生产过程等待的浪费

1、生产过程等待的浪费等待的浪费是我们介绍7种浪费的最后一个，但在现场它是最 常见又易被忽略的成本倍增器。说它常见是因为它在现场无处不在， 说它被忽略是大家最容易对它习以为常，见怪不怪。等待可以以库存、 WIR线不平衡等各种形式体现出来。丰田人对它深恶痛绝，强调一 个流，创造无间断物流，消除“停滞的池塘”，精益生产中的价值流 也紧紧盯着等待的浪费，将它看做是非增值时间的主要原因， 必须要 予以消除。1 .定义：工厂中人或设备处于等待(含临时性闲置、停止、无事 可做等)状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。2 .等待浪费的分类。(1)来料不及时造成整体浪费。当上游制程无料可供时，那么不管整个生产链中

2、各制程平衡与 否，换线与否，人机安定与否都会出现同一状况-等待，人和机 者8在等待。(2)生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待。第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前 出现WIR同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产 能不平衡等待最常见的一种。第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了 平衡一定时间内上下两制程的产出， 完成生产计划同时消除库存，需 要下游作出等待。如下图所示案例：SMT又2台PTHx I 台产能 85pca/Hr产能1Z阪心/Ht日产鼠等待浪费示意图门)如果按照正常班次：PTH日产量 1920pce/16Hr, SMTTO产量 1360pc

3、e/16Hr,这样安 排的话，PTHW程上班的16个小时中有4.6个小时人和机处于等待 状态。(3)生产计划导致的等待。第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不 均衡。第二种情况：P/O或W/O减少造成的整体性等待。(4)生产线切换造成的等待。换线换模时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。(5)生产中设备原因(含设备故障、设备调校、设备非标准速 度运转等)造成的下游制程等待。(6)人机不平衡造成的人或机器的等待。人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人，但到底需要人 等机还是机等人是个经济问题。如人每小时需要付给他20元，机器连同机器相关的场地水电只支出10元，那么肯定让

4、机器歇着等人合 算，比如电脑。但在企业里大多数情况下是机器单位支出肯定比人的 支出贵得多，所以人机不平衡解决的第一个问题是消除机等人的情况。第二种情况就是解决人本身等待的问题。举例：T公司铳削制程有4台机器，每台机器l个人，分别每人看1台，作业流程分别为：人取产品，装夹产品（10秒）。机器作业，人等待（60秒）。人取产品，装夹产品（10秒），然后依次循环。则周期时间10+10=70秒，人的利用率为10/70=14.3%,机器利用率60/70=85.7%。在此案例中，机器作业时间远长于人作业时间，造成人等待和利用率只有14%见图4。机器1机器2I赧4人1作业机器1作业人2作业机器2作业人3作业机

5、券3作业人4作业机器4作业机器I机卷2机器3 加痴T公司跳削制程人机作业图（改善前）（7）品质问题造成的停机等待。生产中良率不会是100%但稳 定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。 而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量性的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找 客户签样板等。这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之 处，就是比较突然，非连续性和可预见性，通常在这时人和机就在等 待。（8）最小搬运量定额太高，搬运批次少。（9）管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）3 .等待浪费的影响。（1）延长L/T。等待

6、对生产周期有直接的影响。等待的累计时 间越长，产品的生产周期自然就越长。（2）成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本 部分的平均摊销变大，增加了成本压力。4 .等待浪费的消除方法。（1）平衡产能。第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线 / 制程进行平衡分析。如下图所示。改善前有A-F共6个工站（制程），生产线不平衡，平衡率只有82%等待较多。而改善后减少了一个工站，只有 A-E共5个工 站（制程），同时平衡率96%减少了很多等待。第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同，标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调 节的方式。如上图等待浪

7、费示意图（1）例子所示可以改善成为等待 浪费示意图（3）的样子。按照这个方案，PTHm日上两个班16小时，而SMTk三个班,23甚至24个小时，前后制程基本产能平均了，人和机都无须互相等 待了。第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但 频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据 自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时 候，精益生产管理人员会马上调整生产节拍，所以 Cell生产模式也 可以很有效地减少等待的浪费。产能等待浪费示意图(3)第四种情况也是最高级境界，即生产同期化，就是将上下游制 程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等

8、待自然不会发生 了，浪费也就消除了。(2)减少搬运批量。减少搬运批量，提高搬运频次是降低 WIP的方法之一。大家知 道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后， WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是 2个小时一次，那当 有换型发生时，下一制程起码要等 2小时，但如果你15分钟搬运一 次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量， 提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。（3）减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM, 加强生产线自动化水平及设备保养维护， 是减少等待的有效的但系统 性

9、强的方法。（4）缩短切换时间。导入快速换线（SMED方法，消除/减少换线损失，可以有效地 减少由于切换停机造成的下游等待，这点毫无疑问。（5）人机平衡。在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就 要尽量提升人与机的利用率。比如图 4可以改为图5的情况。机器3 机料4© © © ©机器1 加热 =31= 机整3 机M7|人工：机器i作业一I人】作业I 机器2,业'人l作业| :机器3作业 :入1作业机箱作出 一 -*-*-*>作业时间图！T公司就削制程人机作业图（改善后）图5中，作业改为4台机器，总共1个人，作业流程分别为：人取机器1产品，装夹产品（10秒）+走到机器2 （4秒），机器2/3/4运行。人取机器2产品，装夹产品（10秒）+走到机器3 （4秒）。机器1/3/4运行。人取机器3产品，装夹产品（10秒）+走到机器4 （4秒），机器1/2/4运行。人取机器4产品，装夹产品（10秒）+走到机器1 （8秒）， 机器1/2/3运行。然后依次循环。则周期时间70秒，机器运转60秒,人作业60秒（人走动3x4+8=20 秒，装夹10x4=40秒，即人员