压载水处理装置(BWMS)产品检验大纲

1、 船舶压载水处理装置（BWMS）产品检验大纲 船舶压载水处理装置（BWMS）产品检验大纲（第 一 版）发放编号：受控状态： 20XX年X月XX日发布 20XX年X月XX日实施 拟制：批准：日期：日期：1. 适用范围本大纲适用于船舶压载水处理装置的产品检验，确保达到有关技术标准和用户的要求。2. 参考标准和文件 IMO 船舶压载水管理系统认可导则（G8） 压载水处理装置（BWMS）技术条件 产品图纸 产品调试报告3. 一般技术要求3.1 系统设备应符合船舶压载水处理系统技术条件要求，设计的图纸和技术文件经公司相关部门审核批准后，方能有效，才能制造。3.2 原材料包括制作用的钢板、法兰、钢管，应有

2、质量合格证明文件，经供应商进货检验合格后，方能投入生产。3.3 罐体的强度符合设计及工艺要求，应为吊装制作合适的吊耳。4. 制作方面的要求4.1 排板要求：相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；盖、底的拼接接头端点与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；接管、补强圈、支座、支座垫板、吊耳、吊耳垫板等与筒体焊接接头的边缘距离不得小于50mm。4.2 坡口要求：坡口加工表面应平滑，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。施焊前须将坡口及其母材两侧表面20毫米范围内的氧化物、油污、熔渣等清除干净。 4.3 筒身组装后，必须保持内壁平齐，壳体上纵、环形焊接接头的最大允许对口错边量，应

3、符合下表1规定；复合钢板的对口错边量，应不大于钢板的50，且不大于2mm。表1对口处的名义厚度s对口错边量b纵向接头环向接头121/4s1/4s>122034>2040354.4 各接管的中心线应与设计中心线吻合，其最大偏差不得超过接管长度的0.5，且不大于3 mm。各接管的安装位置允许偏差为2 mm，伸出长度允许偏差为3 mm。4.5 接管法兰面、人孔法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装时应保证法兰面的水平或垂直，其偏差e不得超过法兰外径Do的1%（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应对称分布在筒体主轴中心线的两侧。4.6 护栏、爬梯和平

4、台的制作所选用的标准，以与客户签订的技术协议为准，如无特殊要求，按中国标准执行； 5 焊接要求5.1 冷作工、电焊工必须具有有效的资质证书。5.2 焊条及焊剂使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后，放入保温桶内，随取随用。5.3 施焊前，焊工应检查焊件的接头质量和焊区的处理情况；如发现有不符合的质量要求时，应修正合格后方可施焊。5.4 为使筒体内表面减少变形，在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺;层间温度不宜过高, 每一层焊道焊完后，应即时检查，清除缺陷后再焊。5.5 双面焊时，对内表面焊接接头的坡口两侧各100 mm范围内应涂上白垩粉或其他

5、防溅剂，以防止飞溅物沾污焊件表面。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。5.6 焊件的焊缝应平整、光滑、不应有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等缺陷。5.7 焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10。5.8 罐壁的纵向对接接头不得有低于母材表面的缺陷；罐壁的环向对接接头低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊接接头长度的10。5.9 焊接接头的宽度应按坡口宽度两侧各增加12mm。5.10 表面余高e1+0.2倍焊接接头宽度，且不大于4mm。6 防腐、涂装质量要

6、求6.1 材料预处理：对所采购的板材、型材，先进行表面预处理，表面喷砂或喷丸处理，喷砂达到Sa2.5级，一般处理后的金属表面应在4小时内进行第一次涂装作业, 所喷涂环氧富锌底漆，漆膜厚度在2030um。6.2 工件在制作完毕，检验合格后，进行表面二次处理：碳钢制品防腐油漆前彻底清除焊渣、飞溅、铁锈、毛刺、锐边打磨倒钝。6.3 所选用油漆的品牌、颜色、漆膜厚度，以与客户签订的技术协议为准；如无特殊要求，执行本公司标准，依次喷涂环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、环氧类面漆，干漆膜厚度室外一般为150m,室内应为125m，其允许偏差为25m。6.4 除法兰密封面等特殊表面，碳钢材料制作的产品的表面均应油

7、漆。6.5 涂装表面质量应均匀细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等、附着力好。7 清洗机构的制作要求7.1 清洗机构应符合本公司的相关技术规定，并与过滤器或UV本体相配套，按规定程序，设计的图纸和技术文件经公司审核合批准，方能有效，才能进行制造。7.2 用于制作清洗机构的原材料、外购件、外包加工件必须有合格证明文件，经进货验证合格后方能投入生产。7.3 焊件的表面应平整光洁，两侧应平整过渡，焊缝不得有裂纹、烧穿、焊瘤及影响产品的焊接缺陷，焊缝咬边的深度不应超过下表3规定：表3焊件厚度10mm>10mm凹陷的连续长度不得大于100mm,累计咬

8、边长度不得大于焊缝总长度的10咬边深度0.5mm1mm7.4 装配要求7.4.1 清洗机构的驱动轴平面应垂直于UV或过滤器的主轴中心线，安装时应保证平面的水平或垂直，其偏差e不得超过法兰盘外径Do的1%（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应对称分布在主轴中心线的两侧。7.4.2 相邻的机壳法兰面连接应平整密合，其间隙不应超过0.5毫米，机壳内表面接头处错位偏差不应超过1.4毫米。7.4.3 清洗支架部件最大尺寸边缘与机壳间的名义间隙不得超过下表8的规定，最小间隙不得小于名义间隙的50。表8直径直径mm35040050060080090040050010001

9、250名义间隙mm5107.4.4 安装后的清洗轴直线度不应超过下表9规定表9清洗轴长度(mm）450600>1000直线度mm0.511.58 清洗机构试运转试验要求8.1 机器运转平稳可靠，紧固件无松动现象。8.2 工厂试运行时，连续运行时间不应少于2h；电机、减速机工作温度正常，轴承温升应不大于75º，清洗及机构与机壳之间无异常声响。8.3 减速器无漏油现象，无异常声响，电器设备、联轴节安全可靠。8.4 清洗机构运转时，电机所产生噪声65dB。8.5 试运行时，处理能力应达到设计要求。8.6 电动机电流应平稳，不得大于额定电流。 9 设备的检验方法与规则9.1 每台UV反

10、应器和自清洗过滤器设备经过最终检验，质量合格后方能出厂，并附有合格证。设备装配完毕，装配检验符合要求后，可进行相关试验检验，试验应符合以下要求:9.2 先进行空负荷运行，后进行负荷运行。9.3 电机转向正确，电流应平稳,不得大于额定电流，控制箱无异常跳闸现象。9.4 清洗机构运转时应平稳，不得有冲击、振动和不正常响声。9.5 负载试验在规定的试验台上进行。9.6 负载试验时，电动机、减速机、清洗机构三者应匹配，电动机运行平稳；轴承箱工作温度正常，且最高温度不超过75，润滑密封无泄漏，无异常声音；清洗机构运转时应平稳，无周期性振动、跳动和不正常响声。9.7 负载试验的同时，完成相应的功能检测。9.8 空负荷运行持续时间不少于10分钟；9.10 负载试验运行持续时间不少于40分钟；9.11 电机噪声85dB。9.12 试验及检验规则应符合下表2的规定。 表2：现场试验及检验表序号项目试验方法检验规则备注（方法及量具）1外形尺寸常规测量法钢卷尺根据产品选项2焊缝质量视觉法与测量法焊缝检测仪3漆膜厚度磁性测厚法数字式覆层测厚仪4漆膜外观视觉法5运转试验视觉法、听觉法温度仪6主轴垂直度-通用量具7空负荷运行连续运行>10min8负荷运行连续运行>40min-a电动机电流-1.5级电流表电流应平稳,不