滚动轴承的装配

1、滚动轴承的装配滚动轴承是精密器件，具套圈和滚动体等零件均有较高的制造进度。实践证 明，轴承装配不正确，或装配质量不好，是轴承过早损坏的重要原因之一，它直 接引起轴承发生不正常磨损，发热导致滚动体表面剥落、刮伤和出现麻坑或是导 致套圈出现裂纹，磨成深坑而致使轴承报废。一、装配前的准备1、按照所装配的轴承准备好所需的量具和工具同时准备好拆卸工具，以便在装 配不多时能及时拆卸重新装配。2、按图纸要求检查所有与轴承配合的零件的尺寸，表面粗糙度等加工要求并将 各零件清洗干净。3、核对轴承型号，涂填润滑油脂，待装配。二、滚动轴承配合的选择及其装配拆卸方法轴承的装配系指轴承内圈和轴颈的联接，轴承外圈与轴承座

2、的联接。一般滚 动轴承的配合是内圈和轴采用基孔制配合， 内圈具有一定的公差，用改变轴的公 差求得轴和孔的配合；轴承外圈和轴承座采用基轴制配合，外圈具有一定的公差， 用改变轴承座孔的公差求得外圈和轴承座的配合。滚动轴承的配合性质，决定于轴承所受载荷的大小、方向和性质。这一点图 纸上定好。实际装配时，只需根据配合性质及轴承的大小选择装配或拆卸的工艺， 准备工具，精心操作即可。向心轴承和向心推力轴承的常用配合如下表：套圈载荷配合内圈和轴外圈和轴承座局部载荷js5J5js6h5h6g6f5f6J6JS6J7H6H7H8H11循环载荷n5n6m5m6k5k6j5js5js6N6N7M6M7K6K7摆动载

3、荷j5js5js6J6JS6J7推力轴承的配合:轴承工作条件轴轴承座推力球轴承推力滚子轴承推力球及滚子轴承紧套旋转js6k6m6k6J7F9活套旋转d11d11J7三、滚动轴承装配与拆卸的方法有：1、锤击法：用手锤通过铜锤或软金属套筒把外力加在轴承内圈或外圈上而实现装 配的方法。只适用于小型轴承的装配。2、压入法：即用压力机代替人工加载进行轴承的装配。3、加热法:最常用的方法。用于较大的机械设备中。将轴承放在油箱中均匀加热至 100c左右，取出后立即装到轴上。加热时轴承不可置于油箱底面而应离油箱底 面5070mm；宜。可以在油箱里放一网栅或将轴承用钩吊起的方法来实现。可 用电炉加热，也可火烧等

4、。如用轴承加热器加热轴承，则根据轴承大小选定加热 时间，如表所示：4、用专用工具拆卸轴承：可用压力机、丝杠拉拔机构，但是不论用什么方法，作 用力都不能作用在滚动体上。四、轴承的间隙调整滚动轴承间隙的调整是为了保证轴在轴承中能均匀地旋转和受热时有膨胀的可能性。滚动轴承的间隙除分为不可调整和可调整两种。在装配间隙不可调整的滚动轴承时，考虑到轴受热膨胀会产生轴向移动（伸长）使内外圈相对移动而使轴承中的径向间隙减小，甚至使滚动体在内外圈之间卡住，所以在双支撑的滚动轴承中常将其中一个轴承与其端盖间留下轴向间隙a。a=La A t+0.15（ mm）其中:L-轴承间的距离mm-6a 线膨月系数（1/ C）

5、,钢的a = （10.613.5） X 10At 轴的工作温度和环境温度最大的差值（C）按上式确定轴向间隙值只应用于径向间隙不可调整的轴承，而不适用于单列径向 滚柱轴承，因为这些轴承在外圈两端不许留有间隙，同时当轴因温度升高产生轴 向移动时并不影响径向间隙的减小。表 轴承电磁加热器温度内径对照温度 C变£ Z：102Tm内径 mm J123456789101112131415305585110138166194.42132403550.584.5101.5121.8146170.2194.4209.3232.340470.69.691.9109.7130.9152173.3194.5

6、206.4226.64544.864.684.4100119138156.8175.6194.5204.22222405042.860.678.496.2109.7126.7143.6160.6177.5194.5202.4218.5234.75541.257.473.689.8102117.4132.8148.3163.9179194.5201215.6230.3604054.869.784.699.5109.7123.8138152166.2180.4194.5205.6213.2226.66538.752.46679.893.5103.5116.3129.3142.3155.4168.4

7、181.4194.5205.52117037.750.46375.788.4101109.7121.8134146158170.3172.3194.5205753748.860.772.684.596.4104115.4126.4138149.3160.6172183.2194.58036.247.458.669.88192.2100109.7120.3131141.5152162.7173.31848535.54656.56777.58898.5104.7114.7124.7134.6144.6154.6164.5174.59035455565758595100.3109.7119.9128

8、.5138147.4156.8166.29534.443.853.262.67281.490.8100105.3114.2123132141150158.81003443526170798897101.2109.7118.2126.7135.2143.615210533.54250.55967.57684.593101105.7113.8121.8130138146110334149576573818997102109.7117.4125133140.911532.840.648.456.26471.879.687.495.2100106113.4120.8128135.512032.5404

9、7.55562.57077.58592.5100102.7109.7116.81241311303239455258.5657278.585.59298105.5112118.5125.514031.537.544505662.568.575818793.599.5105112118.515031374248546065.5717783899510110611116030.53641475258636874798590961011071703035404551566166717681869197102180303539444954596468737883889397间隙可调整的滚动轴承是在装配

10、时确定其调整必需的间隙。单列圆锥滚柱轴承为间隙可调整的一种滚柱轴承，其间隙主要由内外圈相对 移动得到的轴向间隙来确定。即 C=a/sin 0其中C轴向间隙(mm)a外圈内表面至滚柱间垂直距离(mm)B圆锥角(标准系列6=10°16° )各种间隙可调的滚动轴向间隙参看表* (传动精度高时取小值，工作温度 高时取较大值)。滚动轴承间隙的调整常利用端盖加垫片的方法进行，轴承间隙调好后，立即完成轴的紧固和端面密封工作。表* 单列圆锥滚柱、单列径向止推滚珠与向心止推滚珠轴承的轴向间隙轴的直径mm轴承系列轴向间隙单列圆锥滚柱轴承单列径向止推滚珠轴承向心止推滚珠轴承轻型0.03 0.10

11、0.02 0.060.03 0.08小于30轻宽和中宽型0.04 0.11-中型和重型0.04 0.110.03 0.090.05 0.11轻型0.04 0.110.03 0.090.04 0.1030 50轻宽和中宽型0.05 0.13-中型和重型0.05 0.130.04 0.100.06 0.12轻型0.05 0.130.04 0.100.05 0.1250 80轻宽和中宽型0.06 0.15-中型和重型0.06 0.150.05 0.120.07 0.14轻型0.06 0.150.05 0.120.06 0.1580 120轻宽和中宽型0.07 0.18-中型和重型0.07 0.180

12、.06 0.150.10 0.18五、滚动轴承发热原因及处理1、滚动轴承发热的原因是因为在运转过程中它内部存在摩擦。严重的摩擦会造成轴承的过度发热，直接影响其正常工作。摩擦的程度取决于：(1)相对运动的形式(滚动、倾动、用动)速度大小和持续时间的长短；(2)压力的大小，它一方面直接影响接触面摩擦力的大小，另一方面将影响弹性 变形的程度。这种弹性变形会引起金属内部晶粒之间的摩擦，这两方面都直接影 响轴承的发热；(3)轴承零件材料摩擦系数的大小；(4)轴承装配的正确性；(5)润滑条件；(6)轴承使用损坏情况；摩擦是轴承发热的内因，其它诸因素则是轴承发热的外因，这些外因都是通过摩 擦，这个内因起作用

13、而引起轴承发热的。附表：单列向心推力球轴承轴向间隙(mm)(角接触球轴承)轴承公称内径轴承系列36000 ( a =15° )46000 ( a =25° )及 66000(& =400 )InI最小取大最小取大最小取大<300.0200.0400.0300.0500.0100.020>30 500.0300.0500.0400.0700.1500.030>50 800.0400.0700.0500.1000.0200.040>80 1200.0500.1000.0600.1500.0300.050>1201800.0800.1500.

14、1000.2000.0400.070>1802600.1200.2000.1500.2500.0500.100单列圆锥滚子轴承轴向游隙 mm轴承公称内径轴承系列7000 ( a =1116° )27000 ( a =2529 ° )I型n型I型n型最小取大最小取大最小取大<300.0200.0400.0400.070->30 500.0400.0700.0500.1000.0200.040>50 800.0500.1000.0800.1500.0300.050>80 1200.0800.1500.1200.2000.0400.070>1201800.1200.2000.2000.3000.0500.100>1802600.1600.2500.2500.2500.0800.150>260 3600.2000.300-