焊装车间生产要求

1、焊装车间生产要求在生产过程中，严格执行5S管理。按照相关规定佩戴好劳保用品（眼镜、手套、护腕、套袖、围裙等），确保安全生产。一、生产前的的准备守则：(1)来件检查a）上工序转下工序的零件或分总成需附检测报告，下工序根据检测报告对来件精度进行初步检查，检测报告显示不合格的零件或分总成，则不能继续生产，按不合格品处理。b）来件中有焊螺母、螺栓的则使用规格一致的螺栓对螺母进行检查；使用规格一致的螺母对螺栓进行检查。（检查量：每种每批随机抽检5个）合格率=（合格数量/5）*100%。合格率必须达到100%才能使用。(2)每次操作前操作者必须对工件进行自检，检查上序件的摆放是否符合工艺卡的要求。保证各总

2、成各零部件表面无磕碰、划伤、裂纹、锈迹、无明显变形等现象，对不合格零部件按照不合格品控制程序的要求处理；检查上序件,符合工艺卡要求后方能使用焊接。(3)工段长、班长、安全员根据工艺卡检查相关焊枪的I（电流）、P（电极头压力）、t（时间）。检查夹具气源压力，气压不得小于0.4Mpa，不得大于0.7Mpa，检查油水分离器，放出积水。每班检查一次。填写生产准备检查表一。(4)操作者在生产前对工件表面进行清理，去除零件待焊接头处的尘土、油污、氧化皮、锈蚀等，使待焊接头处搭接良好，搭接形状相符合，贴合紧密。(5)操作者在点焊前检查电极头形状、尺寸是否符合要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整；如果

3、工艺卡没有特别说明，电极头端面直径为6.5±0.5;每两个小时就要用电极头样板检查电极头的形状（不作记录），并检查电极头的端面是否有脏物；当电极头出现如下图1.1-图1.4所示缺陷时用平锉刀或砂纸进行修理，使电极头形状符合图1.5要求，上下两电极头接触面平整，对正，保持电极头的光洁。每次电极头修磨、更换后都必须重新做试板拉裂试验（要求见下文）。根据 图1.1 图1.2 图1.3 图1.4 图1.5 焊装易损工装管理规定的要求对电极头进行更换并填写电极头切换记录表。(6)每班操作者检查凸焊焊机的电极头是否有磨损、脏物，螺母螺栓能否有效定位。根据焊装易损工装管理规定的要求进行检查并填写焊

4、接螺母定位销检查表。(7)每班操作者检查无痕焊点的铜块是否有磨损、是否平整、是否有脏物、是否松动。根据焊装易损工装管理规定的要求进行检查并填写焊接夹具检查表。(8)检验焊接强度：对焊点强度进行拉裂试验，每班生产前操作者必须做一次拉裂试验，并填写生产准备检查表二的相关项。试验使用的试片厚度与所需焊接零件的厚度一样，材质相同。试片焊接质量合格后方可进行生产，具体试验后要求如下：a) 当试片厚度t1mm时，在拉裂后应有扭扣状的焊点在一块板上，焊点直径应不小于工艺卡上要求的尺寸就表示合格。b)当试片厚度t1mm时，拉裂后在一块板上的焊点高度为板厚的20%-50%，焊点直径不小于工艺卡要求的尺寸就表示合

5、格。c) 焊点的直径及最小边距必须分别达到下文表2.1、表2.2的要求。d）试板的规格及焊点分布规范见图1.6及表1.1。拉裂时，作用力的方向如图1.7箭头所示。e）拉裂后的试板需要用记号笔标记并由车间保管至少两周。图1.6 拉裂试验图表1.1 拉裂试验尺寸规范(单位mm)FF焊点试板图1.7 拉裂方式(9)操作者每班对凸焊螺母螺栓进行剥离试验，并填写生产准备检查表二的相关项，合格后方可进行生产。a）在凸焊试板的相应孔位（见表1.3）上凸焊螺栓/螺母。b）正确使用台虎钳把凸焊试板固定。c）根据螺栓/螺母的规格把扭力扳手调整到表1.2所示的数值。d）使用扭力扳手对螺母直接施加扭力。对于螺栓，则拧

6、上规格一致的螺母后，使用扭力扳手对螺母施加扭力。扭力扳手出现滑动后，螺栓/螺母没有被破坏即为合格。 规格M4M5M6M8M10M127/16扭矩30304050608080表1.2 焊接螺母剥离扭矩标准(单位N·m)（10）操作者每班对凸焊螺母、螺栓进行敲裂试验，并填写生产准备检查表二的相关项。合格后方可进行生产。a）在凸焊试板的相应孔位（见表1.3）上凸焊螺栓/螺母。b）正确使用台虎钳把凸焊试板固定。c）使用锤子进行破坏性敲击，对于凸焊螺栓可直接敲击。对于凸焊螺母，则应先拧上规格对应的螺栓后，敲击螺栓。直到螺栓/螺母完全脱落。d）观察试板上敲裂后形成的孔洞或缺口，必须所有凸焊焊点处

7、都形成孔洞或缺口且孔洞的最小直径达1mm才算合格。e）敲裂后的试板需要用记号笔标记并由车间保存至少两周。规格M4M5M6M8M10M127/16孔径（mm）5679111313表1.3（11）需涂胶的零件在涂胶前必须先将待涂胶部位上的油污、灰尘、锈蚀等用碎布除去后方能涂胶。（12）焊枪的工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要做试板拉裂试验；凸焊焊机工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要用扭力扳手做剥离试验及敲裂试验。二、生产过程中的焊接质量要求以及质检员检查项目： （1）零件在夹具上的摆放顺序、焊点的顺序均按照工艺卡执行。工件放上夹具上后、夹紧器打紧之前，操作者需要检查工件是否

8、松动。（2）使用气动夹具时，必须要等气缸动作完成后才能进行下一步操作。（2）焊点（目视观察其是否符合，怀疑时则必须测量。使用工具：钢板尺、游标卡尺）a）允许开焊的点数不超过焊点总数的5，且不超过5处，不允许有两点连续开焊及连续焊点间隔开焊的现象。b）焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺、漏焊、虚焊、弱焊、未融合；点焊压痕深度不大于焊件厚度的20或有感知但不明显。c)无痕焊点质量要求：焊点表面应光滑平齐，无凹陷及凸点，以手触摸无感知。d）如工艺卡没有特别说明，焊点中心距离焊件边缘、孔的边缘、肋边、R角的最小距离（统称为最小边距）必须大于或等于表2.1的相应数值。 最小边距（mm）最薄零件厚度0.81.0

9、1.21.52.02.53.03.5单排焊点4.555.5678910双排焊点910111214161820表2.1 焊点最小边距标准e）焊点直径d1为焊点最小尺寸；d2为焊点最大尺寸。压痕 d1 焊点 d2图2.1如图2.1所示，d2-d1<1.5mm即认为是圆形焊点，否则认为是不合格的椭圆焊点，需要补焊。对于圆形焊点，取焊点直径=（d1+d2）/2，焊点直径必须大于等于表2.2的相应数值。最小焊点直径（mm）最薄零件厚度0.50.81.01.21.52.02.53.0安全焊点4.15.15.86.37.08.09.110.0一般焊点3.34.14.65.05.66.57.38.0表2

10、.2 （如果工艺卡没有特别说明，则为一般焊点）（3）焊缝a）焊接表面应平滑，无焊渣、裂纹、密集气孔、搭弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透、夹渣、白点等缺陷， 如果工艺卡没有另作规定，缺陷的极限值按表2.3，表面防护不能由于缺陷而受到不良影响。表2.3 焊缝质量评定评价级别： D=下等 C=中等 B=上等序号缺陷名称注释缺陷极限值评价级别定义1裂纹C不允许2均布气孔和球状气孔a）显示表面上总和的最大尺寸B1%b) 单个气孔的最大尺寸Bd0.6mm3条状气孔斜针状气孔a) 长焊缝缺陷b) 短焊缝的缺陷BB不允许h0.6mm4夹渣a) 长焊缝缺陷B不允许b) 短焊缝的缺陷Bh0.6mm5焊缝未熔

11、合B不允许如果没有达到最小熔深6未完全焊透B不允许如果没有达到最小熔深7配合不良(存在间隙)Bh1.5mm8咬边Bh 0.5mm9过大的焊接凸起部分Bh 1mm10角焊缝不对称B h1.5mm最小熔深必须要遵守(保持)11焊接飞溅物见12烧穿C不允许13焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材上形成的金属瘤不允许14焊缝宽度不齐焊缝宽度改变过大B15母材塌陷B不允许缺陷：一处或多处缺陷的总长度在每100mm焊缝长度之中不得大于25mm，或者说焊缝的总长度小于100mm时，其缺陷的总长度为焊缝长度的25%。b）及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物.c）二氧化碳焊接时,焊接区域的风速应该限制在1.

12、0m/s以下,否则应采取防风措施。d）对于重要的焊缝，在引弧、收弧时应该使用垫块以避免焊接缺陷。e）如工艺卡没有特别说明，则焊缝的长度与焊缝间距采用表2.4所示规范。表2.4 焊缝规范f）如果工艺卡没有特别说明，二氧化碳焊接的焊接参数使用表2.5所示的规范。表2.5 CO2焊接参数规范（4）孔位检查检查总成孔位是否挡孔，如有挡孔应停止生产，隔离挡孔品，并及时向工艺员反映。先由车间班长以上人员进行原因分析。如夹具定位失效导致挡孔，应马上报修夹具后生产,并及时挂牌标识,以免误用；如零件配合不良导致挡孔，应及时向相关人员反映。挡孔件应该返修后才能送往下工序。每班有一次检查记录情况。（5）凸焊螺母的检

13、查目视检查焊接飞溅是否有附在螺纹上，怀疑时使用与螺母规格一致的螺栓进行检验。如果有飞溅附在螺纹上或螺栓无法完全通过螺母，则需要攻丝。（6）焊接后需要按照工艺卡要求把总成放置妥当。生产过程中，发现任何问题，应及时按流程向相关人员反映并对相关工装设备、零部件、总成挂牌标识，以免误用。如发现工艺卡的问题，或者有更好方法和建议，各相关部门及时以书面形式反馈到工艺工程部焊接工装技术科，以便进行工艺验证，进一步完善工艺卡。三、生产后检查和设备维护、保养。a) 生产完后总成应及时涂上防锈油，不能推积摆放，保证总成外观不被刮花、变形。b）焊装车间每按照焊装易损工装管理规定对夹具易损件进行检查并填写焊接夹具检查表。检查定位销、定位块是否磨损或松动，是否需要更换；夹具的夹紧器打上后能否有效夹紧；夹具上尤其是定位销定位块上的焊渣是否有及时清理；夹具、焊机、焊枪上的标识是否清晰；气管是否漏气；水管是否漏水。c）模具工装管理组及机修应该对工装设备的停机时间、修复时间，故障原因，采取措施，进行统计记录，给日后的相关评估工作提供依据。统计记录至少保持1年。检查频次:车间进行首检、末检，质检巡检并记录情况。检查记录至少保持1年。如有问题，按流程向相关人员反映。批准： 审核： 编制：生产准备检查表一（每班填写）序号焊枪编号电流（KA