有砟轨道施工组织设计

1、7.4.1 有硅轨道施工方法、施工工艺7.4.1.1设备介绍CPG500型铺轨机由履带拖拉机、布枕及收轨机、轨枕运输和转运龙门吊等四大部分组成。各部分功能如下：履带拖拉机：将抽送到列车前端的长钢轨向前拖拉到底硝上。布枕机：将转运龙门吊运来的轨枕按规定的轨枕间距向底硝上布放轨枕，每次布放一根。同时收起两侧的长轨进入承轨梢内。转运龙门吊：转运龙门吊可在布枕机和枕轨双层运输车上走行，从运枕车向布枕机履带运输装置上转运轨枕。为提高铺轨效率，增加一台转运龙门吊来倒运轨枕。7.4.1.2工艺流程单枕连续铺设施工工艺详见“CPG500型铺设机铺轨工艺流程图”。铺轨车运行标示线设轨料装车设备编组进场长钢轨抽送

2、与铺设轨枕转运轨枕传送按要求间距布枕收轨轨枕方正安装扣件下一个循环置CPG500型铺设机铺轨工艺流程图7.4.1.3施工工艺说明(1)铺轨车运行标示线设置铺轨作业前按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机组要求用醒目颜色设置铺轨车运行标示线。(2)整套设备进场前的整备和保养整套设备进场前按使用说明进行整备和保养，对各部分进行试运转，确保上场设备性能完好。（3）轨料装车将长钢轨利用拖拉法，倒装至轨、枕双层运输车上，钢轨倒装完成后进行轨枕装车。所需长钢轨倒装完毕后及时将长钢轨锁定牢固。同时，长钢轨在倒装过程中要防止倾覆、扭曲、漏锁等事故的发生。轨枕采用龙门吊按一组16根轨枕吊装到双层支架上方。龙门

3、吊采用刚性吊具，每层之间应垫5cmX5cm木条。轨枕装车时要保证轨枕中心线与车辆中心线相重合。（4）整套设备编组进场整套设备按照拖拉机、布枕机和枕轨双层列车编组顺序进场。转运龙门吊在轨、枕双层列车上进行适当的捆绑，确保运输安全。（5）长钢轨的抽放长钢轨抽放作业严格按设备操作规范作业。作业时遵循下列规定：长钢轨从双层车上向前拖拉时遵照由两侧到中间的原则：轨卡将长钢轨卡紧后方可开动绞车将长轨向前拖拉；拖拉时，确保长钢轨准确进入其运行通道；拖拉机向前拖拉时，保证轨卡锁定牢固；底硝上每隔510m设一支撑滚轮，支撑滚轮设置位置准确、平稳；左右两根长钢轨同时铺设，接头位置保证相对，相错量不大于100mm。

4、长钢轨拖拉与铺放过程中注意事项：轨卡卡固不牢，造成拉脱；拖拉时导向不准，擦伤钢轨；长距离拖拉禁止钢轨倾覆，以免扭伤钢轨；漏支滚轮或支垫间距过大，将底碴拖成沟槽。（6）轨枕转运轨枕转运采用可在枕轨双层运输列车上走行的轨行式专用龙门吊进行。按一组18根进行转运。转运龙门吊严格按照规程操作，遵从前后慢、中间快的原则。吊放轨枕时应缓慢，保证落放位置准确。作业中符合下列规定：尽量按层转运，减少双层车的载重差距，避免转运龙门吊重载爬坡；向布枕机尾车转运轨枕时，须待车钩联挂可靠、轨道连接稳妥后，方可进行；向轨枕传送装置转运轨枕时，注意相互配合作业。轨枕转运过程中要注意：严禁发生吊具未抓紧轨枕即行起吊；严禁未

5、起升至规定高度即走行转运龙门吊；严禁发生过度下降而导致钢丝绳脱槽；转运过程中严禁发生碰损轨枕。（7）铺设轨枕布枕时保持轨枕与轨道中心线垂直，轨枕中心线允许偏差不超过30mm。轨枕间距允许偏差为±20mm，连续6根轨枕的距离为3m±30mm。技术人员随时对轨枕间距进行检测，一旦发现轨枕间距有超标的，及时向机长反应，立即调整计程器，以确保轨枕间距在允许偏差范围内。（8）收轨作业CPG500型铺轨机收轨作业是靠铺轨车后部的液压滚轮夹钳将放置在线路两侧的长焊轨收到轨枕承轨槽内。收轨时有专人监视长钢轨的落槽情况。钢轨落入承轨槽后及时散布扣件并安装。安装扣件时可先每10根轨枕钉联一根，

6、保证铺轨向前不断进行，随后补齐配件并紧固牢靠，并将前后轨条接头用临时连接器连接，保证运输安全。(9)收尾作业当枕轨双层运输列车所带轨料用完后，转运龙门吊停放到布枕机尾车上，铺轨主机与38辆双层车摘钩，并取掉龙门吊走行轨过桥，38辆双层车由机车牵引返回基地装取轨料。当全线铺轨完成后，拖拉机由便道返回基地，主机走行系统摘挡后与双层列车联挂，由机车牵引回基地。7.4.1.4上延整道铺轨过后利用已铺轨道，采用机械整道、人工配合的方式进行第一次上硝整道，并采用捣固车进行双捣作业，以减少初次整道后的下沉量，提高养路质量和作业效率。为了保证轨道铺设精度及道床的稳定状态达到设计标准，采取放散锁定前，完成2次补

7、硝、3次捣固、3次稳定的上延整道作业，使轨顶距设计标高20mm以内。放散锁定后进行2遍精细整道，使线路达到设计稳定状态及要求的开通时速标准。第一遍精细整道作业，针对形成无缝线路后所发生的变化进行仔细调整，并对线路中心线和曲线正矢作精确定位。由于还有一定的起道量，所以稳定车作业仍然紧随其后。第二遍精细整道作业，主要针对线路局部不达标之处和第一遍精细整道稳定车作业后所出现的变化进行最终的精细调整，没有起道量，稳定车可以不作业。7.4.1.5单元轨焊接现场移动式接触焊利用K922接触焊机作为焊接设备。(1)长钢轨焊接工艺流程见“移动式接触焊施工工艺流程图”c移动式接触焊施工工艺流程图（2）焊接工艺说

8、明对钢轨全部进行探伤检查，剔除损伤轨；钢轨进行调直处理，使钢轨全长范围内，轨头和侧面平面直顺，没硬弯，弯曲和扭曲。钢轨两端1米内直面及平面不直度不大于0.5mm；锯切断面处的不垂直度在垂直与水平两个方向均不大于0.5mm；钢轨表面或内部有裂痕、重皮、夹渣、缩孔、严重偏析等缺陷不得焊接。轨端除锈：钢轨焊前对待焊轨两端进行除锈处理。表面光洁，没有锈斑，打磨量一次不超过0.2mm；待焊轨待焊时间超过24小时或油水沾污，须重新打磨处理，打磨长度600mm左右。焊机检查空载测试：焊机焊接前要按要求进行检查测试，检验其焊接参数是否变化，并作出及时调整。焊轨前必须对焊机进行模拟焊接，遇有不正常情况及时调整与

9、修理，得到监理工程师认可后方能开机焊接。焊机的各项参数须经试验确定，并经领导批准、监理认可后确定，一经确定不得随意改动。操作者在开机前，要对焊机主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室等作最后检查，再由工长复查确认，一切正常方可开始焊轨。焊接对位：焊接对位包括焊轨车的停车对位和钢轨对中夹持作业。轨头夹持对中时，达到下列标准：焊缝位于左右两极钳口中心，与钳口中主线偏差小于或等于5mm；两轨端间有0.52mm的间隙；两轨轨端垂直方向的错位，以轨顶面平齐为准；两轨轨端侧面方向的错位，以钢轨作用面平齐为准；接头呈上拱状态，焊后调整用1m直尺测量其拱度为0.51mm（视环境温度而定）。焊轨：对

10、位合格后，接通电源，两钳口通以400伏电压焊接，激活自动焊接程序，分别进入预闪阶段、稳定高压闪光阶段、低压闪光、加速闪光以及顶锻阶段，顶锻完成以后整个焊接过程结束。推瘤：闪光焊接完成后，钢轨夹紧装置快速松开两钳口，焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤，完成一个钢轨接头的焊接。正火：钢轨焊接接头进行焊后处理。热处理采用（氧+乙炔）火焰正火。当钢轨焊接头温度降至500以下时开始火焰正火。加热器沿焊接头纵向摆动量710cm,轨头加热的表面温度一般不超过950，轨底角加热的表面温度不低于830，钢轨表面正火加热温度采用光电测温仪，做好正火记录。打磨：利用钢轨打磨机具打磨钢轨焊接拉头的轨顶面、侧面，打磨时不宜横

11、向打磨焊缝，且不使钢轨表面“发蓝”。打磨时若温度高，要适当暂停打磨，待温度适宜时再进行打磨。焊缝探伤检查：利用超声波探伤仪对钢轨焊缝进行探伤检查，遵循以下规定：探伤要待焊缝自然冷却到50以下才能进行；焊缝内部任何部位发现有未焊透、裂纹、夹渣等缺陷时，该焊头必须截锯重焊。焊缝验收：焊缝探伤合格后应检查其外观尺寸。检查结果符合下焊接接头允许几何偏差表(mm)轨顶囿轨头内侧工作面轨底0+0.30+0.30+1.07.4.1.6无缝线路应力放散及锁定(1)施工流程钢轨应力放散及线路锁定施工流程见“钢轨应力放散与线路锁定施工流程图”。钢轨应力放散与线路锁定施工流程图无缝线路标记编号位移观测锁定焊接标记位

12、移零点落轨？上扣件锁定记录轨温？拉轨串轨？临时位移观测卸扣件？顶起钢轨标记临时位移观测点位移观测桩设置近期轨温调查轨道状态检测(2)施工工艺及操作要点轨道状态检测在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位置、枕下道床刚度、横向阻力、铝热焊接质量等，通过全面的质量检测，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定施工。近期轨温调查通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。位移观测桩设置根据设计文件及相关规范要求，埋设位移观测桩，并编号。标记临时位移观测点根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当加密观测点，每100m设1处临时位移观测点

13、，作为钢轨应力放散时的临时位移观测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否彻底。卸扣件、顶起钢轨在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m范围内，每隔10m置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。串轨、临时位移观测换铺长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移，由于摩阻力的影响，此时钢轨内部应力仍不为零，用两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨，观察位移直至基本呈线性增长，且单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算=%+(1

14、1+12)X(t112)%:钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/C；11:本次放散单元轨节长度；12：上一放散单元轨节伸缩区长度，取100m；：t1此时轨温；t2:长轨换铺落轨时轨温；L算为正时钢轨伸长，L算为负时钢轨缩短)基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。记录轨温、拉轨钢轨内部应力为零，此时作业轨温低于锁定轨温，单元轨节起点端用拉轨器固定，终点端用拉轨器拉伸钢轨长度L=%+(11+12)X(t1t2)%:钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/C；11:本次放散单元轨节长度；12：上一单元轨节伸缩区长度，取100m；t1：设计锁定轨温；t2：拉轨时轨温)，拉轨到位后用拉轨器固定。落轨、上扣

15、件锁定钢轨内部应力为零，轨温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至锁定轨温范围内时，由放散起点向终点方向依次去除滚筒，将钢轨落到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。标记钢轨位移零点钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。在设有位移观测桩处的左右股钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺，小钢尺刻度为50mm50mm，零刻度与位移观测桩拉线竖向重合。锁定焊接采用铝热焊接工艺，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊连起来。位移观测单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。无缝线路标记编号对轨道的单元焊焊缝、锁定焊焊

16、缝、位移观测桩、钢轨位移零点、单元轨节、锁定轨温、锁定日期等数据，按照设计文件规定的型式和标准，标注于钢轨上。（3）质量控制锁定轨温单元轨节实际锁定轨温要在设计锁定轨温范围内，左右股单元轨节锁定轨温之差不大于3，前后单元轨节锁定轨温之差不大于5，同段无缝线路各单元轨节实际最高与最低锁定轨温相差不超过10。钢轨位移要在设计要求允许范围之内。质量、安全措施钢轨应力放散与线路锁定前，一定按照规范和设计文件要求，对道床横向阻力、枕下道床刚度、轨道几何尺寸等项目进行检测，确认线路达到初期稳定状态后方可进行锁定施工。钢轨扣件卸除顶起在滚筒上，滚筒放置的位置要基本一致，钢轨顶起高度均为5cm左右，顶起的钢轨

17、在平面、纵面内均要基本平顺，不可高高低低、左右弯曲等。轨温计要用数显式轨温计，防止读数出错，使用前要校核，现场施工要采用5个以上的轨温计，按等距分段测量轨温，再求其平均值作为此时的钢轨轨温。钢轨内部应力为零，锁定落轨上扣件速度快，控制在10min以内。7.4.2道岔铺设7.4.2.1 高速有砟道岔铺设施工方法（ 1）道岔铺设施工工艺流程现场铺设有砟轨道道岔施工工艺流程详见“现场铺设道岔施工工艺流程图”。（ 2）施工准备现场测量：铺设前，对由线下施工单位移交的道岔桩位进行复测，并增设临时加密桩，以保证道岔铺设时质量。龙门吊走行轨铺设：道岔铺设前，将龙门吊走行轨先铺设完成，龙门吊走行轨利用43kg

18、/m轨，1.25m长的木枕，按1440根/km铺设，并将铺设好的龙门吊走行线进行拨直整平。（ 3）龙门吊组装：龙门吊运输至施工现场：龙门吊长途运输采用解体铁路平板车运输方式，各新建车站运输（车站一端运至另一端时）采用汽车支架。铁路平板上安装可升降的支架，龙门吊可在支架上旋转。龙门吊组装：利用小型汽车吊将龙门吊走行部分从铁路平车或汽车上吊下，平板上有支架将龙门吊顶起，龙门吊旋转90°，支架下落，安装龙门吊走行部分。龙门吊试吊：龙门吊组装完成后，对起吊系统、走行系统及液压系统进行小范围内的试运行，确认各部运行正常后方可对道岔各部分进行起吊作业。道砟平整：人工将已铺设的道砟调整平，道岔转辙

19、器部分整体运输，整体吊装就位，导曲线部分及辙叉部分平整好后进行组装平台安装。道岔组装平台安装：导曲线及辙叉部分现场组装须在安装平台上进行，铺设前在道岔位上或在开阔地上安装组装平台。现场铺设道岔施工工艺流程图利用一台20t汽车吊在现场进行安装，汽车吊将龙门吊走行部分吊起放在龙门吊走行线上，再将龙门吊吊起与龙门吊走行部分联接。（ 4)新线道岔运输在既有线车站将从厂家发到的道岔，用专用卡车通过吊车或货场龙门吊按道岔的铺设顺序进行装车，并将道岔进行加固。（ 5)道岔吊装转辙器部分起吊就位：利用现场已组装好的两台30吨龙门吊将运输至现场的道岔转辙器部分整体吊装就位，左右线只铺轨至岔头部位，龙门吊将道岔转

20、辙器部分吊起后纵向移动至道岔位置就位。导曲线部分：道岔导曲线部分在现场利用龙门吊将岔枕吊至导曲线组装平台上，再将导曲线钢轨吊放在岔枕上，组装扣件系统，龙门吊将组装好的导曲线部分吊起，拆除导曲线组装平台。辙叉部分：在导曲线安装扣件系统时，龙门吊将辙叉部分的岔枕吊放在辙叉组装平台上，再将辙叉部分的钢轨及辙叉吊放在岔枕上，安装扣件系统，龙门吊将组装好的辙叉部分整体吊起，拆除辙叉组装平台。导线部分、辙叉部分起吊就位：导曲线部分及辙叉部分吊装与转辙器的吊装相同。（ 6）道岔联接各部联接及检验：道岔各部分吊装就位后，将道岔各部分进行临时联接，临时联接采用鱼尾板进行联接，联接后对道岔进行调整。（ 7）施工单

21、位上砟整道道岔铺设完成后交与线路施工单位上砟整道，经动力稳定后进行道岔调整及道岔内部焊接。（ 8）道岔调整道岔铺设完成后，按招标文件中“铺设技术条件”中“表3道岔铺设验收基本项点”的要求进行检验，对各项超出部分进行调整、整修，使道岔各部位符合本表的要求值。（ 9）道岔内部焊接道岔接头按先道岔内部及道岔前后渡线的中间接头，再焊道岔前后渡线与道岔的连接接头，最后施焊尖轨跟端的两股钢轨的顺序进行焊接。道岔内各接头焊接完成后，对各焊头进行外观检查和超声波探伤。当环境温度低于0时，禁止在岔内进行钢轨接头的焊接施工。道岔内部焊接采用铝热焊，焊接工艺同正线的铝热焊。（ 10）道岔放散与锁定基本要求道岔的中心

22、和辙叉咽喉（或辙叉理论交点）的位置必须保持不变。直曲基本轨应力放散做到彻底、均匀，重新锁定轨温准确。辙叉部分固定不动，辙叉前后的钢轨扣件拆除放散应力。放散应力时保证限位器的子母块居中。设置位移观测桩：按照修改施工图，在道岔范围内设置位移观测桩见下图，位移观测桩距碎脚距离大于30cm,距路肩距离大于30cm,埋入深度大于1.7m,位移观测点略高于轨面5cm。50m50m单组道岔位移观测桩设置图C1A2A1B1C2A1B1C1 *A2 L/2L/2B2 C2L>50mV50%多组焊连道岔位移观测桩设置图（单位：米）设置位移观测桩处人工挖孔（挖孔不要太大），挖除表面的级配碎石，接着挖除其下面的

23、填土，直至不方便挖孔为止，剩余没有挖到位部分用大锤将钢管桩打入至设计深度，回填土，管内用混凝土浇筑。道岔铺设质量检测：依照有硅轨道质量检验评定标准、大号码道岔铺设、养护、维修、焊连技术条件、道岔铺设图等规范对道岔的几何尺寸、道碎密度、道床纵横向阻力及刚度、各处密贴与缝隙、道岔内部焊接等进行检测，确保道岔达到验收标准，并与电务进行联系，确保电务设备安装调试无误，进行道岔内胶接绝缘轨的绝缘性能测试。单元轨节划分以一组道岔为一个放散施工单元，左右股同时放散，道岔锁定轨温按25考虑，道岔放散后，同时放散相邻道岔的连线不少于100米。应力放散方法为减少岔轨的位移量，道岔放散时以岔心为中心向两头进行应力放

24、散，并用聚四氟乙烯滑块代替放散滚轮，具体顺序如下：若已安装电务设备，放散施工前拆除电务设备。在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后趾、岔尾等处设置临时位移观测点。卸除道岔前后的临时连接，保证道岔轨料能前后位移。用起道机或撬棍将道岔钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨与橡胶垫板间垫一磨擦对。用撞轨器反复撞击道岔，使道岔内部应力放散均匀，观测各临时观测点的位移，验证道岔位移是否呈线性变化，每点的放散量是否与估算放散量一致。应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板间的磨擦对，安装连接系统。按照工地铝热焊接的工艺，对道岔与线路焊连，使得道岔与区间线路形成无缝线路。此时轨缝不满足要求时不强行拉轨，可用不少

25、于6m的短轨进行调整。标记位移观测“零点”，按照要求的频率对道岔进行位移观测。应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面的质量检测，以确保道岔铺设质量。7.4.2.2普通道岔铺设在既有线车站将从厂家发到的道岔，用专用卡车通过吊车或货场龙门吊按道岔的铺设顺序进行装车，并将道岔进行加固。(1)人工现场预铺普通道岔施工流程见“普通道岔铺设施工流施工准备岔料装运及卸车散布岔枕散布并连接钢轨道岔钉设或上扣件拨 道 维 修质量检查普通道岔铺设施工流程(2)人工现场预铺道岔施工方法施工准备施工技术人员对平面图和站场设计说明书进行认真审核，确定道岔型号、道岔开向及采用的标准图，绘制施工平面图，提出道岔铺设材料表，编

26、制施工计划和铺岔作业指导书。明确道岔铺设作业所需的劳动力及工器具的配备，并组织调迁到施工现场。施工技术人员对路基施工队伍移交的岔位桩，依据站场平面图进行复测、验证，并对所铺道碎，按有关规定进行自我验收。岔料的装、运、卸岔料装运采用拖车将钢轨运至现场，轨枕、零配件统用汽车运至现场，装车时将尖轨与基本轨捆牢装车。岔轨料装好车后，按有关规定进行捆扎加固，对装运长钢轨和长岔枕的车辆，要按长大货物运输的规定加设标志。卸车时，要首先确认岔位各桩号，将各钢轨对准其相应位置，利用8t10t汽车吊将岔料按序卸下。散布岔枕混凝土岔枕按标准图检查、摆放。散布并连接钢轨按标准图中钢轨排列顺序从岔头起，先直股后弯轨顺序散放，然后连接钢轨，并拨正位置，再用起道机将钢轨打起方正岔枕。安装配件按照道岔图安装配件。先安装直股，直股安装完后，拨正拨顺，然后以直股为基准，用轨距道尺和支距尺量出各部位轨距及曲线支距，由转辙部分、导曲线、辙叉部分顺序安装。拨道整修道岔钉设完毕后，按中线桩将道岔拨到设计位置，按照验标要求，对道岔各部位进行整修。（3）质量检查检查材料数量、道岔位置、轨距、扣件安装、导曲线支距、附带曲线支距、轮缘槽宽度、尖轨密贴程度等项目是否符合规定。道岔铺设质量控制：道岔结构件、轨枕、配件等均须有产品出厂合格证，外观及尺寸必须符合设计要求，材料数量