钢结构制作质检管理制度

1、质检部管理制度及工作流程第一章专检依据（1） 加工深化图纸及设计变更（2） 工艺流程（3） 钢结构工程质量验收规范 （GB502052001）（4） 建筑钢结构焊接技术规范 （ JGJ812002）（5） 普通低合金结构钢 （GB/1591）（6） 碳素结构钢 （ GB/T700）（7） 碳钢焊条 （ GB/T5117）（8） 低合金焊条 （ GB/T5118）（9） 熔化焊用钢丝 （ GB/T14957）(10)气体保护焊用钢丝 （ GB/T14958）（11）热轧型钢和部分T型钢 （GB/T112631998）（12）中厚钢板超声波检验方法 （GBJ2970-91）（13）钢结构焊缝外形尺

2、寸 （GB5777-96）（14）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）（15）高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ9998）第二章专检工作流程铆工下料完成验收合格组对主体质量员检查下料尺寸是否正确、坡口处的毛刺清理是否干净质量员检查主体焊缝是否平滑，均匀；几何尺寸是否在规范内验收合格后，组对牛腿等零部件组对焊接完成后，对焊缝焊渣及飞溅物清理委托第三方无损探伤探伤合格后，进行抛丸除锈抛丸除锈合格后，进行涂装技术部，质检部和生产部签字出厂第三章箱型柱制作工艺3-1箱型柱制作工艺流程原材料内隔板下料翼板下料 坡口加工坡口加工腹板下料坡口加工校正矫平校正矫平 校正矫平电渣焊工艺

3、垫板焊接工艺垫板U型组立（装焊隔板，箱柱腹板） 隐蔽焊缝检验内隔板焊接盖面板成型打底焊电渣焊焊缝无损检验主焊缝焊接箱型矫正箱型柱端面铣尺寸检验装配零部件零件制备剪切气割下料零件加工焊缝无损检验外观尺寸检验焊接零部件抛丸除锈涂装涂装 漆膜、外观检验成品3-2板材下料3-2-1一般要求（1）操作人员在使用火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质、规格及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料。（2）钢板的切割应在专用的操作平台上进行。（3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。（4）采用火焰切割下料时,下料前应对钢板的不平度进行检查，一般对钢板的要求：厚度15mm时，在

4、一米长度内的不平度不大于1.5mm；厚度15mm时在一米长度内的不平度不大于1mm.。如发现不平度超差的首先要调平，检查合格后才能使用。（）下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。 (表5)加工方式加工余量（mm）锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝14-53-42-3（）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定(表6)项目允许偏差直（mm）零件的宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000且不大于2.0相邻两边的夹角±6加工面的垂直度0.025T且不大于0.5（）气割后的尺寸偏差应符合下表的规定 (表7)气割的允许偏差项目允许偏差mm零件宽度±1.0长度图

5、纸有要求时按图纸要求，无要求时为±2.0切割平面度0.05t且不大于2.0割纹深度2.0局部切口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度（）0.5直线（拱度）（）每1000允许1.0切割熔渣清除干净（）板件的焊接坡口采用丙烷或已炔火焰切割加工。（）下料完成后，施工人员必须在切板的中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。()焊接余量的大小按照工艺要求进行预留，工艺无要求时按照以下情况进行确定：1)、t14mm时，腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊为0.5mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量；)、14t50mm时，腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊

6、为0.3mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。)、t50mm时，腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊为0.55mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。)、在铣头端部预留3-5mm的铣销量，端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量。3-2-2坡口加工：（1）、箱形构件的翼板和腹板坡口形式详见施工图纸及工艺说明；（2）、端头板中间隔板非电渣焊道（要求熔透）的坡口形式按以下形式进行加工：正面焊接后，反面清渣用砂轮打磨，然后焊接一道：（3）、当两隔堵板间距太小，相邻两面不能焊接或打磨时，应采用反面加焊垫板的工艺。（4）、端头板坡口形式如下：（5）、坡口尺寸和坡口面应符合下表的规

7、定： (表8)项目允许偏差值：（mm）零件宽度、长度±1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差±2.5（6）、火焰切割下后，须用手提砂轮机将坡口中的割渣打磨干净同时将距切割线边缘50范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。3-2-3箱型柱构件组装：1、装配工艺：（1）、在腹板上装配焊接衬板，定位并焊接；（2）装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板的装配间隙应大于0.5mm，定好位后检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度偏差不得超过1mm；（3）、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼

8、板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为边长）；（4）、对隔板与腹板之间的全熔透进行焊接，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为边长）；（5）、板距离超过1500mm的要增加工艺隔板，来保证箱体的外形尺寸，工艺隔板焊接采用断续焊，焊道长度不小于60mm，焊脚尺寸不小于0.7t，（t为工艺隔板厚度）；（6）、装配、定位焊接箱型柱的顶板，装配顶板时将顶板伸出箱型柱2mm；（7）、组成箱体后按照规定划好二次装配基准线，隔板位置线并打好样冲，端头预留铣销量为3mm；2、箱形柱主体焊接工序：（1）、焊接操作：（2）、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内

9、施焊。（3）、所用焊接材料必须与焊接工艺评价所用的材料相同或相当。（4）、焊角高度不宜超过设计焊缝的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200250mm，强度不能满足要求时，可以减少间距，并应填满弧坑；）、为使箱型变形程度得到一致，必须对称施焊，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。）、焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压。）、收弧时可逐步减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹。）、焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，并打磨光滑。（5）、结构主焊缝接头形式：箱型柱一般为低合金钢，埋弧焊焊接部

10、位为四条外纵缝，坡口形式根据图纸或工艺要求进行加工。 t60mm30mmt60mm t30mm1)、焊前准备：、检验合格印记：检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。、焊接引弧板，引弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。、有工艺要求时按照要求预热，无要求时按下表进行预热：预热温度参考表 (表10)钢材牌号接头最厚部件的板厚mmt2525t4040t6060t80t80Q3456080100140

11、Q23560801002)、二氧化碳打底焊： 埋弧焊前，首先采用气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。3)、埋弧焊接：、打底焊完成并清渣后进行埋弧焊接。、埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形。示意图如下：、焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，割去引弧板，并打磨匀顺。、主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。4）电渣焊：焊前须清除电渣焊孔道内的残留污物。箱型柱的内隔板与翼缘板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形，电渣焊孔截面示意图如下：5)、检查箱

12、型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表： (表9)工序检验项目允许偏差mm检验方法图例箱形构件的装配长度偏差-0.5-0用钢尺检查宽度偏差-0.5-0用钢尺检查对角线偏差1.0用钢尺检查水平隔板电渣焊偏差±2.0用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差0.5用直角尺检查隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2用直角尺检查t1t2且t1204.0用直角尺检查t1t2且t1t2t1/4用直角尺检查t1t2且t1205.0用直角尺检查T型连接的间隙161.0用钢尺检查162.0用钢尺检查对接接头底板错位162.0用直角尺检查16T30T/10用直角尺检查303.0用直角尺检查对接接头间隙偏

13、差手工电弧焊0+4用钢尺检查埋弧焊、气保焊0+1.0用钢尺检查箱型柱的组装对接接头直线度偏差2.0用直角尺检查根部开口带垫板间隙偏差±2.0用钢尺检查焊接组装构件端部偏差3.0用钢尺检查隔板倾斜偏差1.0用直角尺检查连接板、加劲板间距或位置偏差2.0用钢尺检查翼缘板倾斜度b1001.5用直角尺检查b4003.0用直角尺检查结合部位1用直角尺检查柱截面尺寸偏差h100±1.0用钢尺检查400h800±1.5用钢尺检查h800±2.0用钢尺检查注意： 检验合格后在构件端头300-500mm处标明构件号，有分区要求的注明区号，相同构件的多个编号应注明流水号，用

14、“”隔开注明。(表10)工序检验项目允许偏差mm检验方法图例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d6mm01.5角规检查d603角焊缝余高d601.5角规检查d603对接焊缝余高b15h3直尺检查15b25h425b0.5h4/25bT型接头焊缝余高t40a=t/40.5角规检查t40a=10mm0.5角规检查咬边et/20并且e0.5焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5mm角规检查焊缝表面高低度在任意25mm范围内2.5mm角规检查表面气孔对于全熔透的接头不允许部分熔透的接头焊缝长度在1m以下，不得超过3个，焊缝长度超过1m每米允许到3个埋弧焊全熔透焊缝20%UT探伤执行钢结构焊缝手工超声波检验方法和探

15、伤结果分级GB11345896)、矫正：箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。矫正的措施可采用火焰矫正的方法，火焰矫正时，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。7)、箱型柱端面铣工序。、检查箱型柱主体部件有无合格印记。、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端铣切平面后，将箱型柱主体夹紧定位。、按箱型柱上端面划线，铣上端面。、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱连接处的倾斜度允许偏差不大于1.5h/1000，h为截面宽度。8)、箱型柱外部各部件装配焊接工序。、构

16、件标识：根据构件油漆编号和图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上用记号笔编号，字迹应清晰，明确。不允许存在模糊现象，编号如有错误，必须将原来编号去除干净，然后重新编号。、划线：以箱型柱顶端面为基准线，根据图纸尺寸，划出耳板位置线并打样冲眼，检验划线尺寸是否合格。、部件的组装，位置线划好后，将部件定位焊牢固，并报专职质检员进行检查，合格后才允许焊接施工。、焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷除去。9)、抛丸：、抛丸施工前，应对工序移交单与构件进行核对，检查构件标识（钢印）是否清晰。核对无误后才能进行抛丸。、构件抛丸的基本要求详见抛丸除锈、涂装工艺守则。10

17、)、涂装：、构件涂装前应首先认真检查构件标识是否清晰。无误后才能进行涂装。、涂装的基本要求见抛丸除锈、涂装工艺守则。、箱型构件标识:a、在离箱型梁构件顶端500mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。如果起拱，应标明顶面b、在箱型柱构件两相邻面上距柱上端面和下端面各500mm处作构件中心标记（中心线标记符号如下图），在距柱上端面1000mm处作标高线（标高线标记符号如图b）。c、三角形标记为边长500mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色。中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下： 中心线标记 1米标高线标记d、在柱的北立面上

18、距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80*80mm。e、字间距为25mm，大小为60*60mm。8-3-6、所有字的颜色均为白色。11)、检验：（1）、设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤比例为。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级B11345或钢熔化焊对接接头射线照和质量分级GB3323的规定。第四章十字柱制作工艺4-1制作流程和制作流程示意图主材切割H型钢组立H型钢焊接H型钢校正H型钢组立H型钢焊接H型钢校正开坡口十字组立十字焊接十字校正大组立焊接校 正H、

19、T型检查十字检查尺寸、外观检查T型钢腹板拼接钢板拼接检查检查成 品图1 、H型钢制作流程简图 （ 图1）图2 、T型钢制作流程简图4-2十字形柱翼板、腹板的下料（1）检查钢板尺寸、材质是否合格，（2）对十字形柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，减少切割枪头的数目，分多次对同一块钢板进行切割，借以减少钢板的变形量。（3）十字柱与十字柱对接处的腹板的坡口，在条料切割后根据图纸坡口要求，采用半自动切割机进行。（4）对于十字柱腹板存在过筋孔时，采用数控切割机进行下料及开孔，然后根据高层民用建筑钢结构技术规程GB99-88及埋弧焊焊缝坡口基本形式与尺寸GB986-

20、88要求，对十字形柱的各腹板用铣边机对腹板两侧进行坡口；坡口形式如下图：注意：下料前必须对钢板的不平度进行检查。发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。（5）、下料允许偏差：（1）在对翼板及腹板下料时，注意长度方向定长，并放焊接收缩余量0.6mm/m。如果有端面铣，应留3-8mm的铣削量。（2）钢板下料的允许偏差同上表5、6、7、8中规定；（3）焊接坡口形式按图纸要求。（6）、质量要求：下料完成后按照要求检验尺寸和外形，通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物；施工人员必须将下

21、料后的零件加以标记并归类存放。4-3、H型钢及T型钢的组立（1）、 H型钢组立在H型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度40mm60mm，间距为250-300mm。具体工序参见H型钢制作通用工艺中组对工艺步骤。（2）、T型钢的组立。为减少T型钢焊接变形，采取将已下好料的2根T型钢的腹板先对接起来的方法，拼接时要领如下：将两块腹板采用夹板将其夹住，确保在端头300mm内无间隙，用气保焊将腹板拼接，如上图三所示，夹板间距为1米左右，然后，在自动组立机上进行组立。H型钢及T型钢（已组立成H型）的组立焊接采用气保 （3）、组立后的H型钢及T型钢（已组立成H型钢）的锁口均由锯床、三维钻、锁

22、口机组成的流水线上自动完成；4-4、十字型柱组立定位焊：（1）、组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，对于T型钢的安装应按图纸要求进行装配，划线使用划针，进而保证装配的准确度；定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：图四 十字柱组对简易胎架（2）、十字柱焊接及拼装工艺要求 十字柱组对及拼装允许偏差 （表16）项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以

23、上，以避免焊缝交叉处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）±3.0高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.04-5、H型钢及十字柱的焊接H型钢焊接和T型钢焊接（已组立成H型），采用船形埋弧自动焊时，可制作简易装置，夹住翼板，借以减少变形。十字型柱的十字形焊缝的焊接也可采用小车式埋弧焊机，加长导电嘴，船形焊位置焊接。（1）坡口加工为了降低焊接时的应力集中，改善接头性能，消除根部间隙，十字形柱腹板焊接坡口形式如下图：（2）焊前准备：1）、检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面，通常先

24、焊的焊道，其所引起的变形量是最大的。2）、焊剂选用HJ431，并且应在250温度下烘干2h；焊丝选用H08MnA，4mm。3）、修补缺陷时，补焊可采用气保焊或用酸性焊条（可选用J422）。4）、用钢丝刷清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。5）、为保证引弧端及收弧焊接质量，引弧板及引出板要与母材材质、厚度及坡口形式相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。（3）、十字柱焊接方法和焊接顺序1)、根据十字柱焊缝的结构形式，采用埋弧自动焊多层焊接；并根据焊接工艺试验结果，为保证焊

25、缝的力学性能要求，确定焊脚为9-10mm，进行二层焊接。但为了控制焊接过程中的变形，要严格遵守焊接顺序，焊接顺序如下：注：十字柱翼板与腹板之间的焊缝及腹板与腹板之间的焊缝采用二级焊缝，按高规第八章第四节中相关规定，对于十字柱组装焊缝均采用部分熔透的K形坡口焊缝，每边焊接深度不应小于1/3板厚。 焊接规范参数如下表所示： 表17腹板板厚（mm）焊接层次焊丝直径（mm）焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)焊丝干伸长(mm)202层4550-60030-3620-2630-35302层4600-65032-3625-3030-352)、清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝，对焊缝进行二层焊接

26、，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后用气保焊或J422（3.2mm）焊条进行补焊。（3)、层间温度控制在150200范围内，超过200应停止焊接，冷却1020分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况，可根据情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。4)、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。5)、若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。4-3-6、对接焊缝外形尺寸偏差如下表13 埋弧焊焊接工艺卡 （表14）焊接形式对接埋弧焊焊机

27、型号焊接母材低碳钢钢 号Q345B焊接材料焊丝H08MnA规格4mm烘干温度保温时间焊剂HJ431规格840目2502h焊接规范参数板厚（mm）焊丝直径(mm)电源极性焊接层次电流(A)电压（V）焊接速度（cm/min）接头形式64mm反正4002855反400-450285584mm反正450-5003050反500-5503150104mm反正550-6003260反600-6503360124mm反正650-6803545反680-7003545144mm反正830-85036-3842反600-62035-3845164mm反正600-65036-3842反650-68038-4042

28、184mm反正80036-3842反75036-3850204mm反正780-82029-3233反780-82029-32334-6 H型钢及十字柱组装焊接后允许偏差如下所示（1)、H型钢翼缘板对腹板的垂直度：b/1002.0mm；用直角尺和钢尺检查。（2)、中心偏移（e）允许偏差：±2.0mm；用直角尺和钢尺检查。（3)、H型钢高度允许偏差：±2mm；用钢尺检查。（4)、十字柱两端高度允许偏差：±2mm；中间高度允许偏差：±4mm；用钢尺检查。（5)、十字柱柱身弯曲矢高：H/1500，且不应大于5mm；用拉线和钢尺检查。（6)、柱脚板柱脚螺栓孔对底板

29、中心线的偏移允许偏差1.5mm。4-7焊接修补对于检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用气保焊或手工电弧焊补焊（采用4.0mm的J422焊条），焊后进行清理、打磨；焊接修补详细工艺要求详见箱型柱通用工艺中焊缝返修工艺要求。对于全面合格的打合格印记。4-8十字柱栓钉焊接栓钉在焊接前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺，根据规范，栓钉焊后进行弯曲试验检查，检查数量不应小于1%；当用锤击焊钉头，使其弯曲偏离原轴线30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，按设计要求选用栓钉直径规格。具体要求和工艺详见H型钢制作通用工艺中栓钉焊的要求4-

30、9、十字柱抛丸制作焊接的构件和需现场焊接构件的零部件在出厂前必须根据需要对需抛丸的必须进行抛丸；抛丸除锈必须达到Sa2.5级，其质量等级符合现行国家标准，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。埋弧焊焊接工艺卡埋弧焊接头形式简图焊机型号接头形式角接组对间隙0.75mm焊接位置船位焊接母材低碳钢（Q345B）焊接材料焊丝牌号H08MnA焊剂牌号HJ431烘干温度250规格4mm规格840目保温时间2h检验焊前检验焊缝检验 无损检验焊中检验封底检验 清根检验焊后检验表面检验 无损检验 硬度检验焊接规范参数腹板板厚（mm）焊丝直径（mm）电源极性电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）伸出长度（

31、mm）备注64mm反55060032-35801003084mm反60065032-35709030104mm反65070032-35658030124mm反67570033-35505635144mm反70075034-37455035第五章H 型 钢 制 作工 艺5-1生产流程图如下 翼板 腹板剪切（气割）下料剪切（气割）下料检查检查组对成型半自动CO2 气体保护焊校正AMADA 钻孔、定长、锯切。半自动切割净尺，平面钻钻孔装焊其他零件抛丸涂装包装、发运检查检查检查检查检查检查检查检查5-、板材下料（1）、领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切

32、割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；（2）、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内； （3）、调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；（4）、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；（5）、如：H420*150*6*8腹板切割完成后采用锤击法消除应力-应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。（6）、检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割

33、断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记 表一气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度±2.0弧形板为弦长长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度（）0.5直线度（拱度）（）每1000允许1.0切割熔渣清除干净5-3、构件组装构件的组装和焊接均采用型钢生产线（1）、组立机组装H型钢工序内容1）、检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。2）、先吊一翼板放于组立机滚道上；3）、吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；4）、吊装另

34、一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。5）、检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。6）、在自制胎架上组装，直接组装成H型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。（2）焊接及拼装工艺要求 项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。以避免焊缝交叉处应力集中3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm，其余按工艺要求进行项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）±3.0弧形梁为0-3高度（H）±2.

35、0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.05-4 H型焊接（1）工序主要内容：1）、检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；2）、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。3）、两端焊接 “ 丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。完成埋弧焊焊接：焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。4）、焊接位置为船型焊和

36、顺序如右图示：5）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：6）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。7）、检验：检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印。2)焊缝质量等级要求： 表二项目焊缝质量等级要求（三级）咬边深度不超过0.5mm，裂纹不允许电弧擦伤不允许表面气孔直径小于等于1.0mm的在2000mm长度范围内不得超过2个表面夹渣不允许焊偏（焊脚偏离2mm以上）不允许弧坑不允许接头不良缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0，每米焊缝不

37、得超过1处烧穿不允许漏渣不允许焊瘤不允许根部收缩0.2+0.04t且小于等于2.0，长度不限焊脚尺寸±1.0引弧板翼缘板厚度8mm以下可不用二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象，超声波探伤符合B-级要求。探伤比例20%。5-5、H型钢矫正工序（1）工序主要内容1）、检查H型钢有无标签。2）、H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800900度，不得有过烧现象。3）、H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。（2）矫正后H型钢的允许偏差 表九项目允许偏差（mm）示意图截面高

38、度h<500±2.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0弯曲失高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.0t(板厚)142.05-6、 钻孔工序钻孔采用摇臂钻床，升降台钻床，摇臂钻。（1）、普通螺栓孔的允许偏差孔的允许偏差 （C级） 表三项目允许偏差（mm）孔直径0+1.0圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差同一组任意两孔间距离5005011200120130003000±1.0±1.5-相邻两组的端孔间的距离5005011200120130003000±1.5±2.0±2.5±3.0注：螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。第六章工程质量保证措施6-1、原材料检查（1)、钢材进厂后先卸于“车间”。由库管员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合