输油泵壳体阀门孔的加工工艺分析及夹具设计全套图纸

1、摘 要输油泵的功用是保证低压油路中柴油的正常流动，克服柴油滤清器和管道的阻力，并以一定的压力向喷油泵输送足量的柴油。输油泵壳体的机械加工工艺至关重要因此在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具设计，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词:壳体加工 加工工艺 夹具设计AbstractOil pump

2、s is the work of low pressure in the diesel oil that the normal flow and overcome the resistance of the pipeline and diesel filter with certain pressure to fuel injection pump transportation plenty of diesel. Shell oil pumps of the machining process is very important so in the production process, ma

3、king the production object (raw materials, a blank, the parts or assembly, etc) the quality and quantity of the state of the process is called direct change happened process, such as blank manufacturing, mechanical processing, heat treatment, the assembly and so on are called the process technology.

4、 In making process, to make sure the process of installation location and the process need to work step, processing the process of locomotive and feed of the machine tool, cutting depth, spindle speed and cutting speed, this process of fixture design, tools and measuring tools, and go and go knife k

5、nife number length, finally calculated the process of basic time, auxiliary time and locate service time.Key words：Shell processing Processing technology Fixture design1. 绪论1.1.选题的目的及意义本课题依据中国一拖，夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配等等。而使用了分度钻的好处在于，可采用多工位加

6、工，能使加工工序集中，从而提高生产率。使用夹具的最根本目的是获得好的经济效益。1.2.夹具在生产中的地位夹具在工业中不仅是个技术问题，而且是个经济问题。每当设计一套夹具之前，都要进行必要的技术，使所设计的夹具获得最佳的经济效果。对设计夹具进行经济技术分析时，应从精度设计和结构设计两方面考虑。本次设计用的是专用夹具，对专用夹具的设计分析如下夹具及其在生产中的应用专用夹具是为零件的某一道工序加工而设计制造的，在产品相对稳定、批量较大的生产中使用；在生产过程中它能有效地降低工作时的劳动强度、提高劳动生产率、并获得较高的加工精度。专用夹具的主要作用有以下几个方面：准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取

7、消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性夹具设计的基本要求：1减少了加工时繁琐的操作，获得较高的生产率和加工精度 2.工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。 3.  w) y, H! s- e3 3.3.夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。 4.夹具体应具有良好的加工精度和尺寸稳定性。对于夹具体上用来安装定位元件、对刀（或导向元件）的工作表面，应提出相应的尺寸、几何公差以及

8、粗糙度的具体要求，并作相应的热处理或时效处理。 5.有良好的结构工艺性和使用性。家具体上部加工的毛面与工件表面之间应保证有一定的空隙，以免安装时产生干涉，空隙大小可按以下经验数据选取:夹具体是毛面，弓箭也是毛面，去815mm；夹具体是毛面，而工件是光面时，取410mm。 6.力求结构简单，装卸方便。在保证强度和刚度的前提下，极可能体积小、重量轻、以便于操作。 7.排屑方便。 8.夹具在机床上安装要稳定、可靠 。 1.3.钻床夹具的设计要点由于钻床时易产生振动，因此设计钻夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和

9、稳定性，结构要合理。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对刀装置对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。对刀装置的结构形式取决于加工表面的形状。钻床的刀具需要引套。对刀块常用销钉和螺钉紧固在夹具体上，其位置应便于使用塞尺对刀，不妨碍工件装卸。对刀时，在刀具与对刀块之间加一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种，其厚度和直径为35mm,制造公差h6。对刀块和塞尺均已标准化（设计时可查阅相关手册），使用时，夹具总图上应标明塞尺尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间的位置。对刀装置应设置在便于对刀而且是工

10、件切入的一端。.夹具体设计为提高钻床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有H/B11.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。此外，还要合理地设置加强筋和耳座。用来安装和固定定位元件，夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整，要保证机构的稳定，水平，所以形位公差会有较严格的要求。1.3.3 夹具设计的基本要求1.工装夹具应具备足够的强度和刚度；2.夹紧的可靠性；3焊接操作的灵活性；4便于焊件的装卸；5良好的工艺性。工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下

11、内容：1夹具设计任务单；2工件图样几技术条件；3工件的装配工艺规程；4夹具设计的技术条件。5夹具的标准化和规格的标准化资料，包括国家标准，工厂标准和规格化结构图册等。（2）设计的步骤1.确定夹具结构方案；2.绘制夹具工作总图阶段；3.绘制装配焊接夹具零件图阶段；4.编写装配焊接夹具设计说明书；5.必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能，使用注意事项等内容。（3）工装夹具制造的精度要求1.第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头的定位件，V形块，定位销等定位元件。2.第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。3.第三

12、类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。4.第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。（4）夹具结构工艺性1）对夹具良好工艺性的基本要求：1.整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。2.各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。3.便于夹具的维护和修理。2）合理选择装配基准：1.装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修理。2.装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此那些在装配过程中自身的位置和尺

13、寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。3.结构的可调性经常采用的是依靠螺栓紧固，销钉位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便的修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈，调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。4.维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。2. 零件的分析2.1零件的结构特点设计的零件图如下图图1输油泵壳体加工阀门孔零件图2.2零件的分析2.2.1零件的作用题目所给定的零件是一拖发动机上的输油泵壳体，输油泵的作用是保证柴油在低压油路内循环，并供应足够数量及一定压力的燃油给喷油泵，其输油量应为全负荷最大喷油量的3-4倍。因此输油

14、泵壳体的加工起着至关重要的作用2.2.2零件的工艺分析题目所给的输油泵壳体加工先分析如下1. 以已加工的孔和端面加工8的孔；这一组加工对孔表面有粗糙度的要求为12.5。2. 对8已加工的孔扩14的孔；这一组加工对孔的垂直度有要求,保证孔垂直度公差为0.1mm。3. 在锪21.2mm孔深0.5mm。由以上分析可知，对于输油泵壳体加工两个阀门孔，先加工一个阀门孔，在用专用夹具加工另一个孔，并且保证他们之间的位置精度要求和表面精度要求。3. 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式毛坯材料的确定及分析根据加工承受变载荷及冲击性载荷,零件材料为HT200,考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证

15、零件工作的可靠,采用铸造。零件轮廓尺寸不大，采用铸造成型，对于提高生产率，保证加工精度方面都有现实意义。3.2基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基准的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。壳体加工作为精基准的表面，法兰盘端面、一个32mm、一个孔，而作为精基准表面应该提前加工完成按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则）在选择粗基准时考虑是如何保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理分配、各加工面的余量。同时要为后续工序提供精基准，因

16、此按粗基准选择原则，以两阀门孔、端面、底端面、圆弧面、法兰盘不加工面为粗基准加工精基准。在壳体的加工过程定位基准满足基准重合原则，减少了因基准不重合而产生的定位误差，提高了定位精度，定位基准的选择还满足基准统一原则。(保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何尺寸形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领以确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用八轴立式钻床Z5025以专用夹具,并尽量使工序聚中来提高生产率.除此之外,还

17、应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工序顺序的安排决定了加工的顺序，在工艺中非常重要，工序安排的不对，将直接影响零件的加工精度和位置精度，因此工序顺序的安排原则：1. 先加工基准面，再加工其它表面；2. 一般情况下，先加工平面，后加工孔；3. 先加工主要表面，后加工次要表面；4. 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。1. 工艺路线方案一表1工艺路线 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容1检外协毛胚检验2车车Ø16端面及车Ø16、Ø32轴和法兰侧面B和法兰R37外圆弧面及各轴段倒角3车粗精车Ø38轴端面，粗精车Ø18、Ø22

18、及螺纹孔，并加工Ø24、Ø28的槽孔4铣铣平面三处5钻加工3-Ø7孔6钻加工两阀门孔7钻钻三个Ø8斜孔及螺纹底孔8手工去毛刺9镗镗Ø22的孔10攻、锪攻丝M27X1.5-6H的孔及锪沉孔 11攻、锪攻丝M14X1.5-6H的孔及锪沉孔 12攻攻两阀门孔M16x1.5-6H的螺纹13洗清洗14压 压孔15 去毛刺16洗清洗17去毛刺2. 工艺路线方案二表2工艺路线工序号工 名序 称工 序 内 容1检外协毛胚检验2车车Ø16端面及车Ø16、Ø32轴和法兰侧面B和法兰R37外圆弧面及各轴段倒角3车粗精车Ø38轴

19、端面，粗精车Ø18、Ø22及螺纹孔，并加工Ø24、Ø28的槽孔4钻加工3-Ø7孔5铣铣平面三处6钻加工两阀门孔7钻钻三个Ø8斜孔及螺纹底孔8手工去毛刺9镗镗Ø22的孔10攻、锪攻丝M27X1.5-6H的孔及锪沉孔11攻、锪攻丝M14X1.5-6H的孔及锪沉孔12攻攻两阀门孔M16x1.5-6H的螺纹13洗清洗14压压孔15去毛刺16洗清洗17去毛刺3.工艺方案的比较与分析明确输油泵壳体加工主要表面为：各圆柱面、推杆空、活塞孔、油封孔、螺纹孔M27、两阀门孔、螺纹M14；次要表面为三个平面、两个槽、三个斜孔、倒角等。上述两个方

20、案虽然可行的:方案一先铣三个平面,在选择精基准时,用到已加工的孔,破坏孔的内表面的表面粗糙度.以后用到活塞时会使密封不好,影响性能.方案二是用已加工的孔7精定位.不会破环活塞孔,所以方案二比较好.最后的加工工艺路线确定如下：表3工艺加工路线工序号工序名称工序内容加工设备5检验毛坯外协毛坯检验10数控车削车16端面及车16、32轴和法兰侧面B和法兰R37外圆弧面及各轴段倒角，用尾座装夹钻头加工8孔到7，在粗精镗至要求余量。广州数控G98515数控车削粗精车38轴端面，粗精车18、22及螺纹孔，并保证18尺寸精度要求，22孔至 ，并加工24、28的槽孔西门子数控车20钻3-7孔选用专用夹具装夹，钻

21、37小孔，保证其尺寸位置精度。组合钻床25铣平面三处铣阀门孔端面及M14X1.5-6H螺纹孔端面卧式铣床X6230加工两阀门孔加工两阀门孔，保证其尺寸位置精度要求八轴立式钻床ZA502535钻三斜孔及螺纹底孔钻8的斜孔，并加工螺纹底孔组合钻床40手工去毛刺去毛刺钳工台45镗22的孔精镗22的孔的孔至尺寸精度要求金刚镗床2AT1550攻丝M27X1.5-6H的孔及锪沉孔攻M-27X1.5-6H的螺纹攻丝M27X1.5-6H的孔及锪沉孔立式钻床ZA5025续表355攻丝M14X1.5-6H的孔及锪沉孔攻M-14X1.5-6H的螺纹立式钻床ZA502560攻两阀门孔M16x1.5-6H的螺纹攻两阀门

22、孔M16x1.5-6H的螺纹组合钻床65清洗清洗清洗机70压孔压孔油压床Y30-2575去毛刺去毛刺钳工台80清洗清洗清洗机85检验抽样检验3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定生产纲领及生产类型企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期为一年的生产纲领称为年生产纲领。 根据任务书已知：产品的生产纲领为100000件/年。输油泵壳体的备品百分率为2，废品百分率为0.4。输油泵壳体生产纲领计算如下：N=Qn(1+a)(1+b) =10000x(1+2)(1+0.4) =409.632168000(件/年)式中 N-零年的年生产

23、纲领（件/年）； Q-产品的年产量（台/年）； n-每台产品中，该零件的数量（件/台）； a-备品率； b-废品率。根据工厂生产专业化程度的不同，可将它们按大量生产,成批生产和单件生产3种生产类型来分类。其中，成批生产又可分为大批生产，中批生产和小批生产。显然，产量愈大，生产专业化程度应该愈高。表4各种生产类型的规范生产类型零件的年生产纲领（件/年）重型机械重型机械轻型机械单件生产小批生产中批生产大批生产大量生产5510010030030010001000202020020050050050005000100100500500500050005000050000由上可知：该零件的加工为大批生产

24、。估算毛坯的机械加工余量机械加工余量对工艺过程有一定影响，余量不够不能保证零件的加工质量；余量过大不仅增加机械加工的劳动量，而且还增加了材料、刀具、能源的消耗，从而增加了成本，所以合理地安排加工余量，不仅保证零件的加工工艺，而且节省了材料，减少了加工成本。即经济又满足要求，适应现在市场所需。本工序加工两个阀门孔，从零件分析及所选机床和现有场内的生产条件，阀门孔的加工工序，门孔的工序尺寸及加工余量。表5阀门孔的工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小极限尺寸工序尺寸及偏差钻0.15IT99()8钻0.85IT12()1212扩钻0.5IT12()1414钻IT13()21.2 坯的最

25、大轮廓尺寸和加工表面的基本尺寸，查附表12-2金属机械加工工艺人员手册可得出，输油泵壳体顶面、侧面机械加工余量为4.5，底面为3。绘制毛坯简图如下图：图2输油泵壳体毛坯图根据加工阀门孔的精度和表面粗糙要求，可采用钻扩铰手铰。这是一条应用最广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用，多用于中、小孔加工。其中扩孔有纠正位置精度的能力，铰孔只能保证尺寸、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求又比较小时，往往安排一次手铰加工。有时，用端面铰刀手铰，可用来纠正孔的轴线与端面之间的垂直度误差。铰刀也是定尺寸刀具，所以经过铰刀加工的孔一般也是7级精度的基准孔。根据输油泵壳体加工的方案，确定了加工阀门孔的加工方案表

26、6 输油泵壳体阀门孔的加工方案阀门8孔IT1212.5钻削阀门14孔IT1212.5钻削阀门21.2孔IT1212.5钻削阀门螺纹孔倒角IT1212.5钻削阀门孔槽IT93.24. 确定切削用量及基本工时4.1加工条件工序6:加工二个阀门孔。工件材料：HT200，铸造。加工要求：钻，14，21.2的孔。钻床：八轴立式钻床ZA5025。刀具：钻头材料为高碳工具钢4.2工件在夹具中的定位法兰盘面限制三个自由度：； 7外圆限制二个自由度： 孔限制一个个自由度：根据六点定位原则，工件属于完全定位。（1）定位装置按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件要拟定几种具体方案进行比

27、较，选择或组合最佳方案。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。因此在选择定位面时，应该从多方面考虑，从而达到定位要求。位就好比人的心脏，定位面的选择正否直接影响到零件的加工尺寸。因此定位面选择要从多种因素考虑。工件以孔，销和 法兰盘端面定位。定位元件采用“一面、一柱、一销”定位，符合完全定位，满足加工的要求，因此定位面，定位孔与定位销的主要尺寸如下图：图3加工两个阀门孔的定位面（1） 确定菱形销的基本尺寸b（A）查教材表16得：b=3mm

28、（2） 确定菱形销直径：据式（18）知：据式（110）知：所以： 菱形销直径公差等级IT6=0.009mm故菱形销直径为：4.3计算切削用量及基本工时钻孔8mm 选择进给量         f=0.41mm/r （见切削手册）选择切削速度V=12.25m/min（见切削手册，按5类加工性考虑） 按机床选取：=136r/min（按工艺手册表4.2-2）则实际切削速度切削工时： 式中4mm 1.5 mm  钻孔14m根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度

29、之关系为 f=（1.21.3） v=（）公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得 =0.56mm/r =19.25m/min并令： f=1.35 =0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照机床选取所以实际切削速度： 钻孔21.2mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（1.21.3）v=（）公式中、为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得 =0.56mm/r（表2.7） =19.25m/min（表2.13）并令： f=1.35=0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4=

30、7.7m/min按照机床选取所以实际切削速度：4.4削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为84.4.1轴向力：F=Cdfk 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5气缸选用mm压缩空气单位压力P=0.4P,夹紧拉杆 =3228N N>F钻削时 T=17.34 N切向方向所受

31、力: 切向力作用在定位销上面，工作稳定牢靠。所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。 夹紧力计算：如上图所示，对零件进行力矩分析： 则实际所需夹紧力 其中安全系数 查教材表知 一般安全系数考虑增加加紧的可靠性和因工件的材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化。一般取=1.8加工性质系数，粗加工取；实际所需夹紧力为： 由于本夹紧机构采用力臂来传递活塞杆的推力，如图所示，活塞杆的推力T知： 4.5气压缸设计钢筒内径、活塞杆内径和缸筒的查长度确定：1.活塞杆所受的拉力及油缸的工作压力。 由于本夹具的动力来源是液压油，因此需要确定油压力。根据表9-72选液压缸工作压力 压力： 5. 误差分析及计

32、算5.1定位误差的分析如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.5M 增至0.6 M ）以增加气缸推力。由此可见，本夹具结构比较紧凑，符合设计要求。 位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为 ，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。工件的定位就是使同一工

33、序中的所有工件逐次放置到夹具中，使之占有正确的位置工艺过程。一批工件逐个在夹具中定位时，由于定位基准与工序基准不重合、不统一，定位副制造不准确等原因，使得各个工件在夹具中占据的位置不可能完全一致，势必产生定位误差，即工件在夹具中因定位不准确而产生的工件加工误差。 定位误差实际上是一批工件采用调整法加工时，由于定位所造成的工件加工面相对于工序基准的位置误差。假定在加工时，夹具相对于刀具及切削成形运动的位置经调整后不再变动，那么可以认为加工面的位置是固定的，这样工件加工面相对于其工序基准的位置误差就是由于工序基准的位置变动所引起的。所以，定位误差也就是工件定位时工序基准在工序加工要求(位置尺寸或位

34、置精度)方向上的位置变动量。1 工件以平面定位 工件以平面定位时的基准位移误差计算较方便。工件以平面定位时，定位基面的位置可以看成是不变动的，因此基准位移误差为零，即工件以平面定位时 Y =0 2 工件以圆孔在圆柱销、圆柱心轴上定位 工件以圆孔在圆柱销、圆柱心轴上定位、其定位基准为孔的中心线，定位基面为内孔表面。 如图所示，由于定位副配合间隙的影响，会使工件上圆孔中心线（定位基准）的位置发生偏移，其中心偏移量在加工尺寸方向上的投影即为基准位移误差 Y 。定位基准偏移的方向有两种可能：一是可以在任意方向上偏移；二是只能在某一方向上偏移。图4工件以圆孔在圆柱销、圆柱心轴上定位5.2误差计算基于以上

35、理论，可得出误差计算过程如下：本工序主要保证尺寸为 80.2 以及 140.07 ，21.5+0.2。1. 影响尺寸80.2的因素（1） 对刀误差 根据生产经验去为0.04 mm（2） 标准样件制造的误差 根据经济加工精度取为0.01 mm以上两项误差综合为0.1mm，远小于工序要求保证的公差0.2mm 。2. 影响尺寸140.07的因素（1） 定位误差根据选定的配合：销孔配合为H7/g6，即孔，圆柱销。故：=0.015-（-0.138）=0.153mm 。（2） 影响尺寸21.50.2的对刀误差标准样件的制造误差也影响尺寸=0.2mm 。（3） 安装误差0.05mm（根据经验故用概率法计算：

36、 = =0.119 mm结论：=0.084 mm 小于零件要求的公差0.4mm，故符合要求。5.3夹具装配技术要求1.定位销和工件的同轴度不得大于0.050.1mm 。2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。3. 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。4.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。5.4 夹具优点及改进措施 该夹具夹具结构紧凑，动作迅速，操作省力，装灵活性好，可调性好，适用于大批生产采用通用的气压驱动伸缩式压板操做简单，动作迅速。它用气缸经过推杆和一系列杠杆实现压板的行程。削定位，螺栓连接，定位精度高，刚性好，品种少，一边与计算机编程，特别适合数控机床和加工中心的切削受力大，精度要求高的加工方式。该零件为铸铁，在传输的过程中要求抬起输送装置，以免碰伤已加工表面。同时要求用两条输送带，以免工件歪斜或送入时不到位。该夹具可调省差，不适宜