汽车活塞托架三维模型及模具设计

1、汽车活塞托架三维模型及模具设计一 绪论模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。CAD/CAM/CAE技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。同传统的模具设计相比，CAD/CAM/CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大的优越性。近几年，CAD/CAM/CAE技术在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域逐步地得到了广泛应用。（一）、模具工业行业

2、现状和发展趋势1、国内模具现状和发展趋势随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国产品制造业蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期要达到全新的水平。我国模具制造业面

3、临着发展的机遇，但同时也面临着更大的挑战。虽然我国模具行业发展迅速，但还远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在很大的不足，主要表现在以下几个方面: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是

4、1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生

5、产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 差距和不足虽然存在，但我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步，其发展也是明显的，特别是大型、精密、复杂、高

6、效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平

7、，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化。2、国外

8、模具的现状和发展趋势在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是&

9、quot;大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 253

10、0万美元。我国模具标准件使用覆盖率只有45，而国外先进国家模具标准件使用覆盖率却已达70%以上。 综观模具行业发展现状，国外模具发展趋势主要表现在以下几个方面：1、理论研究的加强和模具的标准化2、模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展3、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展4、快速经济制模技术 5、模具材料及表面处理技术发展迅速6、模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。（二） UG及其在模具设计工程中的应用1、UG软件及其功能特点（1） UG起源及发展Unigraphics（简称UG）是世界著名的通用机械CAD/CAM/CAE一体化软件。它起源于

11、美国麦道(MD)公司，1991年11月并入美国通用汽车公司EDS分部。如今EDS是全世界最大的信息技术(IT)服务公司，UG由其独立子公司UnigraphicsSolutions开发。UG是一个集CAD、CAE和CAM于一体的机械工程辅助系统，适用于航空航天器、汽车、通用机械以及模具等的设计、分析及制造工程。该软件可在HP、Sun、SGI等工作站上运行，自称安装总数近3万台。UG采用基于特征的实体造型，具有尺寸驱动编辑功能和统一的数据库，实现了CAD、CAE、CAM之间无数据交换的自由切换，它具有很强的数控加工能力，可以进行2轴2.5轴、3轴5轴联动的复杂曲面加工和镗铣。UG还提供了二次开发工

12、具GRIP、UFUNG、ITK，允许用户扩展UG的功能。UG自90年初进入中国市场，至今已装机2000台套左右。 Unigraphics NX是一种交互式的计算机辅助设计（CAD），计算机辅助分析（CAE）和计算机辅助制造（CAM）系统，它是Unigraphics系列软件的最新版本。Unigraphics NX的出现，为Unigraphics系列软件的推广开拓出更广阔的前景。目前，集世界一流的产品设计，工程分析及生产制造系统与一体的Unigraphics 软件已广泛地应用于航天航空汽车机械及模具等各个领域。（2） UG功能特点UG是世界上先进的CAD/CAE/CAM集成技术的大型软件，其功能强

13、大，使用该软件进行设计，能直观、准确地反映零、组件的形状、装配关系，可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产，并可使产品设计、工装设计、工装制造等工作并行开展，大大缩短了生产周期，非常有利于新品试制及多品种产品的设计、开发、制造。在新品开发期间，能通过其强大的功能及时检查尺寸干涉、计算重量及相关特性，提高产品的设计质量，对复杂结构产品装配工艺、焊接工艺中工序的合理安排有着非常好的指导性。因此，该软件为工厂提供了一个强有力的新品开发手段。在以往的产品设计中，我们主要采用了AUTOCAD软件。由于其功能有限，三维建模有很大的局限性，产品的最终效果无法很好的体现，用户常常无法看到准确的三维

14、造型，只有等样品开发出来以后再进行产品确认。如用户对外观式样不太满意，就需要反复修改模具，甚至有时需要废掉原有的模具，重新开模，再次进行样品生产确认。这样既耽误了产品开发周期，又增加了开发成本。而UG软件的实体模型功能能够在设计阶段给用户提供产品的实体模型用于确认，缩短了产品的确认周期，而且具有复合式建模工具，允许在需要的时候增加、删除、抑制、恢复、改变产品参数，使修改更加具有灵活性，因此，在产品及模具设计开发中起了很大的作用，使用非常方便。UG软件的线框造型模块提供了绘制基本图素点、直线、圆弧、曲线的操作指令和线的倒角、剪切、编辑、分割等功能，实体造型模块提供了各种基本几何元素块体、圆柱体、

15、锥体和环体的操作和拉伸实体、旋转实体、缝合、钻孔、挖槽、凸台、抽壳、倒圆角、倒斜角、锥台以及布尔运算的实体相加、实体相减、实体相交等操作，曲面造型模块可以完成各种规则曲面、二次曲面及不规则曲面的生成，在曲面的具体实现上有直纹面、扫描曲面、边界曲线控制、网格曲线控制、矩形点组控制、曲线拉伸、过渡曲面、延伸曲面、偏置曲面、曲面倒圆、曲面桥接等各种方法。这些命令在造型过程中使用方便，特别是在曲面造型及设计中起到了重要作用。 总起来讲，UG是先进的CAD/CAE/CAM集成技术应用的大型软件，其功能强大操作灵活，在机械工程领域的应用越发广泛，尤其在模具设计制造方面，更是设计人员的得力助手，有效地提高了

16、工作效率，减轻了劳动强度。在众多三维CAD软件中，UG以其强大的功能长期占据着业界的主导地位。 （三）、UG在注塑模具设计中的应用（1）UG3.0/Mold Wizard模块 注塑产品在汽车，日用消费品，电子和医疗工业中占据着重要的地位。UG3.0/Mold Wizard是针对注塑模具设计的一个过程应用，型腔和模架库的设计统一到整个连接过程中。UG3.0/Mold Wizard为设计模具的型腔型心滑块提升装置和嵌件提升高级建模工具，最终目的是快速方便地建立与产品参数相关的三维实体模具，并将之用于加工。UG3.0/Mold Wizard用全参数的方法自动处理在模具设计中耗时且难做的部分，并且产品

17、参数的改变将会反馈回模具设计，UG3.0/Mold Wizard会自动更新所有相关的模具部件。UG3.0/Mold Wizard的模架库及其标准件库包含有参数化的模架装配结构和模具标准件，其中模具标准件包括滑块和内抽芯，可用参数控制所选用的标准件在模具中的位置，UG3.0/Mold Wizard与如UG3.0/Wave和Unigraphics主模型的强大技术组合在一起设计模具。模具设计参数预设置功能允许用户按照自己的标准设置系统变量，比如颜色，层，路径和初始公差等。UG3.0/Mold Wizard具备以下优点：（1）过程自动化；（2）易于使用；（3）完全相关性。（2） UG三维技术在模具设计

18、及改进中的应用 近年来，随着三维CAD技术的飞速发展，使其在机械工程领域的应用越发广泛。UG是个基于特征化的，全参数化的辅助设计软件，它能实现CAD,CAE,CAM等各种功能，涵盖机械设计各个领域，在机械产品的设计制造及改进过程中起着重要作用。采用UG软件技术，有助于解决零部件从设计到生产所出现的技术问题，以达到缩短产品开发周期、降低生产成本以及优化产品性能等目的。UG不仅在机械设计制造中有重要应用，除此以外，它有许多特点非常适用于模具的设计及改造： 比如直接建模能够在已有特征上快速建模，有利于模具的结构改动， 参数化设计能快速改动设计尺寸，可避免繁琐的尺寸计算； 几何关系联接能快速建立装配零

19、件间的对应关系，使一些零件随关键零件的改动而改动，实现“牵一发，而动全身”的效果； 精确的干涉检查，尺寸测量能让设计人员第一时间知道零件间的装配关系，了解设计的效果，避免实际装配中的干涉； 简便的三维二维转换及出图功能能快速完成零件图的绘制，可以减少重复劳动，缩小设计周期； UG强大功能在模具快速改造中有着重要应用。 （四）、关于汽车活塞托架注塑模设计 1、汽车活塞托架设计思路 通过观察分析可知，该产品结构简单，用于该产品生产的注塑模具结构亦不复杂。本设计中，遵循模具设计的一般步骤，利用UG3.0进行三维造型和注塑模具设计，重点体现了UG3.0中Mold Wizard模块在注塑模具设计中的应用

20、。 该连接座注塑模具设计的思路为：搜集整理有关资料，通过二维图对零件进行结构和工艺分析，利用UG NX3.0对连接座零件进行三维造型，并导出二维图；分析塑件结构及工艺特点，大致确定模具设计方案，然后利用UG NX3.0的Mold Wizard模块进行注塑模具的设计；最后，对模具结构进行虚拟装配，并导出二维工程图。2 汽车活塞托架模具设计进度（1） 了解目前国内外模具的发展现状，所用时间10天；（2） 查阅资料，根据零件的二维图分析其结构，完成开题准备工作，确定设计方案，所用时间：20天；（3） 利用UG NX3.0设计连接座零件的三维模型，并导出二维图，所用时间：5天；（4） 利用UG NX3

21、.0的Mold Wizard模块进行注塑模具的设计；所用时间：15天（5） 对模具结构进行虚拟装配，导出二维工程图；所用时间：5天。 二 零件结构及工艺分析零件原始资料为：产品零件图如下图所示： 设计要求：1材料：PS； 2生产批量：中等批量； 3未注公差取MT5级精度。 此零件只有通孔，所以此套模具结构比较简单，成型零件的设计主要考虑型心的嵌入式处理，也不太复杂。根据零件的结构特点，拟定如下工艺方案进行比较分析。1、分型面的选择分析零件结构可知，分型面应设在零件最大截面处，塑料包紧大型芯留在动模一侧。2、型腔布局方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采用一模一件可以降低模具成本。方案二：一模两件对

22、称布置，生产效率较高，但模具尺寸偏大，制造成本较一模一件高。方案三：一模四件对称布置，生产效率较高，但模具尺寸更大，制造成本较高。通过以上三种方案的分析比较，根据经济合理的原则，选择方案一最合适。3、浇注系统设计方案一：采用侧浇口，从分型面进料，主流道过长，造成塑料的浪费，同时主流道偏离模具中心，造成压力中心偏移。方案二：采用轮辐式浇口，从塑件上端孔进料，加工简单，浇口容易去除，不影响塑件外观，模具结构简单。通过对以上两种设计方案的分析比较，采用第二种方案较好。三 产品造型设计本产品重点是产品设计的先后顺序，也是设计思路。首先必须使用回转体功能创建产品的主体特征，然后在使用拉伸体功能添加特征和

23、切除特征，最后使用阵列功能创建阵列特征。同时通过学习本范例应基本掌握产品的设计思路，以及回转体功能和阵列功能的综合利用。(一) 造型过程：1 在WINDOWS环境下，依次选择【开始】/【程序】【NX3.0】命令进入UGNX3.0欢迎界面2 在【标准】工具条中单击新建按钮，弹出【新建部件文件夹】对话框，在【文件名】输入框中输入新文件名design_1,在【单位】选项中选中【毫米】单位按钮，然后单击【OK】按钮3 在【应用程序】工具条中单击【建摸】按钮，进入建摸环境界面。4 在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着依次单击【YC-ZC平面】按钮和确定按钮进入草绘界面，然后绘制如

24、图所示的草图 5 在【草图生成器】工具条中单击【完成草图】按钮或在键盘上按下CTAL+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面。6 在【成型特征】工具条中单击【回转】按钮，弹出对话框，创建回转特征：（1）选中旋转截面（2）方向选ZC正方向（3）起始值为0结束值为360 （4）然后应用、确定7 选择屏幕上的草绘截面和基准平面，接着MB3并保持，出现推断式快捷菜单，然后移动鼠标至【隐藏】按钮隐藏选中图素。8 在成型特征工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，然后双击Z轴坐标轴使其改变坐标方向，然后点确定9 进入草绘截面后，绘制草图轮廓如图所示: 10 在键盘上按下CTRL+Q组合键退出草绘界面并返回

25、到建摸界面11 在【成型特征】工具条中单击拉伸按钮，弹出拉伸对话框，创建拉伸特征【注意合并和求差 结束值为612 在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着参照操作步骤8创建草绘平面。然后绘制草图如图 13 在键盘上按下CTRL+Q组合键退出草绘界面并返回建摸界面14 在【成型特征】工具条中单击拉伸按钮，弹出【拉伸】对话框，创建拉伸切除特征，15 在【特征操作】工具条中单击【实例特征】按钮，弹出【实例】对话框，创建阵列特征，1环形阵列2选中阵列对象3选一般4点和方向5选ZC正方向6确定7创建引用 选是，完成后如图： 16 完成 并保存四、汽车活塞托架注塑模设计（一）转载产品1

26、 在【应用程序】工具条中单击注塑模向导按钮，调出【注塑模向导】工具条2 在【注塑模向导】工具条中单击【项目出始化】按钮，弹出【打开部件文件】对话框，调出desian_1.prt文件，并设置随后出现的【项目出始化】对话框参数：投影单位选毫米部件材料选PS收缩率1.00603. 在键盘上按下CTRL+M组合键进入建摸界面4. 在【实用工具】工具条中单击【动态WCS】按钮，将坐标向ZC方向移动并饶YC轴旋转1选择ZC轴上的箭头，并设置移动距离为25 2单击ZCYC平面上的旋转定点，设置其旋转角度180 3单击MB2确定5 在【注塑模向导】工具条中单击模具坐标按钮，弹出【模具坐标】对话框 选（锁定Z值

27、）当前WCS6 在【注塑模向导】工具条中单击【工件】按钮，弹出【工件尺寸】对话框，创建毛坯工件，设置参数为： 标准长方体 工件尺寸为 X- 25.0000 X+175.0000 Y- 25.0000 Y+ 25.0000 Z-25.0000 Z+55.0000 X向长度：175.000 Y向长度：175.000 Z向上移：55.000 Z向下移：25.0007 单击确定按钮后系统自动加载工件8在【注塑模向导】工具条中单击【型腔布局】按钮，弹出【型腔布局】对话框，设置型腔布局： 选 自动对准中心。 （二） 汽车活塞托架分模过程1 在【注塑模向导】工具条中单击【分型】按钮，弹出【分型管理器】对话框

28、，然后单击【创建/删除补片曲面】按钮，对零件进行自动补面，操作过程为1循环搜索方法 选自动 2点击 自动修补2 在【分型管理器对话框中选中【补片面】前的复选框，表示补面创建成功3 在【分型管理器】对话框中单击【编辑分型线】按钮，生成零件分型线， 操作过程为：1自动搜索分型线 2顶出方向选ZC正方向4 在【分型管理器对话框中单击【创建/编辑分型面】按钮，弹出【创建分型面】对话框，生成零件分型面，操作过程为： 1创建分型面 2 选 有界平面 然后点确定 5 在【分型管理器】对话框中单击【抽取区域和分型线】按钮，弹出【区域和直线】对话框，抽取分型区域，操作工程为： 抽取区域方法 选 边界区域 确定

29、边界边6 在【分型管理器】对话框中单击【创建型腔和型芯】按钮，弹出【型芯和型腔】对话框，进行型腔、型芯的创建，操作过程为：1 自动创建型腔型芯 2 后退，完成后如图所示： 7 在【注塑模向导】工具条中单击【模架】按钮，弹出【模架管理】对话框，在此选用LKM-SG模架（TYPEA）， 其参数设置为： 目录：LKM-SG 类型：A index=3030 W=175 z-up=55 L=175 Z-down=25EG-Guide 0:0FF Ap-h 80BP-h 50 es-n 2Mold-type T GTYPE 0:0n BShorten_ej 0 hift_ej_screw 08. 单击确定

30、 系统自动加载模架（三）标准部件设计1在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件管理器】对话框，创建定位圈部件，操作过程为： 目录：FUTABA-MM 分类：Locating Ring Interchangeable 类型：M_LRB DIAMETER:100 BOTTOM_C_BORE_DIA:362. 在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件管理器】对话框，创建主流道衬套部件，设置参数及选项为： 目录：MISUMI 分类：Sprue Bushings SJB- 类型: SJBC D 16 H 25 SR 12 P 3 A 2 Head_Cut 无3单击对话框中

31、的【确定】按钮，完成主流道衬套部件的创建4在【应用程序】工具条中单击【装配】按钮，调出【装配】工具条5在装配工具条中单击【重定位组件】按钮，弹出悬浮工具条，操作过程为：1选择主流道衬套 2变换： DX 0.0000 DY： 0.0000 DZ：105.0000 6 完成主流道衬套装配（ 四）顶出机构设计1在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件管理】对话框，创建顶杆部件，型号和参数设置为： 目录：FUTABA-MM 分类：顶杆 Etector Pin Straight EI E CATALOG:EJ CATALOG_DIA 8.0 CATALOG_LENGTH 200 HEAD

32、_TYPE 12.单击【确定】按钮后，弹出【点构造器】对话框，在对话框的基点 XC、YC、ZC、中分别输入4个坐标点：（20，20，0）（-20，-20，0）（-20，20，0）（20，-20，0），每输入一个坐标点，单击【确定】按钮一次。3在【注塑模向导】工具条中单击【顶杆】按钮，弹出【顶杆后处理】对话框，对顶杆进行修剪，操作过程为：1 选择步骤 配合距离：10.000 10.0 2 选择顶针 3 顶杆后处理： 片体修剪 修剪部件：mold_txim_016 修剪曲面 选择修剪面4 确定 （五） 冷却系统设计1. 设计型腔冷却系统，打开【装配导航器】，在mold_top_000目录下选中mo

33、ld_layout_009目录中的mole_cavity_011复选框，隐藏其余部分，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将型腔转换为当前工作部件。2. 在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，对型腔进行冷却系统的设计，参数设置为 目录：COOLINGHOLE 分类：All Standar dx COMPONENT: PIPE_PLUG PIPE_THREAD: M8 DRILL_TTP_1_TYPE: ANGLED DRILL_TTP_2_TYPE: ANGLED 尺寸：选 HOLE 1 DEPTH 改其参数为1603单击【确定】按钮后，系统提示选择添加标准部件的平面，选择坐侧面，然后

34、定位冷却孔，操作过程为： 1 选择平面 2 基点 XC 65.000000000 YC15.000000000 ZC0.000000000 偏置 ： 无 下面按默认 在点构造器中 基点为 XC65.000000000 YC15.000000000 ZC0.0000000004在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH 参数值改为160，单击确定5选择型腔的正表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC、坐标为（65，15.5，0）结果如图所示： 6在【注塑模

35、向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH参数值改为70，单击【确定】7选择型腔的正表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC、坐标为（-65，15.5，0）8在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH 和 HOLE-1-DEPTH参数值改为70，单击【确定】9选择型腔的后表面，然后定位冷却孔，定位空XC、YC、ZC坐标为（65，15.5，0）10在【注塑模向

36、导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD 参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH 参数值改为15，单击【确定】按钮11选择型腔的上表面，然后定位冷却孔，定位孔 XC、YC、ZC 坐标为（-15，-65，0）和（15，-65，0）。 12在键盘上按下CTRL+B组合键，隐藏型腔部件13在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，对冷却系统的端部进行喉塞的放置，操作过程为 ： 1 选择放置位置 2 目录 PIPE-PLUG SUPPLIER：DME PIPE-THREAD：M1014在【注塑模向导】工具条中单击冷

37、却按钮，完成其余冷却系统端部的喉塞创建。15在键盘上按下Shift+Ctrl+U组合键，然后选中型腔并单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择【转为工作部件】命令16在【应用程序】工具条中单击【建摸】按钮，进入建摸模块。17在【特征操作】工具条中单击【边倒角】按钮，弹出【边倒角】对话框，对型腔的4条直角边进行倒圆角，圆角半径为R12，操作过程为：1 选倒圆角 2 设置半径为12 18设计A板冷却系统，打开【装配导航器】，在mole_top_000目录下选中mold_moldbase_mm_019目录中的mold_fixhalf_022中的mold_a_plate_024复选框，隐藏其余的部件，并通过

38、单击MB3，选择转为工作部件命令，将A板转换为当前工作部件。19在A板中抽出型腔区域，在【成型特征】工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着依次单击【XC-YC平面】按钮和【确定】按钮进入二维草图模块，绘制如图所示草图轮廓。20在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面21选择第（19）步绘制的草图轮廓，接着在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为： 1 结束值设置为55 2 选ZC正方向 3差补 22参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-2-DEPTH

39、和HOLE-1-DEPTH参数值改为20，单击【确定】按钮。23选择A板的挖槽底面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，65，0）、（-15，65，0）。24在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（23）步创建的冷却道，添加防水圈，操作过程为：1 选择冷却水道 2 O-RING 3 SECTTON：1.5 ID：10 MATERTAL：BUNA25参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡设置参数： PIPE-THREAD=M8 HOLD-1-DIA=UM-V

40、AR：COOLING-PIPE-PLUG-HOLE-1-DIA-M8HOLD-2-DIA=UM-VAR：COOLING-PIPE-PLUG-HOLE-2-DIA-M8C-BORE-DIA=UM-VAR：COOLING-PIPE-PLUG-C-BORE-DIA-M16 C-BORE-DEPTH=20EXTENSION-HOLE-DIA=0HOLE-1-TTP-ANGLE=118HOLE-2-TTP-ANGLE=118ANGLE-X=0ANGLE-Y=0EXTENSION-DISTANCE=50HOLE-1-DEPTH=85HOLE-2-DEPTH=85 DRILL-TTP-1-TYPE=ANGL

41、ED DRILL-TTP-2-TYPE=ANGLED 26单击【确定】按钮，选择A板的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，30，0）（-15，30，0）。27参考型腔冷却系统的构建操作步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（26）步创建的冷却道，添加水嘴，操作过程为：1 选择冷却道 2 选 CONNECTOR-PLUG SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M1028完成A板与型腔的冷却系统设计，如图： 29设计型芯冷却系统，打开【装配导航器】，在mole_top_000目录下选中 mold_layout_009目录中的 mold_cor

42、e_013复选框，隐藏其余部分部件，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将型芯转为当前工作部件。30参考型腔冷却系统的构建步骤，在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-TEREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为160，单击【确定】按钮。31选择型芯的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（-65，0，0）（65，0，0） 32在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和H

43、OLE-1-DEPTH参数值改为160，单击【确定】33选择型芯的正平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（65，0，0）34在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为75，单击确定按钮。35选择型芯的侧平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（-65，0，0）36.在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DE

44、PTH参数值改为75，单击确定按钮。37选择型芯的后表面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（65，0，0）。38在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为18，单击【确定】。39选择型芯的底平面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，65，0）、（-15，65，0）。40在型芯冷却系统中创建喉塞，参数和操作与创建型腔冷却系统喉塞相同，完成后的结果如下图： 41在型芯部件中单击MB3，弹出快捷菜单，选择【转为工作部件】命令，将型芯

45、转换为当前工作部件。42在【特征操作】工具条中单击边角圆按钮，弹出【边角圆】对话框，对型芯的4条直角边进行倒圆角，操作过程为：1选倒圆角命令 2 半径为12 3 选择倒圆角边 4 确定 43设计B拔板冷却系统，打开【装配导航器】，在mold_top_000目录下选中 mold_moldbase_mm_019目录中的 mold_movehalf_026中的mold_b_plate_045复选框。隐藏其余的部件，并通过单击MB3，选择转为工作部件命令，将B板转换为当前工作部件。44在【特征操作】工具条中单击【求差】按钮，弹出【求差】工具框，在B板中抽出型芯区域，操作过程为： 1 选择目标体 2 确

46、定45完成布尔运算后，隐藏型芯部件和冷却系统。46在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡中将HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH参数值改为16，点【确定】按钮。47选择型芯求差的底面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，-65，0）（-15，-65，0）48在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（47）步创建的冷却道，添加防水圈，操作过程为： 1选择冷却水道 2在目录中选 O-RING 3 SECTION：1.5 ID：10 MATERIAL：BUNA49在【注塑模向导】工

47、具条中单击【冷却】按钮，在【目录】选项卡中选择PIPE-THREAD参数中的M8，然后在【尺寸】选项卡设置如下的参数： HOLE_1_DIA=<UM_VAR>:COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_1_DIA_M8HOLE_2_DIA=<UM_VAR>:COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_2_DIA_M8C_BORE_DIA=<UM_VAR>: COOLING_PIPE_PLUG_C_BORE_DIA_M16C_BORE_DEPTH=20EXTENSION_DISTANCE=50HOLE_1_DEPTH=85HOLE_2_DEPTH=85D

48、RILL_TIP_1_TYPE=ANGLEDDRILL_TIP_2_TYPE=ANGLED50.单击【确定】按钮，选择B板的做侧面，然后定位冷却孔，定位孔XC、YC、ZC坐标为（15，-12，0）、（-15，-12，0）51在【注塑模向导】工具条中单击【冷却】按钮，选择第（50）步创建的冷却道，添加水嘴，操作过程为： 1选择冷却水道 2 在目录中选 CONNECIOR PLUG 3 参数设置 SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M1052完成B板与型芯的冷却系统设计。53完成AB板、型芯、型腔的冷却系统设计。54在【注塑模向导】工具条中单击【标准件】按钮，弹出【标准件管理】对

49、话框，在复位杆中添加弹簧，设置参数及选项为： 1 目录：MEUSBURGER-ENGLISH 分类：弹簧 2 Spring (E1530) 3 DUTY:E1530 INNER-DIA:26 CATALOG-LENGTH:74 DISPLAY:DETAILED55.单击【确定】按钮后，选择顶针板的上表面，然后定位弹簧位置，操作过程为： 1 选择顶针板的上表面 2 在点构造器 选 球中心 基点：XC -67.00000000 YC120.00000000 ZC140.0000000 3 捕捉圆心 （4个） 56将所有的部件都隐藏，只显示型腔和型腔冷却水孔，然后在【注塑模向导】工具条中单击【型腔设

50、计】按钮，弹出【型腔管理】对话框，将冷却水孔创建为腔体。操作过程为：1 在【腔体管理】对话框中选第一个 2选择型腔 3 在腔体管理里选第二个 4 选择所有的冷却水孔 5 确定57以同样方法将型芯冷却水孔设置为腔体，并将其他已创建的部件与模架设置为腔体，结果如下图：58选择前面的方铁，单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择【转为工作部件】命令，将方铁转为当前工作部件。59在【成型特征】工具条中单击【草图按钮，弹出悬浮工具条，接着单击【XC-YC平面】按钮和【确定】按钮进入草绘界面，然后绘制草图，结果如下： 60在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返回到建摸界面61选择第（59）步绘制的轮廓，

51、然后在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为：1 在拉伸对话框中选第一个按钮 2 求差 3 限制： 起始 直至下一个 结束 直至下一个 62 使用相同的方法完成另一个方铁中的定位槽的创建。63选择A板，单击MB3，在弹出的快捷菜单中选择【转为工作部件】命令，将A板转换为当前工作部件。64在【成型特征工具条中单击【草图】按钮，弹出悬浮工具条，接着单击【基准平面】按钮，创建构图面，操作过程为：1 选择基准 2 固定方法 YC-ZC 3 偏置 80 65单击【确定】按钮，绘制草图轮廓，结果如下图： 66在键盘上按下Ctrl+Q组合键退出草绘界面并返

52、回到建摸界面。67选择第（65）步绘制的轮廓，然后在【成型特征】工具条中单击【拉伸】按钮，弹出【拉伸】对话框，通过拉伸特征切除实体，操作过程为： 1 限制： 起始值：0 结束值：30 2 求差 3 选择切割实体 4 方向 5 确定 68 整套模具设计完毕。（六） 模具零件清单导出 材料清单也称BOM表功能，是基于模具装配，用Unigraphics NX的装配部件列表功能产生一与装配信息相关的部件列表。 该选项将当前模具结构中的标准件的型号，尺寸等信息列表汇总。材料清单中部件列表格式的属性已经由标准件和模架的供应商定义，也可以由用户定制，在列表中加入或删除一些信息。 单击【BOM Record

53、Edit】（材料清单）对话框， 在对话框的上部为列表窗口，在此记录了部件的所有信息。列表窗口下部为文本编辑区域，其中【NO.】是序号信息，该项不能删除。【QTY】文本框显示部件的数目。【CATALOG】文本框记录部件的Catalog信息，该值由部件中Catalog属性提供。【SUPPLIER】、【MATERIAL】和【描述】引用部件供应商和材料的信息，而【描述】是用户添加的个性化描述。MW NO.文本框所显示的值对每个部件是唯一的，当不见被删除时，该值将不再被使用，该值记录在MW_ITEM_EM属性中. 【Stock Size】文本框记录部件的尺寸,该值由属性MW_STOCK_SIZE提供. 【PART NAME】文本框记录部件的名称,该项不能删除. 在【Stock Size】对话框中可以定义编辑部件的加工尺寸。1 单击【材料清单】按钮，查看材料清单，如图3-83所示。五 模具结构的虚拟装