底脚弯曲模具设计 冲压模具专业毕业设计 毕业论文

1、洛阳理工学院毕业设计（论文）任务书填表时间： 2010年 4月 12 日 （指导教师填表）学生姓名高乾专业班级模具设计与制造指导教师穆欣课题类型工程设计题目底脚弯曲模具设计主要研究目标(研究内容)1. 查阅有关模具设计方面的资料，翻译与模具设计相关的英文文献。2. 对工件进行冲压成型工艺分析，选择合理的设计方案；3. 进行必要的参数计算，确定出正确的设计参数；4. 在计算正确的基础上设计冲压成型模具；5、撰写出一份与自己设计相配套的设计说明书。课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）1. 1. 查阅有关模具设计方面的资料查阅有关模具方面的资料，查阅15篇以上与题目相

2、关的文献。 2. 制定模具设计方案，绘制模具结构图、零件图。要求正确选择标准件和模具材料，零件尺寸设计正确，刃口尺寸计算正确，独立完成不少于3. 张零号图纸的结构设计图、装配图和零件图，其中应包含1张以上用计算机绘制的具有中等难度的1号图纸，同时至少有折合1号图幅以上的图纸用手工绘制。 4. 撰写设计说明书一份， 50008000字。进度计划1. 5-6周： 查阅资料；2. 7-8周： 制定方案，绘制草图；3. 813周：完成所有图纸和设计说明书；4. 1314周：修改图纸和设计说明书，打印装订，答辩。主要参考文献冷冲模具设计、 冷冲压工艺及模具设计与制造、 冷冲模国家标准、 实用模具设计与制

3、造手册、 冷冲压模具结构图册、 模具设计与制造简明手册指导教师签字 教研室主任签字： 年 月 日 底脚弯曲模具设计摘 要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。 本文对冷冲压技术的分类、特点及发展方向作了简略概述；论述了冲压零件的形成原理、基本模具结构与运动过程及其设计原理；对典型的冲压件模具进行了设计：

4、底脚冲压复合模设计解决了四角形弯曲件的加工难题、带有浮动凸模的弯曲复合模设计、在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。关键词：冲压，模具，制造，模具设计，弯曲 THE DESIGN OF BENDING DIE FOR THE FEETABSTRACTPunching die has been widely used in industrial production.In the traditional industrial production,the worker work ver

5、y hard,and there are too much work,so the efficiency is low.With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also

6、used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The article mainly discussed the classification,feature and the developmental direction of the pnnching technology

7、. Elaborated the punching components formation principle, the basic dies structure and the rate process and the principle of design; and designed some conventional punching die:the die for the feet have saved the trouble of the punching .for The punching dies that utilized the feature of the normal

8、punch shaped the workpiece in the room temperature,and its efficiency and economic situation is excellent.The dies here discussed can be easily made,conveniently used, and safely operated.And it could be used as the reference in the large scale production of similar workpieces.KEY WORDS: punching,di

9、e, manufacture，die design， bending目录前 言1第1章 设计任务和产品图4第2章 弯曲工艺性分析52.1 零件的工艺性分析52.2 结构工艺性分析5第3章弯曲工艺方案确定73.1 计算毛坯尺寸73.2 排样形式7第4章 冲压工艺计算及设备选择94.1 计算弯曲力94.2 选择压力机9第5章 模具结构形式的选择和计算115.1 凹模与凸模圆角半径115.1.1 凸模圆角半径115.1.2 凹模圆角半径115.1.3 凹模深度115.2模具结构形式选择115.2.1 凸凹模间隙确定115.2.2 模具结构选择125.3 凸模的设计135.4 凹模的设计145.5 凸

10、凹模的设计14结论16致 谢17参考文献18外文资料翻译19前 言随着国民经济的迅速发展，人们越来越意识到模具是一个“效益放大器”。因为，模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑。冷冲压是各类模具中所占比例最多，应用最为广泛的一种。在汽车和家用电器等生产部门占有十分重要的地位。冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑料性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加

11、工，以获得所需要的零件形状和尺寸。它和切削加工相比较具有生产率高，加工成本低，材料利用率搞，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等一系列优点。汽车、摩托车行业是冷冲模的最大市场，其占整个模具市场的一半左右。可见，随着汽车行业的发展，冷冲模在模具工业中的比例越来越大，经济的发展也将越来越迅速，这体现了模具工业在国民经济中的重要性。根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模市场总规模约为266.6亿元。其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有

12、几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005年冲压模出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。当前，由于产品品种增多，更新加快，市场

13、竞争的日益激烈，因此，对模具的要求是交货期短，精度高及成本低。而模具的标准化程度直接影响着这些因素。模具的标准化程度越高，专业化生产越强，模具的生产周期就会越短，生产成本越低，模具质量越高。同时模具设计简化，交货期限缩短，产品更新换代就越迅速。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖

14、件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五

15、轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。通过三年的基础课程和专业课程的学习，我对本专业的理论知识已有了系统的掌握，为以后走上工作岗位打下了结实的基础。但实践经验匮乏，本套模具就是在这种情况下完成的，错误之处难免，敬请

16、指正。第1章 设计任务和产品图本次设计为底脚的模具设计 ，材料为20钢，材料厚度为2mm，为大批量生产，产品图如图11制件图所示。 图1-1 制件图 名称：底脚 材料：20钢 数量：大批量生产第2章 弯曲工艺性分析2.1 零件的工艺性分析图示为简单的弯曲件，材料为20钢，厚度为2mm，从设计任务来看，产量为大批量生产20钢的机械性能如下：b=353500MPa S=245 MPa 2.2 结构工艺性分析此零件为简单的弯曲件，有简单的公差要求，又是大批量生产，所以不能用折弯的方法进行生产，故采用冲压方法生产。2.3 孔边距因为t2mm，孔边到弯曲处的距离经计算L=5.5mm大于2t=4mm，所以

17、弯曲时孔不会变形。2.4 最小弯曲半径 查冲压成形工艺与模具设计表51得最小弯曲半径为1mmt=2mm，所以无需改变工件圆角。2.5弯曲工序的确定方案一 一次弯曲成形，是单工序模方案二 第一次弯曲成“U”形，第二次弯曲成四角形，两个单工序模方案三 将方案二两套模具组合起来，是复合模2.5.1方案分析 方案一：其优点是工序比较集中，占用设备和人员少，但回弹比较大，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。 方案二：其优点是模具结构简单，投产快，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，而且工序分散，占用设备和人员多。方案三：其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案二的各个工序集中在一起兼顾了方案

18、二的优点。缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难，制造周期长。所以根据综合分析，在大批量生产情况下，采用第三种方案比较合适。第3章弯曲工艺方案确定3.1 计算毛坯尺寸在弯曲过程中，由于应变中性层长度弯曲前后不变，因此其长度就是所求弯曲件胚料展开尺寸的长度。因为r0.5t，所以由公式L=li+ 计算展开长度式中 L弯曲件毛配坯总长度,mm； Li各段直线部分长，mm； 各段圆弧部分弯曲中心角，（）； ri各段圆弧部分弯曲半径； xi 各段圆弧部分中性层位移系数。所以L=64.5+4+4=110.6mm 3.2 排样形式因为本次设计中使用的是坯料，形状简单，所以为使废料最少利用率最高，毛坯排样为

19、单排，排样图如图3-1所示 图3-1 排样图因为行数n=1,厚度t=2mm查冲压成型工艺与模具设计表39 搭边值a1=2.8mm沿边距 a=3.0mm条料宽度：b=75mm 进距h=110.2+2.8=113mm3.3材料利用率一个步局内的材料利用率可用下式表示：=式中 材料利用率；A一个步距内工件的实际面积；S送料步距；B条料宽度。在本例设计中 =95%第4章 冲压工艺计算及设备选择本次设计只设计弯曲部分，所以下面只计算弯曲部分及其相关内容4.1 计算弯曲力影响弯曲力大小的基本因素有很多，有变形，材料性能和质量，弯曲件形状和尺寸大小，模具的结构及凸凹模间隙大小，弯曲方式等。因此常用经验公式进

20、行概略计算，以作为弯曲工艺设计和选择压力设备的理论，可根据冲压成型工艺与模具设计式4-29计算Fu=式中 FU冲压行程结束时，不经受校正力时的自由弯曲力，N；B弯曲件的宽度，mm；t弯曲件的厚度，mm；r内圆弯曲半径，mm；弯曲材料的抗拉强度，Mpa；K安全系数，一般取1.3。由上式 Fu=34125 N对顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的 30%60% F预=60%FuF弯曲=1.6 Fu=54600 NF压机=81.9KN4.2 选择压力机由前面计算的数据，在本次设计中选用J2310型压力机其参数如下： 公称压力（KN）：100 滑块行程（mm）：45 滑块行程次数（n

21、min1）：145 最大封闭高度（mm）：180 封闭高度调节量（mm）：35 模柄孔尺寸（直径×深度）（mm）：30设计中应使模具闭合高度满足： h10h模h5 即 155mmh模210mm本设计装模高度为180mm，故满足设计要求4.3回弹装置的选择在本次设计中由于模具整体尺寸较小，且凸模受作用力不大，板料厚度较小等，所以选择橡胶回弹元件。橡胶的选用主要是根据卸料力和要求的压缩量校核橡胶的工作压力和许可压缩量。其受压后所产生的弹压力为：P=qA 式中：P橡胶受压时产生的弹压力，N； q橡胶单位压力，见冲压成型工艺与模具设计表329； A橡胶的实际承压面积。第5章 模具结构形式的选

22、择和计算模具实际要根据上述确定的工艺方案，零件的形状特点精度要求，模具制造条件以及安全生产等选定其弯曲模的类型及结构形式。5.1 凹模与凸模圆角半径 5.1.1 凸模圆角半径 弯曲件相对弯曲半径较小时，凸模圆角半径等于弯曲件的圆角半径但须大于弯曲件最小圆角半径；若相对弯曲半径较大时，精度要求较高时，凸模圆角半径应根据回弹值做相应修正。5.1.2 凹模圆角半径凹模圆角半径r凹不能过小，否则弯矩的力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑过时阻力增大，从而增加弯曲力并使毛坯擦伤。生产中，按材料的厚度决定凹模圆角半径。查冷冲模设计t2mm时 r凹=（36）t所以 r凹=42=8mm5.1.3 凹模深度凹模深度L0查

23、冲压成型工艺与模具设计表59 弯曲U型件凹模深度得：L0=20mm5.2模具结构形式选择5.2.1 凸凹模间隙确定对于U形件弯曲，要选合理的间隙值。若不合理，则可能出现回弹值较大，或壁厚减小等。单边间隙的计算，查冲压成型设计与模具设计 +ct式中：t工件材料厚度； 材料厚度正偏差； C间隙系数（查表416）计算得=2.3mm工件在弯曲过程中由于弹性恢复，使弯曲的角度，半径与模具形状尺寸不一致。求出回弹量：r=2mm t=2mm=1 弯曲半径回弹值不大，所以只考虑角度回弹查冷冲模设计表54 U形件弯曲回弹角回弹角=3o由于回弹值很小，故弯曲凸凹模均可按制件基本尺寸标注，在试模后稍加修磨后即可。5

24、.2.2 模具结构选择（1）由冲压工艺分析可知，本次设计采用复合冲压，所以模具类型为复合模；（2）卸料方式，可采用推件板卸料；（3）因为本次设计的毛坯是板料，所以可以用导料板定位，导料板如图所示 图5.2 导料板（4）导向方式选择：为了提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模板 5.3 凸模的设计1）凸模的草图如图5.3所示图5.3 凸模2）选取材料 查冲压成型工艺与模具设计附录4，选择T10A 淬火 HRC 5860 5.4 凹模的设计 凹模的结构图如图5.4所示 图5.4 凹模5.5 凸凹模的设计凸凹模的结构如图5.5所示 图5.5 凸凹模5.6模具标准零件的选择本设计中模具主要零件有：上模

25、座、下模座、螺钉、销钉、导柱、导套等，其规格如下：1 上模座160×160×402 下模座160×160×453 螺钉a.上模座、垫板与凸凹模固定板固定螺钉（共4个）圆柱头螺钉 M10×72a. 圆柱头螺钉 M10×88b. 下模座与凸模固定螺钉（共2个） 圆柱头螺钉 M8×30d.卸料顶杆（共1个）卸料螺钉 M10×120a. 上模座与垫板，凸凹模定位销钉（共2个） M10×76b.凹模与下模座定位销钉（共2个） M10×110d.导柱（共2个） 42×200e.导套（共2个）42&

26、#215;110×52 结论本文对所给的底脚从毛坯到成型的成形过程进行了全面细致的研究分析，结合实际情况，设计了本套模具。本套模具可完成四角形弯曲的两道工序，其特点主要是弯曲所需的两道工序在一个工位上完成。这样做出的制件，因为在一个工位上，所以制件的形状尺寸较精确。另外模具结构简单，且模具结构得到最优化。为了在弯曲过程中控制凸凹模间隙，防止毛坯与模具产生摩擦损坏模具，在本次设计中采用四个顶杆，这样使凸模受力均匀，不会产生重心偏移。这套模具结构灵活、可靠，并能保证产品的质量。对此类零件的模具设计有很重要的参考价值。尤其是复合弯曲的优势表现的淋漓尽致，大大简化了模具结构和节约了成本与工时

27、的浪费。用最简单的模具生产出最经济的合格产品。致 谢本设计是在穆欣老师的直接关怀和悉心指导下完成的。在设计过程中穆老师的渊博知识和严谨的治学态度以及平和的人生态度是学生终生学习、工作的楷模。穆老师在此，学生衷心的感谢穆老师在这两个月毕业设计时日里的关怀和栽培。在本设计过程中，穆老师给了学生莫大的帮助，及时帮我解决了设计以及画图中出现的问题。穆老师介绍了压力机的结构及工作过程，模具制造过程中遇到的问题等，给了学生很多实际经验。在此谨表深切谢意。在一起做毕业设计的同学中，李瑞、范伟同学等都给了我很大的帮助。在此，一并表示感谢。参考文献1 郑人杰. 计算机软件测试技术. 北京: 清华大学出版社, 1

28、992 2 Wolf W, 孙玉芳等译. 嵌入式计算系统设计原理. 北京: 机械工业出版社, 2002 3郝跃, 马佩军, 张卫东. 功能成品率估算的缺陷特征参数提取法. 电子学报, 2000, 28(8): 76-784罗建林. 汉语形式语法中的空位和非常序. 见：陈力为主编. 计算语言学研究与应用. 北京: 北京语言学院出版社，1993. 1-85苗夺谦. Rough Set理论在机器学习中的应用研究博士学位论文. 中国科学院自动化研究所, 北京, 1997 6南京大学, 天津大学, 重庆大学, 等. 粘滞流体力学. 北京: 高等教育出版社, 19877郑家闲 冲压模具设计实用手册 北京：

29、机械工业出版社 2007 78王鹏驹 成虹 冲压模具设计师手册 机械工业出版社, 2008 109冲压模具设计手册 冲模设计手册 机械工业出版社10薛翔 冲压模具设计结构图册 北京 化学工业出版社 2005 711中国模具大典编委会.中国模具工程大典.北京：电子工业出版 社.200212任嘉卉.公差与配合手册.北京：机械工业出版.199813刘小年 陈婷.机械制图.北京：机械工业出版社.199814陈桂芬 机械制图与计算机绘图 西安电子科技大学出版社 2006 15李奇涵 冲压成型工艺与模具设计 科学出版社2007 外文资料翻译 Stamping and Punching Dies, Comp

30、ound Die DesignA compound die performs only cutting operations (usually blanking and piercing) which are completed during a single press stroke. A characteristic of compound dies is the inverted position of the blanking die and blanking punch which also functions as the piercing die. The die is fast

31、ened to the upper shoe and the blanking punch having a tapered hole in it and in the lower shoe for slug disposal is mounted on the lower shoe. The guide pins, or posts, are mounted in the lower shoes. The upper shoes contains bushing which slide on the guide pins. The assembly of the lower and uppe

32、r shoes with guide pins and bushing is a die set. Die sets in many sizes and designs are commercially available.On the upstroke of the press slide, the knock out rod of the press strikes the ejector plate, forcing the ejector tie rod and shedder downward, thus pushing the finished work piece out of

33、the blanking die. Four special shoulder screws (stripper bolts), commercially available, guide the stripper in its travel and retain it against the preload of its springs. The blanking die as well as the punch pad is screwed and doweled to the upper shoe.1、 Bending Die Bending is the uniform straini

34、ng of material, usually flat sheet or strip metal, around a straight axis which lies in the neutral plane and normal to the lengthwise direction of the sheet or strip. Metal flow takes place within the plastic range of the lengthwise direction of the bend retains a permanent set after removal of the

35、 applied stress. The inner surface of a bend is in compression; the outer surface is in tension. A pure bending action does not reproduce the exact shape of the punch and die in the metal; such a reproduction is one of forming. The neutral axis is the plane area in bend metal where all strain is zer

36、o.2、 Bending Methods Metal sheet or strip, supported by a V bending, produces a bend having an included angle which may be acute, obtuse, or of 90. Friction between a spring-loaded knurled pin in the Vee of a die and the part will prevent or reduce side creep of the part during its bending. Other me

37、thods are Z-bending edge bending and U-bending etc.3、 Drawing DieDrawing is a process of changing a flat, precut metal blank into a hollow vessel without excessive wrinkling, thinning, or fracturing. The various forms produced may be cylindrical or box-shaped with straight or tapered sides or sides

38、or a combination of straight, tapered, or curved sides. The size of the parts may vary from 0.25mm diameter or smaller, to aircraft or automotive parts large enough to require the use of mechanical handing equipment.4、 Single-action Die The simplest type of draw dies is one with only a punch and die

39、. One type of drawing die use in a single-action press is shown in Fig.3-4. This die is plain single-action type where the punch pushes the metal blank into the die, using a spring-loaded pressure pad to control the metal flow. The punch has an air vent to eliminate suction which would hold the cup

40、on the punch and damage the cup when it is stripped from the punch by the pressure pad. The sketch shows the pressure pad fitting the stop pin, which acts as a spacer that an even and proper pressure is exerted on the blank at all times. If the spring pressure pad is used without the stop pin, the m

41、ore the springs are depressed, the greater the pressure exerted on the blank, thereby limiting the depth of drawing. Because of limited pressures obtainable, this type of die should be used with light- gage stock and shallow depths. Mold Cavities and Cores The cavity and core give the molding its ex

42、ternal shapes respectively, the impression imparting the whole of the form to the molding. When then proceeded to indicate alternative ways by which the cavity and core could be incorporated into the mold and we found that these alternatives fell under two main headings, namely the integer method an

43、d the insert method. Another method by which the cavity can be incorporated is by means of split inserts or splits.When the cavity or core is machined from a large plate or block of steel, or is cast in one piece, and used without bolstering as one of the mold plates, it is termed an integer cavity

44、plate or integer core plate. This design is preferred for single-impression molds because of characteristics of the strength, smaller size and lower cost. It is not used as much for multi-impression molds as there are other factors such as alignment which must be taken into consideration.Of the many

45、 manufacturing processes available for preparing molds only two are normally used in this case. There are a direct machining operation on a rough steel forging or blank using the conventional machine tool, or the precision investment casting technique in which a master pattern is made of the cavity

46、and core. The pattern is then used to prepare a casting of the cavity or core by or special process. A 4.25% nickel-chrome-molybdenum steel (BS 970-835 M30) is normally specified for integer mold plates which are to be made by the direct machining method.The precision investment casting method usual

47、ly utilizes a high-chrome steel. For molds containing intricate impressions, and for multi-impression molds, it is not satisfactory to attempt to machine the cavity and core plates from single blocks of steel as with integer molds. The machining sequences and operation would be altogether too compli

48、cated and costly. The inset-bolster assembly method is therefore used instead.The method consists in machining the impression out of small blocks of steel. These small blocks of steel are known, after machining, as inserts, and the one which forms the male part is termed the core insert and, convers

49、ely, the one which forms the female part the cavity inserts. These are then inserted and securely fitted into holes in a substantial block or plate of steel called a bolster. These holes are either sunk part way or are machined right through the bolster plate. In the latter case there will be a plat

50、e fastened behind the bolster and this secures the insert in position.Both the integer and the insert-bolster methods have their advantages depending upon the size, the shape of the molding, the complexity of the mold, whether the single impression or a multi-impression mold is desire, the cost of m

51、aking the mold, etc. It can therefore be said that in general, once the characteristics of the mold required to do a particular job which have been weighed up, the decision as to which design to adopt can be made.Some of these considerations have already been discussed under various broad headings,

52、such as cost, but to enable the reader to weigh them up more easily, when faced with a particular problem, the comparison of the relative advantages of each system is discussed under a number of headings.Unquestionably, for single impression molds integer design is to be preferred irrespective of wh

53、ether the component form is a simple or a complex one. The resulting mold will be stronger, smaller, less costly, and generally incorporate a less elaborate cooling system than the insert-bolster design. It should be borne in mind that local inserts can be judiciously used to simplify the general ma

54、nufacture of the mold impression.For multi-impression molds the choice is not so clear-cut. In the majority of cases the insert-bolster method of construction is used, the ease of manufacture, mold alignment, and resulting lower mold costs being he overriding factors affecting the choice. For compon

55、ents of very simple form it is often advantageous to use one design for one of the mold plate and the alternative design for the other. For example, consider a multi-impression mold for a box-type component. The cavity plate could be of the integer design to gain the advantages of strength, thereby allowing a smaller mold plate, while the core plate could be