电风扇前罩注塑模具设计

1、1前言12总体方案设计32.1总体方案论证32.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析32.3设计要点32. 4塑件的测绘42. 5塑件的三维造型62. 6塑件的工艺分析72.6.1塑件的材料分析72. 6.2塑件尺寸精度的选择72.6 . 3塑件的结构工艺性分析82.7 脱模斜度的确定83总体结构设计说明93.1 注塑机的选择93.2 注塑机的校验93.3 型腔数目的确定103.4 塑件收缩率的计算103. 5模具型腔工作尺寸计算103.6模具型芯工作尺寸计算113. 7螺纹型芯工作尺寸计算113. 8分型面的设计113. 9浇注系统设计123. 10冷却系统设计 143.10. 1冷却系统的设计原

2、则143. 10. 2模具的冷却水道直径计算153. H脱模机构设计163. 12导向机构设计173 13排气系统设计173 14侧抽芯机构设计173. 15模具材料的选择193. 16模板尺寸的确定194. 17绘制模具总体装配图194模具零件的工艺分析及制造214.1 零件的加工工艺分析215. 2凹模的加工仿真225结论25参考文献26致 谢271前言模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于 电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产 品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消 耗等特点是其他加工制造

3、方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展， 人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来 愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业 体系。模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻 造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用 最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具乂可分为压塑成型模具，注塑成 型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的儿 种类型的模具。注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将 塑料粉粒通过注塑机

4、螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90100C的温度下变 成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满 模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本 模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具 适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高 生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功，运行 灵活、可靠，浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可 靠，装卸方便，便于维修和调整。模具属于边缘

5、科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热 处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学 科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了 较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展 的良好势头，乂存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工 业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位 级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm,甚至更高。多工位的级进模设 计和制造技术已日趋成熟，然而，由于我国模具制造基础薄弱，各地发展极不平衡，因 此总体来看,

6、与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比，差距还很大。这主要体 现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面 比国外低得多，且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表 面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国 外相比仍有较大差距。本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维 造型装配三大主要部分，其中模具的总体结构设计乂包括分型面的选择、抽芯机构 设计、温控系统设计、浇注系统设计等几个主要设计部分。在设计过程中，模具的 总体结构设计是整个设计工作的重要部分。虽然模具的大零件的标准化程度

7、高，使 设计工作量大为减少，设计周期大为缩短，但是由于塑件形状灵活性很大，针对用 于制造这些塑件的模具在设计的过程中就很难保证全部都使用标准件，也就是说必 须要在设计过程中使用非标准件，那么在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生 产率、经济性和劳动条件等因素就存在着一定的难度，必须要进行全面的考虑。本说明书以设计电风扇前罩注塑模具的总体结构为主线，设计该模具的总体思 路为：仔细的分析塑件的工艺性和工艺条件，首先了解塑件的用途，使用情况以及 工作要求，对于塑件零件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进工艺分 析，即从成型工艺、塑件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析；然后 确定塑件

8、的成型工艺条件，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和循环周期等，根 据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量，确定型腔数目；再确定模具的总体结构方 案，选择成型位置、确定分型面、脱模方式、浇注系统等，选择合适的模具结构， 确定模具成型零件的材料及加工方法，通过对几种方案的比较，采用容易制造、便 于操作、确保成型塑件质量的模具结构，完成模具的总体结构设计；最终绘制出模 具的总体装配图。本设计在充分保证塑件制造精度的前提下简化了模具的总体结构，在设计过程 中拟用链传动自动旋转脱螺纹模具结构来解决了带有螺纹的塑件脱模问题。缩短了 模具的制造周期，降低了模具的制造成本。2 .总体方案设计2. 1总体方案论证本

9、课题的设计目的主要是使用CAD2007和Pro/e3.0两类设计软件对典型型腔类 零件三维造型及模具设计。要进行零件的三维造型，首先是对塑件进行测绘。由于 该塑件存在曲面，给实际测量带来一定困难，所以需要采用多次取断面进行测量的 方法。测绘好后用Pro/E软件进行三维造型。主要采用拉伸、旋转、扫描及混合等 步骤进行三维造型。造型结束后进行模具设计。考虑到生产批量和经济效益，以及塑件带有外螺纹, 其成型表面面积较大，塑件的精度等级难以保证，模具型腔采用一模一腔。下面选 择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的 注射量不超过注射机最大容量的80%。接着对各个系统进行

10、设计，首先是浇注系统。 由于是采用一模一腔，故浇注系统只需设计主流道便可，无需进行分流道、浇口、 冷料穴设计。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道 与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，这样 可以延长模具的使用寿命。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销 后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞 浇口。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然 排气。接着是推出机构的设计，由于塑件带有外螺纹，螺纹圈数较多且螺纹较深，强 行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求，必须采用自动旋转脱

11、螺纹模具结构来进行 旋转脱模，为了简化模具结构，减少制造成本，本模具设计采用链传动自动旋转脱 螺纹模具结构，该结构性能稳定、可靠，生产效率高，达到了生产要求。本模具设计塑件 成型后留在动模内，要保证塑件不发生变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结 构可靠。脱模时用电机通过链传动完成自动脱模，电机的型号是Y132M-8,额定功率 P额为3 kW、因塑件旋转8圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命，螺纹型芯 的转速不宜太快，所以设计时按每8 s完成一次旋转脱模。2. 2热塑性塑料注塑成型工艺原理塑料注塑成型分为柱塞式和螺杆式两种。注塑最大容量在60 cm 3以下时，可使 用柱塞式注塑机，大注塑

12、量均采用螺杆式注塑机，以使塑料充分混料。其成型原理 主要分为下述三个阶段。a.注塑阶段当料筒内的塑料已被加热到溶融状态时，注塑液压缸中的活动推动料筒内的螺 杆，将熔融塑料通过喷嘴及模内流道、浇口高速注入型腔。b.保压阶段塑料充满后尚需保持一段时间的注塑压力，以对塑料收缩进行补料，并使型腔 内保持有足够的压力，使塑件密实；同时，塑件在模内冷却定型。C.预塑阶段卸去注塑压力后，螺杆转动并后退。此时料斗中的颗粒状塑料通过计量装置落 入料筒内，转动的螺杆使塑料充分混合，并加热塑化。当螺杆后退到限位处时即停 止转动，在此同时，动模开模后，机床上的推杆将塑件推出模具。2. 3设计要点a. 了解塑料熔体的流

13、动状态，确定塑料字流道和型腔各处流动阻力、流动速率, 并校验最大流动长度。根据塑料在模具内充模顺序，考虑塑料在模内重新熔合和型 腔内空气排出问题。b.需考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。c.确定控制塑件在模内结晶、取向和改善塑件内应力的措施。d.进浇点和分型面的选择。确定塑件的横向分型、抽芯及推出方式与结构，考 虑模具的冷却和加热系统设计。e.进行模具与注塑机相关工艺参数的校核，包括与注塑机的最大注塑量、锁模 力、装模部分尺寸关系等。f.模具的总体结构和零件形状需简单合理，并具有合适的精度、表面粗糙度、 强度和刚度，应易于制造和装配。3. 4塑件的测绘被测绘塑件为电风扇前罩，材料为PP，在测绘

14、过程中主要是借助游标卡尺对零 件的各几何特征进行测绘。塑件测绘是模具设计的第一步骤，也是较为重要的一步, 它是模具总体设计的第一手资料，塑件测绘是否准确将会直接的影响到模具结构设 计的准确性和经济性，因此塑件测绘工作要慎重对待，由于受到温差和模具制造误 差原因的影响，塑件在成型后不可避免的会产生一定的变形，从而导致塑件的尺寸 在数值上存在误差，因此需要对塑件的测量数值进行数学分析处理。通常采用的方 法是多次测量取平均值，最后对实测数值进行圆整，最后绘出塑件的零件草图。量具：游标卡尺（0300、0.02）,垂直卡尺，曲线测量仪等测量时注意做到以下几点：a.测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；

15、b.采用多次测量求平均值；c,正确地读取数据通过对塑件的测绘数值，绘出零件图如图2-1所示：T-0口9山冬要B(b)左视图(c) A向视图(d) B向视图图2-1电风扇前罩零件图2. 5塑件的三维造型塑件测绘工作完成以后，应该根据所绘制的零件图，对塑件进行三维造型。三 维造型时选用Pro/E软件，三维造型的所有参数应必须要与测绘的数堀一致。在进 行三维造型时，首先打开三维软件Pro/E进入零件设计界面，点击1局旋辞命令， 强单该命令完成塑件的曲面造型，接着用1回拉伸，向旋转，闷扫描，国混合，造型等命令绘刿三维图形，由于该塑件存在R3的过渡圆角，故还需在三维造型 中要使用倒圆角I、'命令

16、。由于该塑件存在曲面和外螺纹，三维造型有一定的困难。 要正确的绘制出该塑件的造型图必须熟练掌握Pro/ E的绘图命令。塑件的三维造型 如图：通过Pro/ E软件的分析测量功能可得到手机外壳塑件的外型尺寸为160mmX 55mm。制品投影面积约为：20L Ie旅。图2-2电风扇前罩造型图图2-3电风扇前罩造型图2. 6塑件的工艺分析2. 6. 1塑件的材料分析本塑件采用PP材料，该材料的特性如下：PP： Polypropylene聚丙烯，属于热塑性材料。A.使用性能：该塑料比重小，强度，硬度较高，其耐热性较好，可在100左右使用。具有优良的 耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响。B.成型性能

17、:a.结晶料，吸湿性小，长期与热金属接触易发生分解：b.流动性极好，溢边值为0.03毫米左右，但成型收缩范围和收缩值的，易发生 缩孔、凹痕、变形，方向性强；c.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温 低，方向性明显，低温高压是尤其明显；d.塑料壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中2. 6. 2塑件尺寸精度的选择塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及 成型工艺的特点。由于该塑件是作为家电设备，要求其外表面光滑，且无明显收缩、 水纹等现象，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的 美观。因此取高精度等级为3级。2. 6. 3塑

18、件的结构工艺性分析从塑件的测绘图和三维造型可以看出塑件外部的结构形状大部分为曲面。所以造 型时以曲面造型为主。该塑件表面要求无明显收缩、水纹等现象塑料制件中存在内 外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来说,处理塑件 螺纹问题有两类方法:一类是对于质软的材料,可采用强行脱出的方法;一类是螺纹 较深、塑料强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。此毕业设计已通过笞解，详细讨算，完整说明书和全套设计图纸，请联系扣扣：0零；-电风扇前罩 三维造型 徐正松 2008II重过程卡 片徐正松 2008毕业设计说 明书封面- 徐正松工艺过程卡 片徐正松 2008)|三维建模

19、 徐正松2008毕业设计造成型杆题由清表一 一徐正松大链轮相h外文翻译 徐正松 2008导建2008毕业设计任 务书徐正松20082008定位错浇口妄 弯封国型腔仿凹模板A2 工徐正松毕业设计开 题报告-徐 正松-20082008实习报告 徐正松 -2008定模垫板A2型芯打A3型芯国定板A3中英文推 轴A3要-徐正松主型芯A2总装正图3. 12导向机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模， 所以必须要设有导向机构，其作用是：当动模与定模合模时，导向装置先进行导向, 型腔与型芯再合模，这样可避免型芯与型腔发生碰撞而损坏。同时，保证了型芯及 型腔的相对位置，兼起

20、定位作用及承受一定的侧压力作用。本模具的导向机构选用 的是导柱导向机构，其包括导柱和导套两个部件，导柱一般安装在动模上，导套安 装在定模上。有时，也可将导柱安装定模上，导套安装在动模上，或在动模上设计 导套孔，用导柱直接导向。在本设计中，导套安装在动模上，导柱安装在定模上，在合模时进行导向定位。导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及 导向零件的结构设计或正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定等。导柱 与导向孔一般为动配合，当要求定位精度高时，可选用紧一些的配合，但过紧的配 合会引起较快的磨损、拉伤，设计使用寿命较长的模具不宜将导柱孔直接加工在模 板上，而应嵌

21、入导向套，导向套表面硬度大、耐磨、易更换。具体的设计参照了模 具手册，导柱与导套如图3-3所示：图3-3导柱与导套3. 13排气系统设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸气等不能顺利地排出，将在 制品上形成气孔、银丝、灰雾、表面轮廓不清及型腔不能充满等弊病，同时还会因 气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出， 发生飞边，重则烧伤制件，使之产生浇痕。而且型腔内气体压缩产生的反压力回降 低充模速度，影响注塑周期和产品质量。因此设计模具时必须充分考虑排气问题。本模具设计时就充分的考虑到了注塑系统的排气问题，由于塑件属于中小型塑 件，注塑时无需采用高速注射，

22、所以本模具主要是利用分型面排气和型芯与孔的配 合间隙排气两种排气方法。3. 14侧抽芯机构设计当塑件有侧孔或侧凹时，模具必须设有侧向分型与抽芯机构，在塑件被推出之 前，必须先抽出侧型芯。除了使用气动和液压抽芯之外，一般都用开模动作带动抽 芯机构动作，并通过传动件实现传动方向的变换，从而完成机动抽芯。其结构有斜 销式、弯销式、斜导杆式、斜导槽式、斜滑块式和齿轮齿条式等多种不同形式。结 合塑件的外形特点，从加工制造的难易程度及经济性角度考虑，本模具的侧抽芯机 构采用斜销侧抽芯机构。a.基本结构该结构具有结构简单、制造方便、工作可靠等特点，是侧抽芯机构 中最常用的一种。其工作过程如下：斜俏固定在定模

23、垫板上，开模时，开模力通过斜箱迫使滑块在型腔板的导滑槽内向 外运动，完成抽芯动作。为了保证合模时斜销能进入滑块斜孔中，带动滑块复位， 机构上设有定位装置。此外，机构上还设有楔紧块，以保持滑块的成型位置。b.滑块的定位装置 开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则合模是斜销不 能准确地进入滑块，导致使模具损坏，为此必须设置滑块定位装置。当滑块脱离斜 销时，滑块在压缩弹簧的作用下紧靠在限位块的侧面上，合模时斜销能准确进入滑 块的斜孔内，使滑块复位。C.滑块的锁紧通常采用楔紧块在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对 滑块的推力，以免斜销弯曲变形。合模时，楔紧块的斜面紧压滑块斜面，其楔角应 大于斜销

24、的倾角，一般比斜销的倾角大2。3。，锁紧块必须牢固的固定。d.斜销的形状及长度计算斜销形状多为圆柱形，为了减少其与滑块的摩擦， 将其圆柱面铳扁。斜销端部常做成半球形和锥形，锥角应大于斜销的倾角，以避免 斜销有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，锥体仍有驱动作用。斜销长度的计算如 下：L 总二 L|+ L2 + L3 + L4 + L5Dtd$l ,小=tana + tan a +(510)2cosa 2sin a=tanl0° +-2(). + tan10° +_+6. 52coslO0 2sin 10°=1. 5+20+1+46+6. 5=74mmL,：斜销总长度；

25、 CzD：斜销笃定轴肩直径；t：斜销固定板厚度；d：斜销工作部分直径；s：抽芯距;a：斜销倾角；L5 ：锥体部分长度，一般取510mm.3. 15模具材料的选择本套模具的结构设计比较复杂，组成该套模具的零件数目较多，而且由于各零 件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。用于制作塑料模具 的材料，首先在质量上要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性, 再次是易于加工。因此，需要结合模具的结构、性能要求和使用条件、制造工艺性, 合理地选用模具材料。根据模具设计手册表5-5,选用模具中各个零件的材料如下：a.导向零件的材料选择包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成

26、 型过程中要承受一定的压力，或偏投负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定 的韧性，本设计中的导向零件选用T8A,经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；b.浇注系统零件的材料选择包括浇口套，型芯杆等，要求具有良好的耐磨表 面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用45钢，经过渗碳淬火后表面硬 度应达到50-55HRC；c.顶出机构零件的材料选择要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本 设计中顶出机构为型芯轴，选用的材料为45钢,淬火处理后表面硬度达到50-55HRC；d.模体零件的材料选择包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要 求具有足够的机械强度，在本设计中选用45钢，

27、经淬火处理后表面硬度达到 40-45HRC,可满足上述要求；e.定位零件的材料选择包括定位销、键和螺钉，要求其具有足够的机械强度, 耐磨性好，考虑上述要求，定位销选用T8A,并表面淬火使硬度达到50-55HRC；螺 钉选用T8Ao3. 16模板尺寸的确定结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48,选取确定模具各模板的尺寸 如表3-1所示：结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48,选取确定模具各模板的尺寸 如表3-1所示：表3-1模板各部分主要结构尺寸1定模固定板长X宽X厚315mm X315mm X20mm2定模底板长义宽X厚315mm X 315mm X 25mm3动模底板氏X宽X

28、厚315mm X315mm X32mm4动模支承板长义宽X厚315mm X 250mm X 25mm5垫块长X宽X厚315mm X 40nim X 63mm6型芯固定板长X宽X厚315mm X 250mm X 20mm7动模板长X宽X厚315mm X 250mm X 62mm8动模垫板长X宽X厚315mm X 250mm X 50mm3. 17绘制模具总体装配图根据模具的总体结构设计，绘制模具总体装配图，如图3-5所示:(a)主视图T-B(b)俯视图图3-5模具装配图4.模具零件的工艺分析及制造4. 1零件的加工工艺分析零件的加工工艺分析作为本次设计的主要环节之一，工艺卡片是指导零件生产 的重

29、要依据。在进行设计工艺时需分析零件图和产品装配图，对零件图和装配图进 行工艺审查。根据生产纲领研究零件生产类型，确定毛坯，确定各工序所用机床 设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等）。对需要改装或重新设计的专用工艺 装备要提出设计任务书；确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；确定各工 序的技术要求及检验方法；确定各工序的切削用量和工时定额；编制工艺文件。现 对模具中凹模作如下的工艺分析：A.凹模的结构特点该零件是注塑模的型腔部分，以矩形配合面与定模固定板配合，凹进部分与型 芯轴配合形成闭合空间，注入熔融工程塑料PP经冷却后形成所需的电电风善前罩。零件的主要工作平面有矩形配合面、分模面、

30、不规则平面型腔等。由于型腔在 注塑时需要承受一定的压力和温度，故该零件需要有足够的强度、刚度、耐磨性和 韧性。B.主要技术要求零件图上的主要技术要求有：热处理：45-55HRC：锐角去毛刺倒钝。加工表面及其要求：矩形配合面的表面粗糙度Ra=3.2卜im,侧面的表面粗糙度 Ra=6. 3pm,内轮廓表面的粗糙度为Ra=l. 6Mm :C.零件材料零件的材料为45钢，可以通过热处理来获得所需的机械性能和力学性能。D.毛坯选择a.考虑到零件所需的性能，选用锻件作毛坯；b.确定毛坯的形状、尺寸：选用45钢锻件320X256X68 （mm）。E.基准选择加工中的一次装夹希望能够进行在该基准下的全部加工，

31、这样可以降低由于基 准不重合而导致的基准不重合度误差。根据对工件的加工的初步分析，在毛坯的初 次装夹后可以完成加工，故选用毛坯的初始轮廓面为装夹基准。F.机床的选择根据本设计的生产纲领，本模具的加工机床选择通用机床。本模具中加工平面 选用通用铳床，加工孔时选用通用钻床。由于定模具型腔比较复杂，用普通机床难 以加工，所以本设计中还选用数控铳床。H.刀具的选择本设计中，加工平面时选用端铳刀和砂轮；加工直孔时选用麻花钻，扩孔刀和 较刀；加工与斜导柱配合的斜孔时，因此孔中有沉孔，为了保证其同轴度，所以选 用组合刀具（钻刀与钩刀的组合）；加工分流倒槽时，由于其截面为半圆状，所以选用球形铳刀；加工型腔时选

32、用立式铳刀。I.夹具的选择考虑其经济性，本设计中除加工型腔抽芯处的矩形槽时选用专用夹具外，其他 的都选通用夹具。J.切削用量的选择本设计中的所有切削用量都参考文献20。4 . 2凹模的数控仿真加工本设计在塑料模具制造时采用了新的设计制造工艺方法路线：首先利用 Pro/ENGINEER和Mastercam等先进的CAD/CAM软件进行产品的3D图形设计。然 后根据产品的特点设计模具结构，生成模具型腔实体图。再在MasterCAM中根据模 具型腔的特点绘制CNC数控加工工艺图，拟定数控加工工艺路线，输入加工参数， 生成刀具路径。最后进行三维加工动态仿真，生成加工程序，并输送到数控机床进 行自动加工

33、。在把型腔的三维图导入master cam后，刀具的参数设置、型腔表面的参数设置 以及走刀路线的设置都需要我们根据型腔的精度要求手工设置。以粗加工为例,其仿 真加工步骤如下所示：(a)导入Pro/e模型文件A秒豚口*MYMSoOkLCom校天下体;办公室内者静某，Ma«ercamMiii上W0MCX肾 II 全然|3opT3J '：-83强爱分域FK月B砒M就I-山区佳 3例5 HMs管文件9刀口避置Q *JF4«S小多区 上88 炳用“川刈“才63刀向£交仲次后度0矽析 09S 软毋核世机氏受苦R阱不险安出B助,山露二。：3我,电中二 区位 国福Q，猊，

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39、任务书的要求，通过实习，对模具 结构有了感性的认识，为模具设计奠定了基础。按照设计任务书的进度安排，我先对塑件进行测绘，确定尺寸精度和加工要求, 并对其进行加工工艺分析，确定了各个零件之间的关系，对模具整体按照设计手册 进行设计计算，取得各个零件的设计参数，绘制了模具装配图，最后实现型腔的仿 真加工。通过这次毕业设计我对模具结构有了清楚的认识，了解了注塑模具的工作方式, 对型腔、型芯等主要零件的设计及要求有了初步知识。能够对模具设计中出现的问 题予以解决，正确选取了型腔数、模具结构尺寸。在模具设计中，精度要求的确定 是至关重要的一步，要综合考虑尺寸精度及配合要求，特别是各模板及型腔、型芯 等配合精度要求高的部件，其精度确定的合理与否将影响到塑件的质量，从而对产 品的使用性能及企业的经济效益产生很大的影响。在设计中由于使用先进的设计软件，使得工作效率有了大大提高，并且提高了 模具结构的合理性。对于本套模具的设计，由于缺乏工程实践经验，设计中难免会 有不足之处，还有待在今后的工作学习中还有待改进。参考文献1申开智.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社，2006-9.