支架制造焊接工艺

1、液压支架制造工艺规程焊接总体要求：严格按照图纸施工，分部件焊接，严格执行焊接参数及多层多道，严格焊丝选用，磁粉探伤，压架试验。1、操作前按要求准备必备的工具和设备：（1）图纸；（2）火焰预热；（3）钢刷；（4）清理工具；（5）焊缝测量工具；（6）锤子；2、焊前准备： (1)检查焊缝根部间隙及坡口尺寸，如发现不合格不得施焊。(2)发现定位焊缝出现裂纹时，必须清除，重新点焊。(3)焊道及焊道边缘必须清理干净，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等杂物,清理边缘单侧不得小于20mm。(4)检查工艺加强筋，加固板安装的是否准确。(5)检查成型工件是否符合图纸要求。(6)检查电源的状态，送丝装置，电

2、线和固定器。检查焊接参数，并作出相应的调整。检查保护气体流量（建议流量为15 L/分）。 确保焊接结构位置准确。在焊接处安上接地导线。检查焊丝的等级和类型，看是否符合焊接和技术要求。焊接前，需用合适的工具检查预热的温度，看是否达到要求。3、结构件焊接宜在室内进行；冬季环境温度不得低于5，否则应加热到要求温度。4、加热时用中性焰，不能用切割头加热，也不能定点加热。5、预热后要等大约一分钟，待温度均匀、稳定后达到80左右再开始焊接。6、焊缝周围75毫米的地方需要检查温度。可能的话，另一面也要检查。焊接处如果有水分的话，需要加热到60度烘干水分。7、焊接位置：支架部件应在专用的工装架上施焊，必须要有

3、防倒措施，尽量采用平焊和横焊，严禁下坡焊，应力集中处，不允许引弧和收弧。8、焊接方式可以有：平焊，横焊，平角焊。9、焊接时在钢板的角上不能停留，一直焊接到离角落大约50毫米的地方。10、所有待焊部件须进行打底焊，厚度8-10mm， 焊后清理，工件整体每焊完一层的一道清理后再焊第二道。11、焊接时应该先焊定型焊缝，检查完焊接的质量之后进行其它焊缝。12、每件工件焊接必须从头到尾一次完成（不能长时间的停留），这样可以保持焊接温度一致。13、所有的焊接部位的焊缝都必须是一条线，焊缝最宽不能超过12毫米。14、焊缝表面高低差不能超过1.5毫米。15、Q460、Q550高强板相互焊接与s大于440Mpa

4、高强板焊前应预热到80150。16、Q460、Q550高强板与27SiMn钢材焊接、Q460、Q550钢材相互焊接，所用焊丝牌号：SLD-60(H08Mn2Si60E)；Q460、Q550高强板与ZG25MnTiB焊接所用焊丝牌号：SLD-60(H08Mn2Si60E)，Q550高强板与Q550焊接应选用焊丝牌号：SLD-70(H08Mn2Si70E)应符合GB/T8110规定。17、焊角小于或等于10mm，坡口深度小于或等于12mm时可采用一遍或多层成形的焊接方法。带坡口的平焊缝，其工艺参数焊接电流/A电弧电压/V气体流量/L.min焊接线能量/KJ.cm焊接速度cm/min焊道温度/260

5、-28030-3218-222020-2280150室温不低于518、焊角大于10mm，坡口深度大于12mm时可采用多层多道的焊接方法：（1） 焊完第一道要清除焊瘤、飞溅等杂物。Q460高强度板和S大于440Mpa温度降至80150再焊第二道（或层）、第三、第四依次类推。（2） 如果中断焊接时，预热到80150才能再施焊。（3）根据标准MT/T587-1996多层多道的焊接方法说明如下：1) 当焊角10mm，焊接坡口12mm时，可采用单层或多层焊接方法及焊接顺序见图1和图4所示。2) 当焊角大于10mm至16mm时应采用两层三道焊接方法及焊接顺序见图2所示。3）第二次焊接必须紧接着上一次停的地

6、方，并且需要有20-40毫米的重叠。两条对接焊缝需要对称：4）多道焊接接头连接时，必须按以下图示的方法操作： 5）如果第二次焊接时需要重新对齐连接处的话，焊接也必须分步来完成。 6）在焊另一层之前，焊缝必须保证干净，没有飞溅和渣滓。 7）焊接时，焊接工具需要与焊接的角度如下：8）依据焊接方式调整焊接把手。9）动力端需要保持在15-20毫米范围之内。 10) 当焊角大于16mm时，应采用三层六道的焊接方法及顺序见图3。11) 当焊接坡口大于12mm至16mm，应采用两层三道的焊接方法及顺序见图5。12) 当焊接坡口大于16mm时，应采用三层六道的焊接方法，及焊接顺序见图6。 13）打底焊810m

7、m，不允许有漏焊、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷。14）具体焊接工艺参数见下表：焊道类别焊接电流/A电弧电压/V气体流量/L.min焊接线能量/KJ.cm焊接速度cm/min焊道温度/打底焊道26028025271218204860不低于80填充焊道28030027291720203238不低于80盖面焊道28030027291720202430不低于8019、工件所有的内挡焊接完成后，要及时进行交检，并做好质量记录，检验合格确认后方可进行盖面操作。20、焊接后焊件应在规定位置焊焊接标记，字体应工整、规范。21、工件焊接完成后应将加强筋即撑筋清除，焊瘤修磨平整、光滑。22、焊接完成后要对工件进行整形

8、，使其符合图纸要求。23、用工具清理焊枪，同时清理焊接地点的渣和碎屑。24、严格执行首检制度，第一件结构件所有的尺寸和焊缝都需要100%的检验。25、利用磁粉探伤仪和超声波探伤仪对焊接件的角焊缝和对接焊缝质量进行100的探伤。26、利用焊缝检测样板对焊缝高度进行随机测量。27、三大件的角焊缝和对接焊缝全部进行检测，合格后，剩余的可按以下方法进行检验。焊接类型测试类型磁粉探伤超声波测试对接焊1/101/10角焊1/30-28、焊缝不允许有裂纹、弧坑、未熔合、焊缝间断、密集性气孔.焊缝尺寸不符合要求等缺陷；飞溅须清理干净。29、发现单个气孔可直接补焊，在50mm长度内发现三个以上气孔应清除原焊缝，进行返修焊接；30、发现有夹渣，应清除原焊缝，进行返修焊接；31、咬边深度0.5mm，且累计总长度不大于焊缝长度的10；32、焊缝形状缺陷在全长上应满足以下规定：（1）焊缝宽度B的偏差见表B2020B30B30+1.5+2.5+3 余高 B