达到要求的密实度，同时没有明显的 轮迹. 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，

28、使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除 并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补 ,可留待铺筑沥青面 层时处理 .（4。 4）横向缝的处理 摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h,设置横向接缝； 人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根 方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混 合料； 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约 3m 长,其高度应高出方木 几厘米; 将混合料碾压密实； 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净； 从已压实层的末端 ,重新开始摊铺混合料； 如摊铺中断后，未按上述方法

29、处理横向接缝，而中断时间已 超过2h,将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度 符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊 铺新的混合料。（4.5 ）纵向接缝 避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直 相接，严禁斜接，并符合下列规定： 在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑， 方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同； 养生结束后 ,在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板） 。（4。6）养生: 用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必 要时，用两轮压路机压实。保湿养生，

30、不使稳定土层表面干燥 ,避免忽干忽湿。底基层养生 7d 后，方可铺筑基层。3、试验弯沉检测：按公路工程质量检验平定标准（JTGF80/ 1 2004） 的检测方法，在考虑季节影响系数与 ZN= 1。645的保证系数后 , 要求 实测得到的计算弯沉值与设计相符合（其弯沉值详见路面结构设 计图SI-2）4、质量检测根据公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1 2004），具体要求如下：（ 1 ）基本要求（1。1） 粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料 源选择质坚干净的粒料，矿渣应分解稳定，未分解渣块应予剔除 .（1.2） 水泥用量和矿料级配按设计控制准确 .（1 。3）路拌深度要达到层底

31、 .（ 1 。 4 ）摊铺时要注意消除离析现象 .（1.5）混合料处于最佳含水量状况下 , 用重型压路机碾压至要求的压实度从加水拌和到碾压终了的时间不应超过34h,并应短于水泥的终凝时间 .（1.6）碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生， 养生期要符合规范要求。（ 2）实测项目水泥稳定粒料基层和底基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值基层底基层咼速公路一级公路其他公路咼速公路一级公路其他公路1压实度代表值98979695按附录B检查,每200n每车道2处3(%)极值949392912平整度（mm）81212153m直尺：每200m测2处X 10尺23纵断高程（mm）+5,10+

32、5,-15+5, 15+5,20水准仪：每200m测4个断面14宽度（mr）符合设计要求符合设计要求尺量：每200n测4处15厚度代表值8-101012按附录H检查，每200m每车道1点3(mm合格值-15-20-25-306横坡（%）± 0。3± 0o 5± 0.3± 0.5水准仪：每200m测4个断面17强度（Mpa）符合设计要求符合设计要求按附录G检查3（3）外观鉴定 （3。1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。不符合要求时，每 处减1 2分。（3。2）施工接茬平整、稳定。不符合要求时，每处减12分。八、质量保证措施1、施工前组织全体施工人员认真学

33、习合同文件和技术条款，熟 悉设计图纸和施工方案，进行技术交底，使每个施工员作到心中有 数.2、项目经理部设质检工程师，施工队设质检员，质检员对每道 工序必须跟踪检查，同时成立由质检工程师为首的自检小组进行自 检合格后方可请监理工程师检查，当监理工程师检查合格后，才能 进行下一道工序的施工。在工作中，质检员和自检小组必须绝对服从监理工程师的监督。3、为确保工程施工质量， 项目经理部自检频率严格按最新的 公 路工程质量检验评定标准规定执行 .4、加强测量放样工作，搞好导线、中线和水准点的复测，对整 平和压实后分别准确的测出标高，计算松铺系数。5、水泥稳定土底基层压实要求依次完成 , 实后表面必须“

34、平整 密实，无坑洼、无明显离析，施工接茬平整、稳定” ，为此，在施工 中我们将配备专门的维修人员和足够的机械配件，确保施工机械的 连续运行 .水泥稳定土施工方案1）准备工作 （1）准备下承层当水泥稳定土用作基层时，要准备底 基层 ;当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基 .无论底基层还是土 基，都必须按规范进行验收 ,凡验收不合格的路段，必须采取措施， 使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层或土基已遭破 坏，则必须作如下处理：对土基必须用1215t三轮压路机或等效 的碾压机械进行碾压检验（压 34遍）。在碾压过程中，如发现土过 干、表层松散 ,应适当洒水；如土过湿 ,发生 “弹簧”现象，

35、应采取挖开 晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对于底基层，根据 压实度检查和弯沉测定的结果 ,凡不符合设计要求的路段，必须根据 具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开 晾晒等措施，使其达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细填 补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除 ;松散处，应 耙松洒水并重新碾压 .逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设 计要求 ,平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的 材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定 距离（510m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。（ 2）测量首先是在底基层或土基上恢复

36、中线。直线段每1520m 设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示 桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土 层边缘的设计高。（3）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业 段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间 ;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量； 操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7 8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜.但每天的第一个作业段 宜稍短些，可为150 m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。（4） 备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干 净。采集

37、集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分 层米集，不应将不合格的集料米集一起。在集料中超尺寸颗粒应予 筛除对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。（5）计算材料用量方法同石灰稳定土。 2）集料运输与摊铺方法与石灰稳 定土施工基本相同。3）拌和（1）摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用 68t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥 的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同 时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每 袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水 泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后， 表面应没有空白，但也不过分集中.（2）干拌用稳