用镗床加工纺织机械托角孔的工装设计镗床上加工托脚工件的Φ34H9的孔的组合镗床设计机械CAD图纸

1、摘 要该篇论文为镗床上加工托脚工件的34H9的孔的组合镗床设计。镗床是主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常以镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要是用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削，其加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备，也可加工螺纹及外圆和端面等。以加工有预制孔工件为代表的孔镗削，是金属切削加工中最重要的内容之一。本设计说明书主要包括了组合机床总体设计过程，对工艺方案设计、总体设计、部件设计等几方面加以论述。关键词：托脚孔； 组合镗床；

2、 加工工艺ABSTRACT Gearbox combination boring lathe design this paper into 6 hole boring spindle box. Boring machine is mainly used for boring prefabricated holes on the workpiece has been the boring machine. Usually, boring cutter rotating main movement, the workpiece moving boring or for feed motion. I

3、t is mainly used for finishing machining high precision hole or a location to complete a plurality of holes, in addition to engage with the hole machining processing and other related processing surface.Different tools and accessories used can also be drilling, milling, cutting, the machining precis

4、ion and surface quality than that of drilling machine. Boring machine is the main equipment of large body parts processing. Can also be processed the thread and the outer circle and end. Long hole boring to box part coaxial holes as the representative of the cut, is one of the most important content

5、 in the metal cutting. Although there are still using boring mode, guide sleeve, desktop milling and boring machine after the columns support the long boring bar or artificial alignment workpiece rotation of 180 DEG, examples of long hole boring. But in recent years, on the one hand because of the e

6、xtensive use of CNC milling machine and machining center, precision of the coordinate positioning rotary precision and working table of horizontal boring and milling machine has been greatly improved. From the machine tool structure enable the rotary table 180 ° from the positioning of the turn

7、-around boring, become almost the only method in the machine tool on the long hole boring. This design instruction booklet mainly includes overall design process of machine tool, and discusses the aspects of design, process scheme for the overall design, component design.Key words: spindle box; comb

8、ination machine; processing technology 目 录摘 要IIABSTRACTIII1 绪论12 组合机床总体设计12.1 零件图分析12.1.1 零件的结构特点及功用12.1.2 托脚的主要技术要求22.2 组合机床工艺方案的制定22.2.1 工艺基面的分析32.2.2 加工工艺的分析3加工余量的确定42.2.4 组合机床切削用量的选择42.3 组合机床总体设计52.3.1 被加工零件工序图52.3.2 加工示意图62.3.3 动力部件的选择82.3.4 机床联系尺寸图的绘制102.4 多轴箱的传动系统设计123 装置的确定153.1 定主轴的类型及镗杆的确定

9、154 组合机床生产率的计算164.1 机床生产率的计算16致 谢18参考文献191 绪论一个国家或地区经济发展的重要支柱是制造业，它的发展水平是该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力的标志，而制造业的生产能力和制造水平主要取决于机械制造装备金属切削机床的先进程度。组合机床作为金属切削机床的生力军，是以通用部件为基础配备，加上少量专用部件组成的一种专用高效自动化设备，它具有设计制造投资少、周期短、加工精度稳定、经济效益高、改装方便等优点。在机械加工工业机械产品大批量生产中，组合机床已得到广泛运用。像一些比较复杂的壳体类零件，加工工艺复杂、定位夹紧困难，要提高其生产效率和加工精度，

10、单凭普通的机床是很难办到的，而在用普通机床加工复杂工件的过程中，对操作者的技术也提了较高的要求，这就迫切的要求生产一定数量的组合机床。这样不但可以提高零件的加工精度和生产率，还有成本低、生产周期短的特点，适合我国的经济水平、教育水平和生产力水平，更能够在激烈的竞争中为公司获得更多利润、提高公司核心竞争力。现代组合机床和自动线作为机电一体化的一部分，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。组合机床及其自动线的技术性能和综合自动化水平也在很大的程度上决定了机械生产部门产品的生产效率、质量和公司生产组织的结构，也在很大程度上决定了公司产品的竞争力，所以对组合机床的设计研究具有十分

11、重要的意义。近年来，这些技术已有了长足的进步，作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有了很大的改变，产品市场寿命不断缩短，品种日益增多，而且质量不断提高。这些因素都有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展，目前组合机床的研制正在向高效、高精度、高自动化的柔性化方向发展。组合机床是用按系列化标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专业机床，它能够对一种或多种零件进行多刀、多轴、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、磨削及滚压等多道工序，生产效率高，加工精度高。2 组合机床总体设计2.1 零件图分析对零件图进行分析可以熟悉

12、产品的性能及用途、工作条件等，从而成为各项技术要求制定的依据，找出主要的技术要求和关键技术问题。这次设计要是用镗床加工纺织机械托角孔。2.1.1 零件的结构特点及功用托脚是纺织机械的主要部件，它的主要作用是支承连接纺织机械各部件，是典型的纺织机械上的零件。如图2-1所示为托脚零件图，需要镗34H9的孔。 图2-1 托脚零件图2.1.2 托脚的主要技术要求1、零件材料为HT150，毛坯采用金属模精密铸造，拔模斜度以及圆角均采用通用标准。在毛坯加工之前需进行热处理工序，采用消除内应力退火，即人工时效处理。2、合理选用粗精基准对零件进行机加工，工艺路线定为：第一次粗镗33第二次粗镗33.5第一次精镗

13、34第二次精镗34H7。2.2 组合机床工艺方案的制定制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否、合理与否，将决定机床能否达到“重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。3为了使机床方案制定的合理、先进，必须密切联系实际，总结生产实践经验，全面了解被加工零件的加工情况和影响机床方案制定的因素。影响机床工艺方案制定的主要因素有：1）加工的工序和加工精度的要求 被加工零件需要在组合机床上完成的工序和加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据。制定工艺方案时，首先需要全面分析工件的加工精度及技术要求，了解现场加工工艺及保证精度的有效措施。图示加工的工序是

14、对双面共6个孔的加工，精度要求两对孔公共轴线的不同轴度小于0.04mm，轴线与轴线间的平行度不低于0.015/100mm。2）被加工零件的特点如被加工零件的材料及硬度、加工部位的结构形式、工件的刚性、工艺基面等，对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。该零件是典型纺织机械类零件，材料HT150。在加工孔之前，工件需经过铣工艺基准面、铣端面、加工定位孔等。因工件有无适当的工艺基面也是工艺方案制订的重要因素。2.2.1 工艺基面的分析选择工艺基面和夹压部位是制定工艺方案极其重要的问题。工艺基面选择的正确，将能实现最大限度的工序集中，从而减少机床台数，也是保证加工精度的重要条件。结合该的结构特点及箱体

15、零件在组合机床上典型的定位方式，采用“一面两销”定位。“一面两销”的定位方法有如下特点：3（1）“一面两销”的定位方法很简便的消除工件的六个自由度，使工件获得 稳定的固定位置。（2）“一面两销”的定位方法，有同时加工五个面的可能。既能高度的集中加工工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。（3）“一面两销”的定位方法可以作为从粗加工到精加工的全部工序加工的基准，使整个工艺过程实现基准统一。（4）“一面两销”的定位方法使夹紧方便，夹紧机构简单。容易使夹紧力对准支承，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。“一面两销”的定位方法易于实现自动化定位，并有利于防止切屑落入基面。在选择工艺基面的同时要相应的

16、决定夹压位置。因为它对定位的可靠，工件的稳定以及保证加工精度都有直接的影响。确定夹压位置时应注意如下的问题：（1）保证工件夹压后定位稳定。组合机床是按集中工序组成的。常常是多轴、多面同时加工，切削负荷重。为了使工件在加工过程中不产生位移和振动，必须将工件牢固的夹住，并具有足够的夹压刚度。（2）夹压点应避免放在工件加工部位的上方，力求使其靠近箱体的筋或壁，以减少夹压变形而影响加工精度。（3）对刚性差的工件，力求使夹压点对着定位支承点。2.2.2 加工工艺的分析分析被加工零件的工艺，亦是制定工艺方案极其重要的问题，我们要认真地分析被加工零件加工工艺的需要和组合机床完成工艺的可能，正确的确定组合机床

17、的加工方案。当被加工孔直径在40mm以上时，组合机床上多采用镗削方法加工。但当被加工孔较短，直径虽在40mm以下，甚至直径为10mm左右的孔，亦可采用镗削的方法加工。组合机床上镗孔可达IT6IT7级精度，表面粗糙度在1.6左右，孔间的位置精度可达0.0250.05mm , 若用一根镗杆镗削几层同心孔系时，孔的不同轴度可以保证在0.0150.02mm范围内，若分别由两根镗杆从两端加工时，孔的不同轴度可以达到0.030.05mm。组合机床镗孔分别采用导向加工和不导向的刚性主轴两种加工。大直径深孔，多采用刚性主轴加工。一些中等直径单层或多层孔，一般都采用导向加工。该零件镗组合机床就是采用的非导向加工

18、。2.2.3加工余量的确定为了使加工过程能正常地进行，可靠的保证加工精度，还必须合理的确定工序间的余量。组合机床上进行孔加工及制订工艺方案划分工序余量时，要注意以下的问题：粗镗时，考虑工件的冷硬层、铸孔的铸造黑皮和铸造偏心。粗镗余量（直径上）一般不得小于67mm。在工件经过重新安装、定位误差较大时，余量应当适当增大。当工件不经过重新安装，而在一次安装下进行半精和精加工，则最后精加工的余量就可以减小。但精镗孔（12级）直径上余量一般不应超过0.40.5mm。在确定镗孔机床余量时，还需要注意到加工余量对镗杆直径的影响。尤其是在工件需要让刀以便通过刀具时，由于加工余量和工件让刀量的影响，往往要减小镗

19、杆直径。表2-1粗镗加工的加工余量（基孔制7级精度）被加工粗 镗（mm）精镗（mm）孔直径第一次第二次第一次精度343333.53434H92.2.4 组合机床切削用量的选择组合机床的正常工作与合理的选用切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量，有很多关系。切削用量选的适当，能使组合机床有最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工质量，也就是多快好省的进行生产。组合机床大多为多刀加工，而且常常是多种刀具同时加工，因此在选择切削用量时应注意下列问题：（1）切削用量的选择要尽可能达到合理的利用所有刀具，充分发挥其性能。因在组合机床的动力头上往往同时有多把或多种刀具，其切削用量各有

20、特点。但组合机床上动力头的每分钟进给量是一样的。一般是用拼凑的方法使各种刀具能有较合理的切削用量，就是按各类刀具选择较合理的转速及每转进给量，然后进行调整，使各种刀具的每分钟进给量一致，即使其转数和每转进给量的乘积相等。（2）复合刀具切削用量选择的特点：进给量按复合刀具最小直径选择，切削速度按复合刀具最大直径选择。表2-3 本次加工的切削用量选择被加工孔直径切削速度主轴转速每转进给量动力头进给（mm）m/minr/minmm/rmm/min345.6860.30.6237（3）在选择切削用量时，应注意工件生产批量的影响。在生产率要求不高时，就没必要把切削用量选得很高，以免增加刀具的损耗。在大批

21、大量生产中，组合机床需要有很高的生产率，只需提高那些“限制性”工序刀具的切削用量。对于非限制性工序刀具的切削用量仍然应该采用比较低的。（4）在选择切削用量时，还必须考虑通用部件的性能。如所选的每分钟进给量一般要高于动力头允许的最小进给量，这在采用液压驱动的动力头时更为重要。因为若选取的进给量低于动力头允许的最小值，机床就不能正常工作。总之，我们必须从实际出发，首先根据加工精度、加工材料、工作条件和技术要求来进行分析，按照经济的满足加工要求的原则合理的选择切削用量。2.3 组合机床总体设计组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。2.3.1

22、被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹压部位、以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的4。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。其中包括：（1）被加工零件的形状，尤其是要设置中间导向时，工件内部筋的布置和尺寸。（2）加工用基面和夹压的方向及位置，以便进行夹具的支承、定位及夹压系统的设计。（3）加工表面的尺寸、精度、材料、光洁度、位置尺寸及精度和技术条件。

23、（4）被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及被加工部位的余量。 图2.2 加工工序图加工部位的基本尺寸按切削加工余量及本道工序的余量确定，精镗可以达到IT7。根据孔的加工精度要求，可以算出本工序加工保证的尺寸公差，计算记过要保证准确无误。5经计算工序尺寸精度是34±0.062mm2.3.2 加工示意图加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在组合机床总体设计中占有重要地位。是设计刀具、夹具、主轴箱和选择动力部件的主要资料，也是调整机床和刀具的重要依据。加工示意图要能够反映机床的加工过程和加工方法，并能决定浮动卡头或接杆的尺寸、镗杆长度、刀具种类及数量、刀具长度及加工尺寸、主轴尺寸及伸

24、出长度、主轴和刀具及导向与工件间的联系尺寸等6。根据机床要求的生产率及刀具特点，合理的选择切削用量，决定动力头的工作循环。加工示意图应绘制成展开图，其绘制顺序是：首先按照比例绘制工件的外形及加工部位的展开图。特别注意要将那些距离很近的孔严格按比例相邻绘制，以便清晰的看出相邻刀具、导向及工具、主轴等是否相碰。然后，根据工件要求及选定的加工方法绘制刀具，并确定导向形式、位置及尺寸，选择合适的主轴和接杆。对于采用浮动夹头的镗孔刀杆，必须考虑并解决刀杆推出导向时防止下垂的问题，这一般是用托架来托住退出的刀杆。加工示意图还要绘制出工件部位的图形。在轴数多时，必须在孔旁标上号码，以便设计和调整机床。加工示

25、意图还要考虑一些特殊要求：如工件的抬起、主轴定位、危险区等，决定动力头的工作循环和行程。刀具选择是否合理，将直接影响机床的加工精度和生产率，除工件的加工精度、光洁度、加工尺寸、台阶孔、排屑以及生产率等因素外，影响刀具选择的其他因素还有：当孔表面不许有刀痕时要将工件抬起，让刀退出这时只能采用镗刀。本次设计采用的便是镗刀。镗刀通常作成方形截面，方形截面镗刀比较简单，但是刀杆上的方形孔制造复杂，为了提高镗杆的刚性及顺利排屑的前提下，要尽量可能用较粗的镗杆，根据文献2，表4-5，可查阅镗杆直径d和镗刀截面B×B如表（2-4）：表2-4 镗孔、镗杆直径镗孔直径D34镗杆直径d1020镗刀截面B

26、×B12×12镗杆通常采用优质合金钢，经过锻造、淬火表面精确磨制，镗刀采用硬质合金刀片，用压紧螺钉固定在刀体上。镗铸铁时，镗刀的几何参数如下：工序间余量的确定：在编制加工示意图的过程中，要合理地决定工序间的加工余量。关于工序加工余量的确定如表2-1。动力头工作循环及其行程的确定：动力头工作循环一般包括快速引进、工作进给和快速退回等动作，有时还要有中间停止、多次往复进给以及跳跃进给等。 （1）工作进给长度的确定 组合机床上有第一工作进给和第二工作进给之分。第一工作进给是用于钻孔、铰孔及镗孔等工作。因此镗孔属于第一工作进给。工作进给长度应等于被加工部分长度与刀具切入和切出长之和

27、。动力头工作进给的长度是按加工长度最大的孔来选取的。切入长度一般为510mm，切出长度镗孔为510mm。因此工作进给长度为：36mm。 （2）快速引进长度的确定 快速引进长度是动力头把刀具送到工作进给的位置，其长度按具体工作情况确定，取其为L=64mm。（3）快速退回长度的确定 快速退回的长度等于快速引进和工作进给长度之和。一般在固定式夹具的机床上，动力头快速退回的行程，只要所有刀具都退回至导套内，不影响工件的装卸就行了。快退长度：L1=36mm+64mm=100mm动力头总行程的确定： 动力头的总行程除了满足工作循环所需长度外，还要考虑装卸和调整刀具的方便性。装卸刀具的理想情况是：刀具退离导

28、向套外端。图2.3 体加工示意图(右动力头)图2.3（c） 托脚加工示意图2.3.3 动力部件的选择动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动或只用于进给运动，是组合机床最主要的通用部件。组合机床往复运动采用机械传动，即由电动机通过齿轮传递运动和动力，进给运动采用液压滑台，它具有无级调速的优点。1.动力头电动机功率的确定：每种规格的动力头都有一定的范围，根据所选切削用量计算的切削功率及进给功率的需要，并适当考虑提高切削用量的可能性： （2-5）其中 ：N-动力头电动机功率 N-切削功率 N-进给功率 -传动效率镗孔的切削功率由文献3，图1-7知：硬质合金镗刀加工：镗孔时切削深度：切削圆周力： （

29、2-6）切削轴向力： （2-7）扭矩： （2-8）切削功率： （2-9）对于34的孔：加工的主轴箱主轴: 2.主轴箱轮廓尺寸的初选:2.3.4 机床联系尺寸图的绘制机床联系尺寸图是决定各部件的轮廓尺寸及相互间联系关系的，是开展各专用部件设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。托脚镗组合机床是由标准部件动力滑台、动力箱、侧底座、中间底座等，加上专用部件主轴箱，刀具系统，夹具，液压以及PLC控制系统组成。绘制机床联系尺寸图应考虑的问题:（1）机床装料高度的确定在确定机床装料高度时，要考虑车间运送工件的辊道高度、工件最低孔的位置、主轴箱最低主轴高度和通用部件高度尺寸的限制。根据我国具体情况，为便于操作

30、和省力，对一般卧式组合机床、流水线和自动线，装料高度定为850mm。（2）夹具轮廓尺寸确定此次设计中镗模也是夹具的一部分，在确定夹具轮廓尺寸的时候，首先根据加工示意图和测底座以及滑台和动力箱的高度，并结合工件的装料尺寸和工件的高度，确定工件在高度方向上的位置，然后根据选定的镗模支架的宽度和工件的长度确定工件在水平方向上的位置。最后考虑工件的定位，限位和夹紧装置，以及夹具底座排削和安装等方面的空间和面积需要确定夹具的轮廓尺寸。（3）中间底座尺寸的确定加工示意图中,已确定了工件端面至主轴箱端面在加工终了时的距离L1=1075mm。根据选定的动力部件及其配套部件的位置关系，并考虑动力头的向前备量等因

31、素，就可以切断中间底座长度尺寸（L）： （2-11）式中：L1-加工终了位置，多轴箱端面至工件端面的距离； L2-多轴箱厚度； L3-沿机床长度方向工件的尺寸； -是机床长度方向上，多轴箱与动力滑台的重合长度；-是加工终了位置，滑台前端面至滑台前端面的距离；-是滑座前端面到侧底座前端面的距离因此求得： mm取L=1416mm装料高度为850mm时，床身和中间底座之间结合面的高度，定位540mm，由于装料高度H4要调整，根据实际，中间底座选560mm，所以中间底座为:a）主轴箱轮廓尺寸的确定:标准主轴箱厚180mm,前盖尺寸卧式厚为55mm，后盖为90mm，主轴箱总厚为325mm。主轴箱宽B，高

32、H，按下式: (2-12)其中： B=2x100+18=218mm H=121+141.5+100mm=362.5mm式中: -最边缘主轴中心与主轴箱外壁距离 -工件上要加工的在宽度方向上相隔最远的两孔的距离 -工件上要加工的最远两孔距 -最低主轴中心到主轴箱底的距离图2.4 多轴向轮廓计算示意图最低主轴高度计算： （2-13）式中：-工件最低孔道定位面的距离由文献1，表2-2，得：所以则主轴箱规格由表2-17查得b）侧底座的确定根据液压滑台型号1HY32II，尺寸规格及动力型号查得侧底座为1CC321II，规格为： 图2.5 体镗机床联系尺寸图2.4 多轴箱的传动系统设计多轴箱传动设计是根据

33、动力箱驱动轴的位置和转速、各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴与主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。1.多轴箱设计的一般要求 a.在保证主轴的强度刚度转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格数量为最少。为此尽量用一根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布在同一排上。当中心矩不符合要求时，可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。b.尽量不采用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴的负荷，影响加工质量。c.为了使结构紧凑，主轴箱内齿轮副的传动比一般要大于1/2（最佳传动比为11/1.5），后盖内齿轮传动副传动比允许取至1/31/3.5；尽量避免用升速传动，当驱动轴转速较低时，允许先升速

34、再降一些使传动链前面的轴齿轮转矩较小，结构紧凑，但空转功率损升随之增加，故要求升速传动比小于等于2；为了使主轴上的齿轮不过大，最后一级常采用升速传动。d.刚性镗孔主轴上的齿轮，其分度圆直径要尽可能大于被加工孔的孔径，以减少振动，提高运动的平稳性。e.驱动轴直接带动的传动轴数不能超过两根以免给装配带来困难。2.拟定多轴箱传动系统首先确定驱动轴的转速及位置，驱动轴的转速按动力箱型号选定，驱动轴的位置也由选定的多轴箱定下来。用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来，在多轴箱设计原始依据图中确定了各主轴的位置、转速和转向的基础上，首先分析主轴的位置，拟定传动方案，选定齿轮模数，再通过“计算、作图

35、和多次试凑相结合的方法，确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速。”由于我加工的三个孔的加工方法不同，其中两个镗的孔直径相差不是很大，要求的转速差不多，而第三个孔的直径较小，主轴转速也相对小得多，所以选用两条传动路线分别驱动两个镗孔主轴和铰孔主轴。由于镗孔主轴的转速较高且相差不多，考虑到尽量用一根传动轴带动多根主轴，我用了两级传动来驱动两根镗孔轴。而由于铰孔轴的转速较低，驱动它的传动路线的总的传动比较大，初步估算可达到8左右，根据前面提到的多轴箱内齿轮副的传动比要求，我用四级传动来满足其转速、转向要求。其中动力箱输出轴（0 轴）同时带动两根传动轴。由于动力箱齿轮是标准齿轮，由表2-5,选用模数为3

36、，齿数为21的动力箱齿轮。 表2-5 齿轮选用表模数齿数zD（mm）3216322662369247242184228823922496 第一条传动路线（到两镗孔主轴）： 我先用1/1.5的传动比带动轴4（手柄轴），可得: 得： 取： （2-14）则中心距 从中间传动4轴到1轴和2轴的传动,我选用的传动比分别为1/1.12和1/1.25。根据金属切削机床设计表2-1，选定两传动副的齿轮齿数和为91，各齿轮齿数分别为43/48和40/51，模数都选用2。则4轴和1轴、2轴的中心距分别为： 轴1的转速为： 轴2的转速为： 第二条传动路线（到铰孔主轴） 在该传动路线的四级传动中，我分别采用了1/2.

37、5、1/1.5、1/1.4、1/1.5的传动比。由0轴（动力箱输出轴）带动5轴采用了较大的传动比，因为这是第四排齿轮，按照前面所提到的要求可以适当取大一点的传动比，另外一个原因就是该传动路线的总传动比较大，如都采用最佳传动比，势必要增加中间传动齿轮，综合考虑各方面因素，就选用该传动比。按这个传动比，我选用的传动副的齿轮齿数为21/52，模数为3。从5轴到6轴，6轴到7轴，7轴到3轴按以上定的传动比，其传动副齿轮齿数分别选用30/45、30/42、30/45，模数都为2。中心距分别是： 6、7、3轴的转速分别为： 在确定主轴和各传动轴空间位置的时候，我是根据轴与轴之间的中心距来确定的，而各中心距

38、又是根据各传动副的齿轮齿数和模数计算出来的，所以各个传动副齿轮间不存在变位问题。3 装置的确定3.1 定主轴的类型及镗杆的确定（1）确定主轴：根据加工孔径100和90初步选定镗杆直径65，根据镗杆直径选用导向套时，发现只有采用卧式单列圆锥滚子轴承导向套才能用65的镗杆，考虑到采用卧式单列圆锥滚子轴承的浮动卡头外径较大，而工件上两加工孔之间的距离有限，所以决定采用50的镗杆并选用卧式单列向心球轴承导向套，因为这是精加工，刀具所受的轴向力不是很大，用向心球轴承完全可以满足，而且加工时刀具的悬伸长度不是很大，镗杆直径减小对镗杆的刚性影响不会很大，所以采用了卧式单列向心球轴承。根据镗杆直径我选用的浮动

39、卡头是T6113。最后由浮动卡头的规格选定主轴为65/44，外伸长度为75的滚锥短主轴，其中采用浮动卡头连接是为了避免在采用长导向套或多个导向套进行镗孔时主轴与夹具导向套的同轴度以及主轴的摆动对加工精度的影响。（2）绘制多轴箱总图和零件图14a）多轴箱总图设计通用多轴箱总图设计包括绘制主视图、展开图，编制装配表，制定技术条件等四部分。1)主视图：主要表明多轴箱主轴位置及齿轮传动系统,齿轮齿数、模数及所在的排数、润滑系统等。因此绘制主视图就是在设计的传动系统图上标出各轴的编号,画出润滑系统,标注主轴、油泵轴、驱动轴的转速、油泵轴转向、驱动轴转向及坐标尺寸、最低主轴高度尺寸及多轴箱轮廓尺寸等。2)

40、展开图：其特点是轴的结构图形多。各主轴和传动轴及轴上的零件大多采用通用化的,且有规则的排列的,一般采用简化的展开图并以装配表相配合,表明多轴箱各组件的装配结构。绘制的具体要求如下:a.展开图主要表现各轴及轴上零件的装配关系。包括各主轴、传动轴、驱动轴、手柄轴、油泵轴及其上相应的齿轮、隔套、防油套、轴承或油泵轴等机件形状和安装的相应位置。轴向距离和展开顺序可以不按传动关系绘制,但必须注明齿轮排数、轴的编号及直径规格，对近距离的轴往往按实际间距绘制相关轴的成套组件,以便直观的检查是否发生碰撞现象。b.对结构相同的同类主轴、传动轴可只画一根,在轴端注明相同轴的轴号即可,对于轴向装配结构基本相同,只是

41、齿轮大小及排列位置不同的两根或两组轴,可以合画在一起,即轴心两线两边各表示一根或一组轴。c.展开图上应该完整标注多轴箱三大箱体厚度尺寸及箱壁和内腔有关联系尺寸、主轴的外伸长度等。3)主轴和传动轴装配表把多轴箱中每根轴上齿轮套等基本零件的型号规格、尺寸参数和数量及标准件、外购件等，按轴号配套，用装配表表示。这就使图表对照清晰易看，节省设计时间，方便装配。4)多轴箱技术条件 多轴箱总图上应注明多轴箱部装要求。b）多轴箱零件设计多轴箱总图设计中，大多数零件是选用通用件、标准件和外购件；对于变位齿轮、专用轴等零件，则应设计零件图；对于多轴箱箱体通用件，还必须绘制补充加工图。（3）主轴箱的润滑：主轴箱的

42、润滑采用循环润滑15。从标准的叶片油泵（R12-1型）打出的润滑油，经油管进入配油器，再从配油器引出四根油管，分配到各个需要润滑的部位，对布置在各排齿轮位置上的齿轮，以及轴和轴承进行润滑，经润滑后的润滑油最后又回到油箱里。在卧式组合机床上，主轴箱里的零件采用淋雨的方式润滑，即在箱体顶部放一个油盘，从油泵打出的润滑油，经分配引出一根或两根油管把润滑油送到油盘里，然后通过油盘上的小孔淋到各个需要润滑的零件上。对于润滑油不溶易淋到而需要润滑的零件，如本主轴箱内布置引进油管进行润滑。润滑用的油泵都安装在主轴箱箱体的前壁上，油泵的转动通过润滑油泵用的传动轴，由布置在第排齿传输线位置上的齿轮传动。油泵的最

43、大转数为1000转/分，推荐彩油泵的工作转数为550800转/分油泵可以正转或者反转。4 组合机床生产率的计算根据加工示意图所选定的工作循环、工作行程及切削用量等，就可以计算机床的生产率，并编制生产率计算卡片。生产率计算卡片应反映出机床的加工过程和动作时间、切削用量以及机床生产率与负荷的关系等。4.1 机床生产率的计算机床理想生产率是指机床在百分之百负荷情况下每小时的生产能力。这里仅考虑加工一个工件所需的机动时间和辅助时间。辅助时间是指机床空行程和工件的装卸、定位、夹压及清除定位面上切屑所需的时间。机床理想生产率Q可按下列公式计算： （4-1） （4-2）式中：-单件工时 （4-3） （4-4）式中：-分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的行程长度（mm） -分别为动力头第一工作进给和第二工作进给的每分钟进给量（mm/min） -当加工沉孔时动力头在死挡铁上停留时间，也就是考虑刀具在终点无进给状态下旋转510转所需的时间（min） -动力头快进和快退行程长度（m） -动力头快速行程速度，一般在4.710m/min范围 -工作台的回转或移动时间，组合机床研究所通用回转工作台每转一个工位，时间为38s。 -工件的装卸、定位、夹紧及清除定位基面切屑的时间。一般为0.51.5min因此：理想生产率为：又由于组合机床工作