高炉施工方案

1、第一章 工程概况1 工程简介1.1 工程名称：安阳永兴铁前1、2高炉工程。1.2 承包方式: 包工包料。1.3 工程地点：安阳永兴钢厂区内。1.4 工程内容：高炉、热风炉本体制安。1.5 工程建设周期：业主1号高炉计划开工日期为2008 年4月1日，计划竣工日期为 2008年9月1日 ，2号高炉计划开工日期为2008 年5月1日，计划竣工日期为 2008年10月1日。1.6 工程质量：分项工程合格率100%。2 工程总体安排高炉炉壳、热风炉炉壳、高炉炉体框架钢结构制作在钢结构制作场地进行，当施工材料进场后应立即组织施工。 高炉炉壳、热风炉壳在完成了制作和基础验收后，立即投入安装，高炉区安排15

2、0吨履带吊1台，50t坦克吊2台，25t汽吊1台，分立在两台高炉和热风炉系统中间。为了提高吊装速度，充分发挥吊装能力，高炉框架成片吊装，高炉、热风炉成圈吊装。第二章 施工总平面布置1 施工测量控制网1.1 施工测量控制网设置依据业主提供的厂区总平面布置图及厂区测量控制点。1.2 施工测量控制网设置 根据业主提供的基准点为测量依据,进场后首先对基准点进行复测，并将测量精度和结果及时上报业主、监理。 测量控制网选用高精度的全站仪进行测量，按一级厂房控制网进行。在施工过程中对业主提供的基准点测量数据，定期复测，并将复测的结果提供给业主和监理，作为测量依据。 测量控制网的基桩必须稳固，四周用素混凝土固

3、定，防止基准控制网桩遭到破坏。1.3 测量控制网的管理本工程测量管理工作由项目部测量组检查，上报监理工程师复核认可后进入下道工序。 所有的测量数据的检查复核均根据测量控制网的基准数据进行，不允许将前道工序的转测点作为后道工序的基准点进行测量。测量控制网基准点定期进行复核检查并修正其偏差值。2 施工总平面布置施工总平面布置图见附图1。第三章 施工进度计划1 工期网络计划1.1 工期目标安阳永兴铁前1、2高炉工程，拟计划于：1号高炉计划开工日期为2008 年4月1日，计划竣工日期为 2008年9月1日； 2号高炉计划开工日期为2008 年5月1日，计划竣工日期为 2008年10月1日。总工期为5个

4、月。施工网络计划见附图2。2.2 施工网络计划的编制原则2.2.1 满足合同文件的工期要求。2.2.2 充分考虑各专业之间的工序关系。2 工期保证措施2.1 资源保证2.1.1 集中公司优势力量，安排公司中技术业务精、素质高、有类似工程施工经验的施工队伍参与本工程的施工建设，配备足够的专业施工力量，加强外协劳动力的管理，配备足够的劳动力。2.1.2 发挥公司装备优势，按工期进度组织数量足够、性能良好的施工机械进入施工现场，以满足施工需要。2.1.3 制订设备、材料、物资进场计划，确保其及时准确到位。2.1.4 搞好资金的计划管理，编制工程项目资金的预算，执行项目资金封闭运作管理。2.2 管理措

5、施2.2.1 优选施工技术方案，依靠技术进步和先进工艺、工法，缩短作业时间。根据工程进展及设备、材料供应状况、设计文件资料到达情况、周边环境条件等综合要素进行动态管理，优化施工程序，实现最佳化。2.2.2 强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使施工组织、工序搭接最佳化，合理地组织劳动力、工机具及外部资源，保证工期、关键节点的实现。2.2.3 执行已有成功经验的进度网络计划“前锋线管理法”和“工程综合进展率”考核等先进方法，使施工工期得到有效地控制。2.2.4 加强施工管理准备和调配，认真做好施工技术、施工条件、设备进场、材料供应、机械装备、劳动力等各方面的超前准备，使每道工序都做到胸有成竹

6、，临场不乱，有序进行。2.2.5 积极协调施工区域内各单位之间的协作关系，互帮互敬，共同进步。2.2.6 在业主的领导组织下主动与设计单位、监理单位加强信息交换与沟通，把后期可能出现的问题在前期提前研究，并制订切实可行的方案。2.3 进度计划优化措施2.3.1 强化进度计划管理，运用网络计划技术，抓住关键线路，运用公司已形成的工程动态管理模式，详细编制季、月各分项工程的施工进度计划，以各项工作按计划要求顺利进行为前提，最终实现总目标。2.3.2 对网络计划中的关键线路，每天检查考核，细化每天节点控制，确保总工期。2.4 以质量保工期措施2.4.1 工期与质量是相互依存的，合理的工期是保证质量的

7、必要条件，良好的质量可以保障工程顺利进行。2.4.2坚持项目经理是质量工作第一责任人和总工程师负责制的质量责任制，建立各级质量责任制，把责任落实到每个工作人员。2.4.3 建立三标一体化的管理体系，严格按三标一体化管理体系来开展工作，确保以总工程师和项目副经理负责的质量、环境和职业健康安全的管理机构的正常运作。2.4.4 以“三工序”管理来严把质量检验关，对关键工序、关键设备进行重点监控管理。2.5 以安全文明施工保工期措施2.5.1 建立以项目经理部为第一责任人的横向到边、纵向到底、职责明确、落实到人的项目安全管理责任制。2.5.2 编制分项工程施工方案时，必须编制安全技术措施。2.5.3

8、强化标准化工地的管理,以良好的施工环境来促进施工顺利进行。2.6 后勤服务保障工期措施2.6.1合理地安排职工的休息作业时间和劳动强度，使每个职工的潜能达到最大的发挥。2.6.2 把良好的居住、饮食带给每个职工。2.6.3 开展“比、学、赶、帮、超”劳动竞赛活动。2.6.4 对于外地远距离的施工，实行人性化管理，使每个职工都能心情愉快地工作。2.7 利用新技术、新工艺的措施以科技为先导，采用新技术、新工艺优化施工方案，是加快施工进度、提高工作效率、缩短工期的最有效的措施。在该工程中积极推广新技术新工艺。2.8 与业主配合的措施以保证工期的实施2.8.1 我公司的项目经理部将积极主动地配合好业主

9、，做好工程建设中的各项工作，及时地提出积极建议，想业主所想，急业主所急，在工程项目实施的过程中，我们绝对服从业主的各方面管理，通过良好的合作，全面履行合同。2.8.2 在施工准备阶段，根据我单位的施工经验，对测量控制网、业主提供的水、电接点给予落实。2.9 与设计单位配合的措施以保证工期的实施2.9.1认真进行图纸和设计资料自审和专业间会审，及时向设计单位提交消化设计发现的疑难问题请予解答，积极协助业主搞好设计交底，理解设计意图。通过“设计图纸疑难解答记录”和“技术核定单”的形式提请审查，利用我单位施工经验，促使疑难问题得到早日解决。2.9.2 及时与设计人员进行沟通，把设计意图尽早地体现在工

10、程准备中。2.9.3 对设计单位提出的设计变更和设计修改认真对待，做好施工准备和技术准备工作，不因设计变更和设计修改而影响总工期的实施。向设计单位提出合理化建议，最大限度地减少设计变更和设计修改。2.10 与监理单位配合的措施以保证工期的实施2.10.1为了保质按期完成本工程，本着为业主着想的宗旨，在施工全过程中，加强与监理的密切配合。尊重监理人员，不顶撞，有不同看法时作到耐心解释。2.10.2 隐蔽工程验收提前通知监理，并提供完整的隐蔽工程验收资料，任何分项工程必须通过监理验收方可进行下道工序，对监理检查过程中提出的问题必须及时整改，整改后要经过检验方可继续施工。监理人员必须到场确认的检查项

11、目，按规定提前联系，未经确认不得进行下道工序。2.10.3 对施工过程中出现的质量问题，认真分析质量问题产生的原因，制定处理质量问题的方法，督促和检查处理方案的实施，及时向监理反馈，坚决做到不留隐患，不影响工程质量等级。2.11 工期发生延误时的补救措施2.11.1 在总工期进度的控制范围内，对分项工程进度进行及时调整、优化。2.11.2 对延误的工序进行认真分析,针对原因,制定切实可行的补救措施。2.11.3 及时调配各种资源，增加延期工序的资源配置，使延期工序的资源配置调整最优化。2.11.4 调整作业面、增加工作面，改流水作业为平行作业。2.11.5制定详细抢延期措施，按周、天、小时编制

12、进度作业计划，做到当天任务当天完。2.11.6制定考核措施，对延期工序抢工期进行奖罚，促进延期工期的抢回。2.11.7 充分利用平面组织施工，做到连续均衡地施工。第四章 施工方法及技术措施1 材料选用及材料管理1.1 材料的选用 一般要求所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能，钢材、焊接材料和高强螺栓必须按现行规范有关规定进行复验。若确实因采购困难或批量很小需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意后方可代用，并抄报监理工程师。 钢材材质 工程中所使用到的钢材材质通常为Q235B钢。 焊接

13、材料手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合碳钢焊条（GB/T5117）中的规定要求，自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合熔化用焊丝（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝，详见下表。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二氧化碳（HG/T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。钢材牌号手工电弧焊埋 弧 焊电 渣 焊焊 条焊 丝焊 剂焊 丝焊 剂Q345BQ3

14、45CE5015不开坡口连接H08AHJ431HJ350H08MnMoAHJ431中板坡口连接H08MnA; H10Mn2;H10MnSiH10Mn2 H10MnSiHJ360 HJ431E5016E5108厚板深坡口连接H10Mn2H10Mn2MoVAHJ360Q235BE4315H08AHJ431H08AHJ431E4316H08MnAHJ430H08MnA大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。当两种不同强度钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。 高强螺栓 高强螺栓采用20MnTiB，性能等级为10.9S，扭剪型。螺栓及其配套螺

15、母、垫圈的性能规格应符合GB/T3632、GB/T3633、GB/T1230的规定。1.2 材料的管理1.2.1材料员应根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识。本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆放，加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。 1.2.2螺栓、小零件及加工完成配件，应集中库存，并于适当处所标志工程类别、材质规格等。1.2.3钢板、型钢、角钢等材料需做工程、材质、规格等标识，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标识上去。

16、1.2.4材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在胎架上。1.2.5气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。1.2.6焊接材料按使用说明书或按下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。干燥时间及温度保温温度准许露天时间焊接材料温度（）时间（h）（）（h）E5016 E5016 E51083504001.00120/HJ431HJ4303004000512021.2.7焊材到厂时由材料管理员按购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。1.2.8所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。1.2.9焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库

17、领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。1.2.10焊条、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；1.2.11焊条烘烤次数不得超过三次；1.2.12油漆的存储要采取严格的防火措施。2 钢结构制作 2.1 钢结构制作一般要求钢结构的制作应严格遵守钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）以及有关的施工规范、规程。2.1.1 号料和划线：号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正

18、值后才能使用，标准尺测定拉力为L30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。下料完毕应在端头标明炉批号、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。2.1.2 切割和刨削切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应光滑无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，熔渣和飞溅物应除去。零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于0mm。气切割后须矫直板材由于切割引起的变形

19、（如旁弯等），然后标上零件所属的构件号、零件号后才能流入下一道工序。坡口加工的精度： 1坡口角度aa=±5°2坡口角度aa=±5°3坡口角度aa=±5°4坡口角度pP=±1.02.1.3 矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表的要求。2.1.4 组装：1) 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数

20、量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。拼装要求如下： 项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的 间隙ee1.5对接接头的（错位e）eT/10且3.0对接接头的（间隙e）-1.0e1.0焊接组装件端部 （偏差a）-0a+02) 拼装后按焊接工艺要求进行焊接和矫正。3) 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。2.1.5 焊接工艺1) 焊工资格 焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。2) 所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。3) 焊前，必须去

21、除施焊部位及其附近30mm50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。5) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。6) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。7) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。8) 定位焊要求定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小

22、于4mm，但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔4006 00mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧，如下图所示9) 焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。 10) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。11) 焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。12) 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合

23、格后，方可进入下道工序。13) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。14) 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为2550mm；半自动焊为4060mm；埋弧自动焊为50100mm。15) 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧，以防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除

24、引弧和熄弧板应留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。16) 焊接变形控制措施下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。17) 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。18) 焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如下表(焊缝外观质量等级及缺陷分级）：焊缝质量等级一级二级

25、三级外 观 缺 陷未焊满（指不满足设计要求）不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且0每100.0焊缝内缺陷总长£25.0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.02t，且1.0长度不限咬 边不允许0.05t，且0.50.1t，且1.0， 长度不限连续长度£100,且焊缝两侧咬边总长£10%焊缝全长裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长£5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许深

26、3;0.2t 长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算) £0.3+0.05t，且0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊脚不对称差值2+0.2h焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B类级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测；低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。2.2制作工艺流程2.2.1高炉、热风炉壳体制作施工流程材料复验钢 材审核材料质量保证书材料外观检查矫平钢板样板制作号 料各种孔洞制孔边缘切

27、割及开坡口弯制弧形板切割边缘及孔边缘打磨平整分单元拼装确认出铁口、风口中心线和标高等标记厚板焊前预热、焊后超声波检验铁口及风口制孔铁口套及风口法兰装配两次预拼装矫平钢板三次预拼装消除焊接应力铁口套及风口法兰焊接号 料边缘切割及开坡口高炉炉壳制作工艺流程图2.2.2 框架系统制作流程接缝检查、矫正下料准备放样号料制孔支座板、肋板组装焊接H型钢组装、焊接、矫正编号出厂涂装号 料2.2.3 管道制造流程下 料接 料 矫 正滚 园焊接 接 组装煤油渗透检验超声波探伤 除锈、涂装 2.3主要制作方法2.3.1高炉炉壳，热风炉炉壳体制作1) 壳体主体材料为Q235B，手工焊接时，焊条为E4315、E431

28、6。壳体在下料时应根据具体情况，对钢板尺寸予留25的补偿焊缝用余量。2) 焊接时，应按照焊接工艺的要求，保证焊接质量，减少焊缝的收缩应力和焊接变形，壳体的焊缝要求：(1) 壳体对接坡口的焊缝，保证焊透，并作煤油渗透试验，其焊缝的质量要求应符合GB5中炉缝质量等级中的二级标准。(2) 高炉壳体的接料、风口、渣口、铁口套等与炉壳下的连接焊缝应焊透，采用超声探伤检验，抽取焊缝总长的100。(3) 进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析， 订出措施方可进行返修，同部位的返修次数不得超过2次。3) 炉壳壳体钢板的分块及管道的分段应根据来料进货尺寸排出排版图，要求 T型相邻焊缝应互相错开不少于30

29、0mm，壳体上的开孔应尽量避开纵横对接焊缝，若不可能错开，则应对孔周围1.5倍孔的直径范围内焊缝进行探伤。4) 炉壳应在加工处进行预组装。壳体上的开孔应在壳体组对后在加工处用样板开孔，开方形孔时应首先在四角钻孔后再进行切割，所有切割面均应磨平。 5) 高炉炕壳的断面上将炉壳分为第0-8代，但实际情况应根据来料供应尺寸重新排列。本部分仅就炉壳的分段组对进行叙述，仍以断面上的9代为基础。为了尽可能地缩短安装时的工作量，必须在满足吊机性能及其运输条件、组对条件许可时组成大件进行吊装。6) 制作高炉热风炉炉壳时，钢板在加工前应作平直校正，钢板的切割应用半自动切割机进行，边缘必须平整。7) 制作高炉热风

30、炉壳时，必须按照技术作底卡的工艺要求，考虑焊接时横缝收缩余量。8) 坡口应符合设计文件的规定，用样板检查加工边。9) 外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长2000mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。 锥形外壳钢板应检查上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。10) 炉壳制作成品后的外型尺寸，应遵循新建高炉钢结构制造方案的要求进行，以利于出厂运输、吊装及最大限度地缩短安装工期。 但高炉炉壳的所有圈代必须在出厂前进行预组装。11) 高炉炉壳的预组装应在钢结构制造的预装平台上进行，预装平台上表面高低差

31、不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，并调整使其合乎要求后方可进行组装工作。炉壳的预组装应从下往上按顺序进行，每次组装35圈，逐圈检查合格后 打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但最上面的一圈要留作下一组装段的底圈。 12) 预装配合格后的构件，应标出件标号和中心线，壳体应标出十字中心线，在拆开接头处或上、下圈间，应用油漆，钢印作出明显的标记，并提供展开的组装图，作好下一步拼接和现场安装的依据。 13) 在每块外壳的钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等。14) 高炉炉壳预装配合格后，即可按照进行拼接。炉壳拼接合格后，应进行出铁口、渣口、风口、冷却极法兰孔等开口的划线工作，

32、并进行开口、焊接装配等工作。15) 组装方法和技术要求在组装平台上根据炉壳每段内径划圆分中心线，依次吊放各块板，用卡夹具固定后，松紧螺栓拉好，校核直径和垂直度、同心度，对内焊缝进行定位焊接，点焊长度200300mm，间距400600m。组装间隙d的允许偏差±1mm；板的错边s的允许偏差2mm；坡口角度a的允许偏差±5°；钝边a的允许偏差±1mm，焊接口应打磨光滑、清除氧化铁皮、夹渣、残锈等。直径的允许偏差±4mm；垂直度的允许偏差(分段检查)3mm；同心度的允许偏差(每段上、下口检查)3mm；第7代制作留有余量，在对已安装部分的高度和第 段的组

33、装高度尺寸测量后放线，切除多余部分。各代、段组装、组对后，按照图纸尺寸要求开出各铁口、渣口、风口、测温口、取样口、人孔，并正确安装。2.3.2 炉体框架、炉顶钢架柱、梁制作1) 框架柱、吊车梁、平台梁的焊接型钢施工使用的设备如下：(1) 下料采用数控切割机，自动切割。(2) 矫正采用钢矫正机。(3) 焊接采用门式自动焊机，埋弧自动焊。(4) 钻孔采用数控钻床。2) 型钢的接料位置，根据图纸要求和材料规格，尽量避开其它焊缝、孔及另部件配置，吊车梁上、下翼 、缘板尽量避开跨中/范围，三块板接缝相互错开。对接焊缝，主要焊缝采用埋弧焊。3) 所有接料焊缝等级按钢结构工程施工及验收规范2001标准的级要

34、求，其他熔透焊缝和角焊按图纸要求。4) 平台、梯子、栏杆现场制作。2.3.3 管道制作1) 管道采用半自动切割机下料，卷板机滚圆，其平焊缝和环焊缝均采用自动焊机焊接。2) 热风管、混风管及煤气管道焊缝按图纸要求进行超声波探伤检验，并进行的煤油渗漏试验。3) 管道配齐附件，按图纸长度分段出厂，两管口采用角钢按“”字型加固支撑。4) 管道制作放样，号料时，应考虑板厚度和焊缝收缩，尽量避免十字形接缝。5) 滚圆时，两头应预弯（压头），成圆时避免出现接口桃形（曲率不对）。6) 大直径管道双面焊接，煤气管道应做渗漏检查。焊接采用CO2气体保护焊、手弧焊，接料用埋弧自动焊。管径大于1000mm时，内外双面

35、焊；小于1000mm时，开坡口，单面焊双面成形。7) 有预装要求的管道，预装后留下十字中心标志，预装卡具应切除、磨平。管托曲率半径应和管道一致。管道出厂分段长度以运输安装方便为原则。8) 大直径管道两端应设“米”字形角钢支撑，防止在运输过程中变形。3 高炉安装 高炉炉壳及框架结构安装主要利用一台150吨履带吊进行吊装，炉壳组对有一台50吨履带吊承担。3.1安装工艺流程炉壳安装作业程序垫间隙板、准备固定器拉挂安全网高炉炉壳上口打磨吊装炉壳装卡具、定位器吊制测量桥找正组对炉壳质量检查焊接内横缝清焊根焊接外横缝清焊根打磨残留物焊缝区打磨超声波探伤焊缝修补拆除防风、防雨措施超声波探伤拆除炉壳加固架图

36、炉壳安装作业程序高炉本体安装工艺图炉底水冷管耐热混凝土浇注养护及炭素捣打料施工 炉底板炉缸(带)风口(带) 炉腹(带) 炉腰(带) 炉身(带) 施工吊盘进入炉喉(带)煤气封罩(带) 炉顶法兰高炉本体安装工艺流程图 高炉本体钢结构安装安装顺序图导出管、炉顶钢架工艺平台及上升管安装炉顶平台安装炉壳安装下部框架及平台安装烘炉单机及联动试车主吊机拆除附属结构安装放散平台及均排压管安装点火炉内砌筑高炉基础复测定中心标高及设座浆垫炉底施工炉外热风围管安装平台设备安装炉内冷却设备安装下降管安装图 高炉本体钢结构安装顺序图3.2 基础验收和测量 3.1 应对高炉基础和风口平台进行一次性检查验收和放出施工线点。

37、炉体纵横向中心线以斜桥侧和出铁场侧正交，并与测量坐标网一致，纵横中心线在炉基圈和风口平台的平立面都应有明显标示，并埋设高炉中心标板，标高板以永久绝对标高为依据，沿路炉基圈和框架柱基础布置施工标高，并在炉基和风口平台上设立沉降观察点各个，定期进行沉降观察。 3.2 安装中的测量主要是为了保证安装的垂直度、同心度、水平度而配合进行每段炉体及每层框架梁安装时都应进行此项工作。3.3 炉体主要标高控制点：1) 下层水冷梁下底面标高 2) 炉底板下表面标高 3) 铁口中心线标高 4) 渣口中心线标高 5) 风口中心线标高 6) 炉顶法兰上表面标高 7) 炉体框架底板立柱下表面标高 3.3 高炉炉壳组装方

38、法和技术要求： 在组装平台上根据炉壳每段内径划圆分中心线，依次吊放各块，拉好松紧螺栓 ，校核直径和垂直度、同对内焊缝进行定位焊接，点焊长度200-300mm，间距400-600mm。 焊缝间隙使用间隙垫调整尺寸为 =4 25 30 40mm 立逢中加24块，横逢中加48块，焊后刨除。 组装要求：1) 组装间隙 d的允许偏差 ±1mm。2) 板的错边 s的允许偏差 2mm。3) 坡口角度 的允许偏差 ±50。 4) 钝边a的允许偏差±1mm。5) 焊接口应打磨光滑，清除氧化铁皮、夹渣、残锈等6) 直径的允许偏差D±4mm。7) 垂直度的允许偏差（分段检查）

39、 3mm。8) 同心度的允许偏差（每段上、下口检查） 3mm。3.4 炉底水冷梁及炉底板安装方法及技术要求： 炉底水冷梁 下层分两片吊装、上层逐根安装：1) 全部支承梁的高低差 1/1000D。2) 相邻两支承梁对应点的高低差4mm。3) 水冷梁全部水冷管的高低差6mm。4) 水冷梁各冷却管中心线的偏移3mm。（其中D为支承梁组成的圆的直径） 炉底板与炉底环板的焊接需在第一段（1-3带）安装完后进行，炉底板安装允许偏差：1) 中心位移 2mm。2) 上表面水平差 1/1000D。3) 最大直径与最小直径之差2/1000D。4) 对口错边量 3 5mm。（其中 D为炉底板的直径 ）3.5 炉壳安

40、装 炉体的吊装分段进行，为节省工期、提高坦克吊的工作效率、炉体框架及其平台、热风围管等应同时吊装，既安装第二段（第四带）后，吊进热风围管（待风口定位后，再用卷扬提起安装）吊完第三段（56），及时安装平台框架立柱、梁以及平台。 炉体安装焊接好第六段后（1213带）对炉体总高度、炉顶内径及炉顶法兰外径进行检测校核，划线割除多余部分。3.6 炉体框架安装 炉体安装结束后，安装炉体框架各层平台，同时进行各口开孔及炉体设备安装。 炉体框架安装主要应保证立柱的垂直度和两层横梁的水平度，其焊接质量按图纸要求。安装允许偏差：1) 炉体框架中心对高炉中心的位移20mm。2) 柱间两对角线长度之差15mm。3)

41、支柱的铅垂度<10mm。4) 平台梁的水平度2/1000。（梁的接口处不允许有明显扭曲）5) 平台梁的标高±20mm。 立柱安装前用座浆法埋设280 ×150 ×50平垫板，每根柱4组，共16组，每组垫板的高度偏差应 1mm，垫板材质 Q235A。3.7 炉体焊接方法与要求高炉炉体系大直径变截面直立焊接结构，工作状态为高温受压连续冶炼，因此对质量要求较高，而保证安装质量，提高炉体寿命的关键在于焊接。选取合格的焊工，采取合理的焊接工艺是保证焊缝质量防止焊接变形所必须的高炉炉壳的焊接施工的关键在与控制炉底板，风口带和炉顶法兰的焊接变形以及保证焊缝的内在质量。 炉

42、底板的焊接1)焊接程序： 边环板组装焊接塞焊孔焊接中心板条长焊缝焊接中心板与边环板环缝焊接2) 塞焊孔的焊接塞焊孔的焊接是为了保证炉底板与工字钢之间良好接触，充分利用这一条件达到减少炉底板焊接变形目的，因此焊接塞焊缝的关键在与焊实且牢固可靠。炉底中心板铺设找正经测量符合要求以后，清理好塞焊孔的 内壁及工字钢的被焊部位，由3名焊工各承担一块中心板的焊接，先施焊中部，然后对称向两段施焊。焊接过程中通过控制焊条角度，保证炉底板及工字钢的焊部位都有一定的熔深。所有塞焊孔焊完后，用手锤逐一敲击塞焊孔附近部位，检查焊缝是否焊实，对未焊实或开裂的塞焊缝，用氧-乙炔焰吹去焊肉重新施焊，检查完毕测量整个中心板的

43、水平情况。 风口带立缝的焊接由于风口带及风口法兰的有关尺寸要求较高，因此风口带立缝的焊接应作为炉壳焊接的重点之一予以控制。该焊缝的焊条填充量较大 ，焊接过程中要通过经常性的测量和灵活调整焊接顺序来减少大填充量引起的焊接变形。其坡口为对称的 形坡口。1) 焊接施工程序；(1)组对、找正、测量，针对测量结果，确定是否采取特殊措施。(2) 圆弧板沿每条立缝分上、中、下三个位置测量弧度情况，并记录有关数据。(3) 接焊完3层后用圆弧板测量变形情况，随后每焊完3层都用圆弧板测量。视变形情况，确定外侧碳弧气刨时机（气刨前内侧至少焊接3层）看有无明显角变形，焊完6层后外侧碳弧气刨。(4) 清根及打磨，清根前

44、全面复查一次有关尺寸。 (5) 外侧焊接，焊完2层后，用圆弧测量角变形情况，以后每焊完2层测量一次，视变形情况进行内外侧轮换焊接。无明显角变形，外侧全部焊完后在焊完内侧。2) 风口带立焊缝要求：(1) 建议作业层指定一名领导负责焊接期间的有关管理工作，焊接施工人员，项目部质量检查员，测量人员和焊接技术人员应跟踪整个焊接过程。(2) 作业层要指定一名铆工班长，在此期间负责和测量人员配合，随时检查有关尺寸。(3) 正式施焊前主要注意天气情况，最好安排在连续2天无雨的天气情况下进行焊接。(4) 参加施焊工要服从管理人员的安排，主动配合进行控制焊接变形的工作。(5) 一但焊接开始，应连续焊完，因此必须

45、加强焊工力量，轮班焊接。(6) 作为内控标准，该4条焊缝的内部质量要求达到 二级以上，避免焊缝的返修。 炉顶法兰的焊接炉顶法兰是高炉炉顶一系列设备安装的基础，其水平度直接影响主体冶炼设备的安装精度和使用寿命，设计要求较高，法兰面的不水平度必须控制在2mm以内，因此炉顶法兰的焊接及其变形控制又是炉壳焊接的一项重点工作。炉顶发兰焊接顺序及要求如下：1) 两条炉壳立缝的焊接，焊前全面检查一次有关几何尺寸，尤其是不水平度控制得越小越好，所有焊缝大段定位后，开始立缝的焊接。由于内侧焊接涉及到仰爬缝，其内侧焊接要求由素质较高的焊工施焊。2) 法兰面与炉壳间未焊接，该焊接要求内侧焊满，内侧封底焊，为了保证该

46、部位的水平度，内侧焊接两层后测量法兰面水平度，视水平情况确定随后的焊接顺序（现场确定）。因内侧焊缝大二引起水平度满足不了要求，封底焊道的尺寸适当加大。 炉壳其它附属结构的焊接炉壳焊缝周围的未焊结构以及炉壳的其它附属结构焊接时，注意以下几点：1) 按照图纸对照附属结构的材质选用焊条。2) 同一类型的附属结构量较大，要编制焊接工艺卡，并向焊工交底。3) 焊缝的几何尺寸应符合要求，并与已有结构的焊缝保持一致。 焊接技术措施1) 焊前清理和定位焊炉壳立缝和环缝在施焊前设有大量夹具，不便于焊前一次打磨完毕，定位焊前先清理无夹具部位，定位焊完后，拆除夹具，清理夹具所在部位的坡口及其两侧。定位焊在炉壳内侧进

47、行，作为正式焊缝的一部分，其焊接要求和质量应与正式焊缝相同。定位焊缝长度150mm，间距400mm，厚度810mm，其两层焊道呈梯形布置，定位焊缝质量、气孔、夹渣要清除掉，开裂的定位焊缝要用碳弧气刨清除掉重新施焊。2) 焊接顺序除第4段（风口带）的立缝作灵活处理外，其余立缝均先焊完内侧，外侧清根打磨后，焊完外侧。立缝的内侧和外侧焊时宜采用分段反向焊接法，把一条焊缝分成若干小段，从下而上逐段向上立焊，每层的分段数依次减少，层与层之间的接头处要尽量错开。3) 设置引弧板和熄弧板为保证起弧和收尾部位的焊接质量，立缝焊前须设置引弧板和熄弧板，其厚度和坡口角度与所焊缝相同。焊接时在引弧板坡口引弧，第一层

48、引弧点放在弧板最下端，随后逐层上移，形成阶梯式焊道。熄弧点放置在熄弧板内其具体位置，焊工应本着方便焊接的原则自行确定。全条焊缝焊完后用氧乙火除去引弧板和熄弧板，磨光机磨平但不得损伤母材。4) 环缝的焊接每条环缝68人对称施焊，一般情况下，内侧焊完2/3后外侧气刨清根后焊完外侧，在焊完内侧，视变形情况，可将内侧一次焊完。环缝均采用多层多道焊接，注意每层的第1道与前层的第1道紧密咬合，每层的最后一道与坡口面紧密咬合，焊道与焊道之间以及焊道与坡口面之间，尽量避免形成沟槽。两相邻焊工的接头部位采用梯形搭接方式布置焊缝，第一层焊接时，第一名焊工从距离分界线200mm左右处引弧，以后每层依次减少30 50

49、mm。第二名焊工与第一名焊工的焊道相接时，逐层搭接，由第二名焊工负责搭接范围内的焊道清理和焊缝质量。 焊接质量检查及合格标准高炉炉壳缝、环缝均需进行外观检查和超声波探伤，角焊缝进行外观检查。1) 外观检查检查方法：利用肉眼或5倍的放大镜观察检查比例：焊缝全长的10%合格标准：焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣和熔和性飞贱等焊缝余高<5mm咬边：深度<0.5mm，长度< 焊缝全长的10%，连续长度<100mm焊缝宽度：盖过每边坡口约2mm表面凹限：深度<0.5mm，长度 <焊缝全长的10%，连续长度<100mm对口错边：<3mm2) 内部质量检查检查方法：

50、超声波检查比例：焊缝全长的20 %检查部位：所有字焊缝外观检查有异议的部位或检验人员指定的部位，每一部位的检查长度约400mm。合格标准：超声波探伤不低于GB11345级要求。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹，气焊得夹渣等陷，咬肉深度不得大于0.5mm。4 热风炉安装热风炉及工艺钢结构安装及组对主要利用一台50吨履带吊进行吊装。4.1 主要安装方法 炉壳及焊接材料，焊接设备的验收和保管1) 焊接材料的型号，钢号或牌号都必须符合设计图纸要求，对本热风炉炉壳（Q235C）采用E4301E4316型号焊条焊接，焊条性能必须符合GB/T51171995的规定。并配

51、有质量证明书严禁混用，焊接材料须有专人保管，并按要求进行烘烤，随用随取，严格执行发放与回收制度。2) 热风炉的炉壳进场后，应合理堆放，用道木垫平，防止产生变形，并要求甲方有关部门的人员到现场检查验收，填好验收单，并签字认可。 炉底及炉壳的组对1) 炉底及炉壳的组对，安装利用已搭设好的组装平台进行，组装平台在原料与热风炉间平台面积10*20m22) 组对前应将组对平台的水平度找正，达到组对的规范要求，在组对的范围内任意两点的水平度偏差4mm。3) 用地规在平台上放出实样图，标出十字中心线，在相互垂直的位置上用红油标或钢印作出显标记，设置必要的档块，作为组对的依据。4) 组对炉底板及炉壳时的焊缝收

52、缩量依靠加2mm调整垫的方法来补偿，但对实际尺寸应按图纸尺寸加上调整的方法来解决。5) 炉底板及炉壳组对时应配置相应的卡具夹紧构件，以保证组对拼接的形状。6) 拼装时的定位焊须由有合格证的电炉工进行施焊，定位焊的焊肉厚度不小于6mm，长度不小于500mm，并且不能焊在间隙调整垫上，在变形较大部位，定位焊长度和数量可适当增加。7) 炉底板及炉壳组对后，必须对构件各项控制数据进行检查，并做好自检工作记录，经有关质检人员认可后方可进行焊接。8) 搞好每道工序的交接工作，填写好工序交接卡，并配合工程技术人员做好各项资料的收集整理工作。9) 每个焊工的施焊位置都应在焊缝的起止点上打上钢印号，并填在焊缝展

53、开图上。 热风炉底板安装1) 炉底板的组对炉底板的组对拼装结束后，焊完内侧焊缝，翻身在焊外侧焊缝，翻身时用50t履带吊进行，必要时利用8t叉车配合，防止翻身时过程中撞击变形。2) 炉底板的安装(1) 热风炉炉底板的安装一直涉及到炉体的第四带的安装，所以炉底板的安装控制也相应到第四带。(2) 安装前必须取得基础验收的合格交接资料（包括基础强度），外形尺寸，中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础沉降的观测记录等。(3) 热风炉基础应随施工进行定期沉降观测，直到工程交工验收。(4) 安装前应对基础进行复测，并设置中心标板，在基础的四个方位上，便于以后配管及炉壳的安装。(5) 为了能够在炉底安装时精确就位找正，在四个方位对称的地脚螺栓上，固定定位导向板的个数可灵活运用，以便炉底板在就位时顺利滑下定位，见附图所示。(6) 由于炉底板为圆盘式底座，并且为与烧砂轮基础上，根据施工规范要求，底板就位只许自由落位，不得采用顶推等方法。技术要求见下表：项次名称项 目允许偏差1炉底板中心位移1.5mm2上口水平度3mm3底板最大直径与最小直径偏差b /1000