盛伟 垫片复合模的设计

1、国家职业资格全省（或市）统一鉴定工具钳工论文（国家职业资格二级）论文题目： 垫片复合模的设计姓 名： 盛 伟 身份证号： 准考证号： 机械系072103 所在省市： 江 苏 盐 城 所在单位： 盐 城 技 师 学 院 垫片复合模的设计摘  要冲压模具在现代工业生产中广泛应用。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在常温条件下对毛坯件进行冲压成形，生产效率高，经济效益显著。本零件采用的是复合模冲裁，主要涉及到冲裁件工艺的分析，模具设计计算，排样的设计，冲裁力的计算，搭边值的计算，模具压力中心的计算，凸模与凹模刃口尺寸的计算，压力机设备的选定，模具总装配图的绘制。关键字: 落料

2、, 冲孔零件名称：垫板（见图1）生产批量：大批量材料：08F t=2mm要求设计此工件的冲裁模。图1 产品零件图1冲裁件工艺分析冲裁件为08F钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲裁件结构形状简单，但是外形有尖角，为了提高模具寿命，建议将所有90°尖角改为R1的圆角。结论：可以冲裁2确定工艺方案及模具结构形式综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，形状不大，但是产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。3模具设计计算（1）排样 计算条料宽度及确定冲裁步距首

3、先查相关表确定搭边值，根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值为2mm,侧边圆形搭边值为2mm，连续模进料步距为32mm条料宽度按相应的公式计算，得：B=62-0.6画出排样图，如图2。图2 排样图（2）计算总冲压力由于冲模采用刚性卸料装置和自然漏料方式，所以总的冲压力，经过查书、资料、计算，得：Pt=26.4(KN)P0= 186.4(KN)（3）确定压力中心：如图3所示，根据图形分析，因为工件图形对称，所以落料时P落的压力中心在O1上；冲孔时P冲的压力中心在O2上。设冲模压力中心离O1点的距离为X，根据力矩平衡原理得：X=7mm（4）冲模刃口尺寸及公差的计算图3 压力中心刃口尺寸计算方法及演算

4、过程不再叙述，已将计算结果列于表1中。表1 冲模刃口尺寸尺寸精度查公差表均为IT14级，见下表工作尺寸；查设计手册，磨损系数x=0.5，Zmax=0.36 Zmin=0.25冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0.74凹模计算:Dd=(Dmax-x)+d注：d=0。2557.6+0.18凸模尺寸按凹模刃口实际尺寸配置，保证双边间隙 0.250.36mm38-0.6237.7+0.1630-0.5229.7+0.1316-0.4415.8+0.11R8R7.9+0.06冲孔3.5+0.3凸模计算dp=(dmin+ x)-p 注：p=0。25凹模尺寸按凸模刃口实际尺寸配置，保

5、证双边间隙0.250.36mm3.65-0.08中心距尺寸： L14=14±0.44/8=14±0.055 L17=17±0.44/8=17±0.055注：在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的1/8（5）确定各个主要零件结构尺寸1）凹模外形尺寸的确定凹模厚度H=20mm凹模长度A=120mmB= 122mm根据GB/T8057-1995，确定凹模外形尺寸为：140×125×252）凸模长度L1的确定凸模长度L1=56mm选用冲床的公称压力应大于计算出的总压力P0=18.475t，最大闭合高度应大于冲模闭合高度+5mm；工作台

6、台面尺寸应能满足模具的正确安装要求，按上述要求，结合车间实际情况，可选用J23-25开式双柱可倾压力机，并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制4设计并绘制总装图、选取标准件按已确定的模具形式和参数，从冷冲模标准件中选取标准模架绘制模具总装图，如图4所示，单排冲孔落料连续模。图4 单排冲孔落料连续模1-簧片 2-螺钉 3-下模座 4-凹模 5-螺钉 6-承导料 7-导料板 8-始用挡料销 9、26-导柱 10、25-导套 11-挡料钉 12-卸料板 13-上模座 14-凸模固定板 15-落料凸模 16-冲孔凸模 17-垫板 18-圆柱销 19-导正销 20-模柄 21-防转销 22-内六角

7、螺钉 23-圆柱销 24-螺钉 5 模具主要零件加工工艺规程的编制1.凸凹模加工工艺规程的编制工序1 下料：40×50（按等体积法计算后在加上锻造的上烧损量）；工序2 锻造：锻成82×55×64 （除考虑锻造后的加工余量外，还应加上线切割时的装夹和减少线切割时零件变形影响的料边尺寸8-10mm）；工序3 热处理：退火 （消除锻后残余内应力；降低硬度）；工序4 铣削：铣削六面达尺寸77×50×58（长×宽×高 ）工序5 平磨：磨六面，一对垂直侧基面工序6 钳工：（坐标镗）画穿丝孔中心位置线（3个），钻穿丝孔3 mm，导正销 安

8、装孔扩孔至 6.2深38 mm；工序7 热处理：淬火、回火达硬度5862HRC；工序8 平磨：磨六面达76.2×49.3×57.6，一对垂直侧基面对角尺；工序9 线切割：按程序切割，切割型面留研磨量0.015 mm；工序10 钳工：研磨型面达设计要求。2落料凹模加工工艺规程的编制工序1 下料：50×77 （按等体积法计算后在加上锻造的上烧损量）；工序2 锻造：锻成145×130×30 工序3 热处理：退火（消除锻后残余内应力；降低硬度）；工序4 铣削：铣削六面达尺寸141×126×26（ 磨削余量单面0.5 mm）工序5 平磨：磨上下大平面，留精磨余量0.2 mm；与卸料板、凸模固定板叠合磨一对垂直侧基面工序6 钳工： 画销孔、螺钉过孔及漏料孔中心位置线；钻、铰销钉孔48+0.016 ；钻螺钉过孔48.5 。工序7 立铣：铣各漏料孔；工序8 坐标镗：与卸料板、凸模固定板叠合 ，以一对侧基面定位，按图示位置，在各型孔中心钻穿丝孔2