汽轮机启动运行说明书

1、CZK330/291-16.7/0.4/538/538型前 言本说明书的启动模式，是根据我厂300MW汽轮机本体结构特点，并参照引进高压抗燃油数字电液控制系统(DEH)的技术特点提出来的，适用于我厂新一代全电调型330MW汽轮机。 汽轮机启动操作方式有三种，即“自启动方式”、“操作员自动方式”。运行人员可根据现场实际情况选择使用。 在“自启动方式”，DEH控制系统的ATS处于“控制状态”。ATS根据机组的状态，控制汽轮机自动完成冲转、升速、同期并网、带初负荷等启动过程。有关“自启动方式”详细操作和监视要求见数字电液控制系统使用说明书(由DEH供货商提供)。 在“操作员自动方式”，DEH控制系统

2、的ATS不参与控制而处于“监视状态”，由运行人员根据汽轮机本体状态和本说明书提供的启动操作程序，在操作员站上手动给定转速或负荷的目标值和变化率，由DEH的基本控制系统按照运行人员给出的目标值和变化率自动完成冲转、升速、同步和带负荷操作。DEH系统通过CRT显示自动监视启动参数，越限时发出“报警”或“遮断”信号，指导运行人员进行操作，并可通过打印机打印出当时的和历史的数据，供运行人员研究分析。 本说明书制订的机组启动运行和停机步骤仅适用于“操作员自动方式”(即ATS监视状态)。用户应根据本说明书编制现场运行规程。用户可以根据已建立起来的运行经验，在实际操作中进行修正，但启动运行中的各项控制指标均

3、以本说明书的要求为准。对新机首次启动应适当减小升速率和升负荷率，并在各负荷点适当延长稳定运行时间。对于新机投运之初，各部件的接触面之间的均匀性、滑动面之间的滑动性能均需要一定的运行时间予以改善，因此，新机投运时，必须通过至少六个月的全周进汽方式的运行。如果六个月内，蒸汽压力、温度不正常，则全周进汽方式运行的时间需延长，直至机组达到稳定状态为止。 在机组启动过程中同样应采用全周进汽方式启动，以降低机组的寿命损耗。有关汽轮机的技术数据、结构特点等可参阅我厂随机供给用户的技术文件、图纸资料及说明书(见交货清单)。 汽轮机启动状态是以汽轮机启动前的高压内缸上半内壁（调节级处）金属温度来定的，具体如下:

4、 冷态启动:150 温态启动:150300 热态启动:300400 极热态启动: 400本机组具有中压缸启动和高、中压缸联合启动运行模式，推荐优先考虑中压缸启动。如果锅炉和旁路系统不能适应时，也可用高、中压缸联合启动。 新机做甩负荷试验时，必须通知制造厂，由制造厂与用户共同商讨试验要求。 本说明书中的蒸汽压力均为绝对压力，油压均为表压。真空均按标准大气压换算得出，即:真空水银柱(mmHg)=760(mmHg)-排汽绝对压力(MPa)×7500(mmHg/MPa)用户应参照本地的海拔高度和当时的气候条件按下述公式进行修正: 真空水银柱(mmHg)=当地大气压(mmHg)-排汽绝对压力(

5、MPa)×7500(mmHg/MPa) 本说明书的所附曲线，仅供CZK330/291-16.7/0.4/538/538型机组使用，其它类型机组不能通用。1 机组启动所必备的条件 a） 机组各部套齐全，各部套、各系统均按制造厂提供的图纸、技术文件和安装要求进行安装、冲洗、调试完毕，各部套、各系统联接牢固、无松动和泄漏、各运动件动作灵活、无卡涩。各部套、各系统清洁度必须达到JB/T4058-1999汽轮机清洁度标准有关规定要求。 b） 新机组安装完毕或运行机组检修结束，在投运前油系统必须进行油冲洗，冲洗验收须符合油系统冲洗说明书有关规定。抗燃油系统验收须符合调节、保安系统说明书有关规定。

6、 c） 需作单独试验的部套、系统必须试验合格，满足制造厂的安装试验要求。 d） 机组配备的所有仪器、仪表、测点必须齐全，安装、接线正确、牢固。所有仪器、仪表和电缆检验合格。 e） 机组必须保温良好，本体部分应按制造厂提供的汽轮机保温设计说明书进行保温，管道及辅助设备等应按电力行业有关规定进行保温，保温层不得有开裂、脱落、水浸、油浸等现象存在，保温层与基础等固定件间应留有足够的膨胀间隙。 f） 现场不得有任何妨碍操作运行的临时设施（按电业安全法规执行）。 g） 机组运行人员和维护人员必须经过专门培训，熟悉各分管设备的位置、结构、原理、性能、操作方法及紧急状态下的应急处理方法。1-1 机组启动前的

7、检查 本检查通用于高中压缸联合启动(HIP)和中压缸启动(IP)。检查完到正式启动间隔时间不得过长(一般不要超过10天)。 a) 向DEH系统供电，检查各功能模块的功能是否正常。检查与CCS系统和TBS系统(旁路控制系统)I/O接口通讯是否正常。 b) 检查TSI系统功能。 c) 检查集控室及就地仪表能否正常工作。 d) 检查润滑油箱和抗燃油箱油位，油位指示器应显示在最高油位，并进行油位报警试验。 e) 检查各辅助油泵工作性能，电气控制系统必须保证各种辅助油泵能正常切换。 f) 检查抗燃油系统各油泵工作性能，电气控制系统必须保证各油泵能正常切换。 g) 检查润滑油温、油压和油位是否正常。 h)

8、 检查抗燃油温、油压和油位是否正常 i) 检查顶轴油泵工作性能。首次启动应进行顶起试验，按顶起装置油管路说明书的顶起油压和顶起高度要求调整节流阀的开度，并记录各瓦顶起油压和顶起高度。 j) 启动排烟风机，检查风机工作性能。风机工作时，油箱内负压应维持在200250Pa，轴承箱内负压应维持在98196Pa。油箱负压不宜过高，否则易造成油中进水和吸进粉尘。 k) 检查调节、保安系统各部件的工作性能是否满足要求。 l) 检查抗燃油供油系统各部件的工作性能是否满足要求。 m) 启动顶轴油泵后，确信转子已顶起方可进行盘车投入、甩开试验，甩开时采用盘车电机反转方式。 注：当润滑油压小于0.08MPa、顶轴

9、母管油压小于9.8MPa，盘车零转速自动和手控自动投入均投不进。这是通过压力开关进行电器联锁来实现以防止机组轴承巴氏合金在供油不充分情况下引起磨损。详见盘车装置使用说明书。 n) 投盘车后，检查并记录转子偏心度，与转子原始值相比较(其变化量不得超过0.03mm)，确认转子没有发生弯曲，并监听通流部分有无摩擦声。 注: 转子原始值是在现场轴系联接好后，最初盘动转子，在给定的部位，用机械式转子弯曲测量仪测得的转子偏心度即外圆跳动值。该值不得大于0.02mm。 o) 关闭真空破坏阀，检查凝汽系统设备工作是否正常。 p) 检查自密封汽封系统各汽源供汽调节站、温度控制站和溢流站能否正常工作。 q) 检查

10、疏水系统各电动截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。 r) 检查高排逆止门和所有抽汽止回阀能否正常工作，并进行联动试验。 s) 检查倒暖阀、通风阀、事故排放阀和夹层加热电动截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。检查通风阀的电磁阀工作特性是否正常。 t) 在凝结水泵投入后，对低压缸喷水装置进行参数整定，其整定值为:当负荷小于15%额定负荷时，喷水装置自动投入。当负荷等于或大于15%额定负荷时，喷水受排汽温度控制；此时排汽温度85自动投入，排汽温度70自动切除，并进行低压缸喷水冷却系统正常开关试验。在机组启动前，以442KPa的压力从雾化喷嘴里喷水，并确认喷水不能碰到末级动叶片。 v)

11、 应对高压主汽阀、中压主汽阀、高压调节阀和中压调节阀进行静态试验并整定。 w) 在冲转前进行轴向位移保护试验和其它电气试验。2 中压缸启动（IP） 采用中压缸启动，是利用较高温度、较大流量的再热蒸汽，较快的提高中压缸缸温，使中压排汽温度尽快超过转子脆性转变温度，避免转轴脆性断裂，减少高压缸的热冲击，防止高压缸排汽温度超温，实现主蒸汽、再热蒸汽与高压调节级和中压第一级处金属温度的同时匹配，达到缩短启动时间和减小机组寿命消耗的目的。中压缸启动有较好的启动灵活性，有利于机组两班制调峰运行。采用中压缸启动，旁路容量需满足要求(35%BMCR)，旁路系统需投入正常，并最好是处于自动状态。2-1 冷态启动

12、 (IP)1 冲转前的准备 a) 向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态； b) 启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴系统处于正常工作状态； c) 启动抗燃油泵，确认抗燃油供油系统处于正常工作状态； d) 投盘车，并保证在冲转前盘车时间不少于4h； e) 按1-1节再次检查润滑油系统、抗燃油系统、DEH和TSI系统、及盘车装置； f) 在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力为0.123MPa，温度150260；（注意：转子不转动时，决不允许向汽封送汽，否则会引起转子弯曲。）g) 建立排汽装置真空，要求排汽装置压力达到25kPa以下； h) 按"挂

13、闸"按钮，机组挂闸； i) 按"预暖"按钮，进行高压缸和阀壳预暖，见8-1节 j) 打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀（各段疏水参见3-1节）； k) 确认高压主汽调节阀、高排逆止门、反流阀、各疏水门的手动旁路阀已完全关闭； l) TSI测量数据显示是处于允许范围； m) 确定冲转蒸汽参数（确定原则参见3-1节） 1) 主蒸汽压力为3.45MPa； 2) 再热蒸汽压力为0.686MPa； 3) 主蒸汽温度为300； 4) 再热蒸汽温度为237。 n) 确定启动过程中蒸汽温度变化率：主蒸汽温升率1.5/min；再热蒸汽温升率2/min；高中压外缸金属温升率1.5/

14、min。 p) 冲转前低压旁路操作要求 随着锅炉启动，低压旁路阀门开度逐渐增加，当再热蒸汽压力升到0.686MPa时，低压旁路应投压力反馈自动控制，维持再热蒸汽压力0.686MPa。2 冲转a) 确认危急遮断装置已挂闸； b) 投入汽缸夹层加热，详见8-2节； c) 确认按钮"高中压缸启动/中压缸启动"是处于"中压缸启动"状态； d) 按"运行"按钮，开启高、中压主汽阀； e) 确认通风阀(VV阀)处于开启状态；VV阀后的手动阀处于关闭状态；高压调节阀处于关闭状态； f) "目标"选择500r/min转速； &qu

15、ot;速率"选择100r/min/min升速率； g) 按"进行"按钮后，中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速；当转速大于盘车转速时，盘车装置自动脱开，否则应立即停机。3 500r/min检查 在此转速下，对机组作全面检查，主要检查动静部分是否有摩擦，检查通风阀应处于关闭位置，高排逆止门处于关闭位置，停留时间不得超过5分钟。注：中压缸启动的各种启动状态，在500r/min检查时都应关闭高、中压调节阀，在惰走转速下进行。在转速大于50r/min前重新冲转。 a) "目标"选择1200r/min转速； b) 按"进行"

16、按钮，微微开启高压调节阀直到转速升至500r/min； c) 当转速升至500r/min时，高压调节阀的开度被锁定，而中压调节阀的预启阀逐渐开启，使汽轮机按原升速率升速至1200 r/min。4 1200r/min中速暖机 a) 确认顶轴油泵已停； b) 检查所有监控仪表； c) 在此转速暖机30min，暖机运行时，汽轮机转速由中压调节预启阀控制。在此期间应监视高中压缸排汽处金属温度，当高压排汽口下半内壁金属温度达200时，应开启VV阀，并调整VV阀后手动门开度，控制该金属温度在200左右。 d) 暖机结束1) 若高压排汽口下半内壁金属温度已达200，中压排汽口下半内壁金属温度已达130，则“

17、目标”可直接选择3000r/min转速。2）若高、中压排汽口下半内壁金属温度未达到上述要求，则"目标"选择1950r/min转速，进行高速暖机。 在以后升速过程中，机组应迅速平稳地通过轴系各阶临界转速，通过临界转速时轴承盖振动不应大于0.10mm(峰-峰值)，否则打闸停机。高速暖机时可通过调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口下半内壁金属温度达到200左右。若此时温度仍达不到要求，可适当开启倒暖阀前的手动阀。当高压排汽口下半内壁金属温度达200；中压排汽口下半内壁金属温度达130，继续暖机30min，高速暖机结束。 “目标”选择3000r/min转速。 e) 按"

18、;进行"按钮，增加转速。5 3000r/min额定转速 在此转速下进行空负荷暖机30min； a) 使排汽装置压力小于25kPa，投低真空保护； b) 确认低压缸喷水系统处于投入状态； c) TSI监视系统项目应在允许范围内； d) 检查润滑油系统 主油泵与交流润滑油泵切换完成； 2) 主油泵出口油压在正常值，见第7-2节2.1第a条； 3) 润滑油压在正常值，见第7-2节1.2第a条； 4) 润滑油进油温度在正常值，见第7-2节1.2第c条； e) 检查抗燃油系统； 抗燃油压在正常值，见第7-2节1.2第b条； f) 参数要求 1) 主蒸汽压力必须达到5.88MPa； 2) 主蒸汽

19、温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值； g) 高、低压旁路操作要求 主蒸汽压力达到5.88MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制。6 并网前进行如下系统试验(对新机启动或大修机组)： a) 危急遮断器喷油试验； b) 高压遮断集成块（HPT）电磁阀在线试验； c) 手打停机按钮试验； d) 危急遮断器提升转速试验(在作提升转速试验之前，应使机组带20%负荷进行暖机运行 e) 电气超速保护试验。 以上各项试验的具体要求见调节保安系统说明书、汽轮机安全监视装置说明书、汽轮机电器监视保护系统说明书。7 并网 在汽轮发电机组作完试验或检查完成以后，通知运行人员允许机组并网。 选择&quo

20、t;同期投入"；在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。 在整个升速和并网带负荷过程中维持中压主汽阀前压力不变。8 升负荷 a) "目标"选择最终稳定运行的目标负荷； "负荷率"选择1.2MW/min升负荷率； b) 按"进行"按钮，提升负荷； 此后，低压旁路阀门逐渐关闭。9 高、中压缸切换 a) 在高、中压缸切换前，应注意主蒸汽在经过高压调节级作功后的蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第m项中(2)； 一般情况下应控制: 主蒸汽： 5.88MPa 400430 再热蒸汽： 0.686MPa 350

21、380 b) 在中压缸单独进汽切换为高、中压缸联合进汽的过程中应维持主蒸汽、再热蒸汽参数及流量基本稳定。c) 在低压旁路阀门全关后，（此时负荷约40MW)由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变； d) 在低旁全关时，进行低负荷暖机，监视中压排汽口处下半内壁金属温度，应达到170；调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口处下半内壁金属温度达到220250，并保持30min； 在以上项目完成后，由运行人员按"阀切换"按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方式逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀开始进入比例关系，此时切换结束； e) 切换结束时（以3MW/min负荷）提升负

22、荷至42MW，暖机30min； f) 在切换期间应检查以下项目: 1) 通风阀(VV阀)关闭； 2) 高排逆止门自动开启，否则应强开高排逆止门。 g) 切换完成后，根据高压缸温度和胀差的具体情况，可投入夹层加热装置。 h) 暖机结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。10 提升负荷至目标值 a) 负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。 b) 机组大约在105MW负荷时，高压调节阀接近90%额定阀位，进入下滑点，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负

23、荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制)，直至机组负荷接近90%THA。 c) 根据胀差情况并根据第8-2节要求，随时调整夹层加热进汽量或停用汽缸夹层加热系统。 d) 检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭： 1) 在10%额定负荷，关闭高压段疏水； 2) 在20%额定负荷，关闭中压段疏水； 3) 在30%额定负荷，关闭低压段疏水。 e) 在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“单/顺”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。f) 汽轮机负荷在225MW以上，稳定运行，真空泵工作正常，即可做真空系统严密性试验。 1) 关闭真空泵，注意排汽装置真空应缓慢下降：

24、 下降率0.13kPa/min(1mmHg/min) 优良 下降率0.27kPa/min(2mmHg/min) 良好 下降率0.4kPa/min(3mmHg/min) 合格 当真空下降率大于0.67kPa/min(5mmHg/min)时，则应停机查找原因，消除故障后再启动。2) 试验时排汽压力升至 45kPa/min(或真空低至422.5mmHg)，排汽温度高于70时停止试验。 试验结束后，立即开启电动阀门，恢复额定真空值。 2-2 温态启动(IP)1 冲转前的准备 a) 向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态； b) 启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态； c

25、) 启动抗燃油泵，确认抗燃油系统处于正常工作状态； d) 投盘车，并保证在冲转前盘车时间不少于4h； e) 机组冲转前必须先投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.123MPa，温度150260； f) 在汽封系统正常投运后，应建立排汽装置真空，要求排汽装置压力达到25kPa以下； g) 按"挂闸"按钮，机组挂闸； h) 打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀； i) TSI测量数据显示应处于允许范围。偏心率不超过原始值0.03mm，否则应继续盘车，直到满足要求方可启动； j) 确认高压主汽调节阀、高排逆止门、反流阀、各疏水门的手动旁路阀已完全关闭； k) 确定冲转蒸汽参数

26、: 1） 主蒸汽压力为5.88MPa； 2） 再热蒸汽压力为0.686MPa； 3） 推荐主蒸汽温度为370； 4） 再热蒸汽温度为327。 l) 确定启动过程中蒸汽温度变化率: ：主蒸汽温升率1.5/min；再热蒸汽温升率2/min；高中压外缸金属温升率1.5/min。见第3-1节第1条n项。 m) 冲转前高、低旁路操作要求 随着锅炉启动，高、低压旁路阀门开度逐渐增加，当主蒸汽压力升到5.88MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制；当再热蒸汽压力升到0.686MPa时，低压旁路应投压力反馈自动控制。2 冲转a) 确认危急遮断装置已挂闸；b) 确认按钮"高中压缸启动/中压缸启动&qu

27、ot;是处于"中压缸启动"状态； c) 按"运行"按钮，开启高、中压主汽阀； d) 确认通风阀(VV阀)处于开启状态；VV阀后的手动阀处于关闭状态；高压调节阀处于关闭状态； e) "目标"选择500r/min转速； "速率"选择200r/min/min升速率； f) 按"进行"按钮后，中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速，当转速大于盘车转速时，盘车装置应自动脱开，否则应立即停机。3 500r/min检查在此转速下对机组作全面检查，主要检查动静部件摩擦，停留时间不得超过5分钟。注：500

28、 r/min检查时都在惰走转速下进行。在转速大于50 r/min前重新冲转。 a) "目标"选择3000r/min转速； b) 按"进行"按钮，增加转速。 根据高压排汽口下半内壁金属温度，通过调整通风阀后的手动阀开度，控制该温度达到200左右。4 3000r/min额定转速 a) 使排汽装置压力小于20kPa，投低真空保护；b) 确认低压缸喷水系统在投入状态；c) TSI监视项目应在允许范围内； d) 检查润滑油系统 1) 主油泵与交流润滑油泵切换完成； 2) 主油泵出口油压在正常值，见第7-2节2.1第a条； 3) 润滑油压在正常值，见第7-2节1.2

29、第a条； 4) 润滑油进油温度在正常值，见第7-2节1.2第c条； 5) 当转速达1200r/min时停顶轴油泵； e) 检查抗燃油系统 抗燃油压在正常值，见第7-2节1.2第b条； f) 蒸汽参数要求 主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；5 并网 在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。 选择"同期投入"。在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。 在整个升速和并网带负荷过程中维持中压主汽阀前压力不变。 6 升负荷 "目标"选择最终稳定运行的目标负荷；"负荷率"选择3MW/min升负荷

30、率。 此后，低压旁路阀门逐渐关闭。7 高、中压缸切换 a) 在高、中压缸切换前，应注意主蒸汽在经过高压调节级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第l条m项中(2)； b) 在中压缸单独进汽切换为高、中压缸联合进汽的过程中应维持主蒸汽、再热蒸汽参数及流量基本稳定。 c) 在低压旁路阀门全关后，由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变； d) 在低旁全关时，进行低负荷暖机，监视中压排汽口处下半内壁金属温度，应达到170；调整通风阀后的手动阀开度，控制高压排汽口处下半内壁金属温度达到220250，并保持暖机15min； e) 在以上项目完成后，由运行人员按"阀切换"

31、;按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方式逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀进入比例关系，此时切换结束； f) 在切换期间应检查以下项目: 1) 通风阀(VV阀)关闭； 2) 高排逆止门自动开启；否则应强开高排逆止门；g) 切换完成后，根据高压缸温度和胀差的具体情况，可投入夹层加热装置。h) 在切换结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。8 提升负荷至目标值 a) 负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。 b) 机组大约在135MW负荷时进入下滑点，此时高压调

32、节阀接近90%额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制），直至机组负荷接近90%THA。c) 根据胀差情况并根据第7-2节要求，随时调整夹层加热进汽量或停用汽缸夹层加热系统。 d) 检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭： 1) 在10%额定负荷，关闭高压段疏水； 2) 在20%额定负荷，关闭中压段疏水； 3) 在30%额定负荷，关闭低压段疏水。 e) 在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“单/顺”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。 2-3 热态、极热态启动(IP)冲转前的准备 a) 向

33、DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态； b) 启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴油系统处于正常工作状态； c) 启动抗燃油泵，确认抗燃油系统处于正常工作状态； d) 机组从停机至再次起动这段时间，应处于连续盘车状态； e) 机组冲转前必须先投入轴封送汽，要求汽封母管压力0.123MPa，温度250350； f) 在汽封系统正常投运后，应建立排汽装置真空，要求排汽装置压力达到25kPa以下； g) 按"挂闸"按钮，机组挂闸； h) 打开高压段、中压段、低压段各段疏水阀； i) TSI测量数据显示应处于允许范围。偏心率不超过原始值0.03mm，否则应继续盘车，直到满

34、足要求方可启动； j) 确认高排逆止门已完全关闭； k) 确定冲转蒸汽参数: 应注意再热蒸汽在经过中压第一级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。 1) 主蒸汽压力为: 热态7.85MPa，极热态9.81MPa； 2) 再热蒸汽压力为0.883MPa； 3) 主蒸汽温度为: 热态450，极热态460； 4) 再热蒸汽温度为：热态417，极热态487； m) 确定启动过程中蒸汽温度变化率: 见第3-1节第l条 n)； n) 冲转前高、低旁路操作要求 随着锅炉启动，高、低旁路阀门开度逐渐增加，当主蒸汽压力升到热态7.85MPa、 极热态9.81MPa时，高压旁路应投压力反馈自动控制。 当再热蒸汽压力升到

35、0.883MPa时，低压旁路也应投压力反馈自动控制。2 冲转 a) 确认危急遮断装置已挂闸； b) 确认按钮"高中压缸启动/中压缸启动"是处于"中压缸启动"状态； c) 按"运行"按钮，开启高、中压主汽阀； d) "目标"选择500r/min转速； "速率"选择: 热态 200r/min/min，极热态 300r/min/min； e) 按"进行"按钮后，中压调节阀逐渐开启，机组随着给定的升速率增加转速；通风阀开启，当转速大于盘车转速时盘车装置自动脱开，否则应立即停机。3 5

36、00r/min检查 在此转速下对机组作全面检查，主要检查动静部件摩擦，停留时间不得超过5分钟。 a) "目标"选择3000r/min转速； b) 按"执行"按钮，增加转速。4 3000r/min额定转速 a) 使排汽装置压力小于20kPa，投低真空保护； b) 确认低压缸喷水系统为投入状态； c) TSI监视项目应在允许范围内； d) 检查润滑油系统； 1) 主油泵与交流润滑油泵切换完成； 2) 主油泵出口油压在正常值，见第7-2节第2.1条第a项； 3) 润滑油压在正常值，见第7-2节第1.2条第a项； 4) 润滑油进油温度在正常值，见第7-2节第1.

37、2条第c项； 5) 当转速1200r/min时停顶轴油泵。 e) 检查抗燃油系统: 抗燃油压在正常值，见7-2节1.2第b条； f) 蒸汽参数要求 主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；5 并网 在汽轮发电机组作完检查以后，通知运行人员允许机组并网。选择"同期投入 "，在并网后，由控制系统加3最小负荷，然后进入升负荷控制。6 升负荷 "目标"选择最终稳定运行的目标负荷；"负荷率"选择: 热态 4.8MW/min 极热态7MW/min 此后，低压旁路阀门逐渐关闭。7 高、中压缸切换 a) 在高、中压缸切换前，应注意主

38、蒸汽在经过高压调节级作功后蒸汽温度与金属温度相匹配。计算方法见第3-1节第l条m项中(2)； b) 在低压旁路阀门全关后，由TBS系统向DEH发信号，维持负荷不变； c) 在以上项目完成后，由运行人员按"阀切换"按钮，开始阀门切换，高压调节阀以单阀方式逐渐开启，约1分钟后高压调节阀与中压调节阀进入比例关系，此时切换结束； d) 在切换期间应检查以下项目: 1） 通风阀(VV阀)关闭 2） 高排逆止门自动开启；否则应强开高排逆止门。 在切换结束时由DEH系统向TBS发信号机组开始升负荷，随着负荷的增加，高旁逐渐关闭。当负荷达下滑点时，高压旁路阀门解除压力反馈自动控制。8 提升

39、负荷至目标值 a) 负荷到达下滑点时，由DEH系统向CCS系统发信号，机组随锅炉开始滑参数升负荷。 b) 机组大约在165MW负荷时进入下滑点，此时高压调节阀接近90%额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制），直至机组负荷接近90%THA。 c) 检查以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭 1) 在10%额定负荷，关闭高压段疏水； 2) 在20%额定负荷，关闭中压段疏水； 3) 在30%额定负荷，关闭低压段疏水。 d) 在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“单/顺”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好

40、的经济性。-1 冷态启动(HIP)1 冲转前的准备 a) 向DEH供电，表盘和系统都应处于正常状态； b) 启动润滑油泵和顶轴油泵，确认润滑油系统和顶轴系统处于正常工作状态； c) 启动抗燃油泵，确认抗燃油系统处于正常工作状态； d) 投盘车，并保证在冲转前连续盘车时间不少于4h； e) 按1-1节，对润滑油系统、抗燃油系统、DEH和TSI系统及盘车装置进行再次检查； f) 建立排汽装置真空，要求凝汽器压力达到25kPa以下； g) 在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.123MPa，温度150260。 h) 按“挂闸”按钮，机组挂闸； i) 按“预暖”按钮进行

41、高压缸和主汽管、阀壳预暖，见8-1节； j) 打开下列各段疏水阀： 1) 高压段 ·高压主汽阀阀体上部疏水； ·高压主汽阀阀体下部疏水； ·高压主汽管疏水； ·高压内缸疏水； ·汽缸夹层加热进汽联箱及其引入管疏水； ·高中压外缸中压进汽室疏水； ·一、二段抽汽止回阀及阀前疏水； 2) 中压段 ·中压进汽腔室疏水； ·高排止回阀阀前、阀后疏水； ·三、四段抽汽止回阀及阀前疏水； ·中压联合汽阀疏水； 3) 低压段 ·五、六段抽汽止回阀及阀前疏水； ·自密封系统及轴封供

42、汽管疏水； 上述高压段、中压段、低压段各段疏水阀，在机组冷态、温态、热态及极热态启动时都必须全部打开，以防冲转时发生水击。具体关闭顺序控制要求见本节第11段落。 k) TSI测量数据显示处于允许范围，并在冲转前作好下列主要记录： 1）汽缸绝对膨胀； 2）胀差； 3）轴向位移； 4）大轴偏心度及盘车电流； 5）高压内缸调节级处上下半内壁温度； 6）各轴承瓦温及回油温度； 7）高压主汽阀阀壳内外壁温度； 8）高压调节阀阀壳内外壁温度； m) 确定冲转蒸汽参数 1) 主蒸汽压力为3.45MPa； 2) 冲转蒸汽温度选择 选择原则尽量使主蒸汽、再热蒸汽在经过高压调节级或中压第一级作功后蒸汽温度与金属温

43、度相匹配。主蒸汽温度选择:根据冲转前当时高压调节级后金属温度与7-2节2.4条金属与蒸汽温差确定高压调节级后蒸汽温度，再根据图3-1-1，由主蒸汽压力和调节级后蒸汽温度确定主蒸汽温度。 例如:计算步骤计算依据计算结果冲转前经过高压缸预暖后调节级后金属温度测得150根据第7-2节2.4条t（取定）90调节级后蒸汽温度t+调节级后金属温度240主蒸汽温度查图3-1-1320 再热蒸汽温度选择:根据冲转前当时中压第一级后金属温度与7-2节2.4条（金属与蒸汽温差）确定中压第一级后蒸汽温度，再根据中压第一级温降(约 37)来确定再热蒸汽温度。例如:计算步骤计算依据计算结果冲转前中压第一级后金属温度测得

44、50根据第7-2节2.4条t（取定）150中压第一级后蒸汽温度t+中压第一级后金属温度200再热蒸汽温度中压第一级后蒸汽温度+中压第一级后温降（37）237 n) 确定启动过程中蒸汽温度变化率在ATC没有投入控制情况下，采用转子寿命损耗曲线选择合理金属温度变化率(相当于蒸汽温度变化率)对保证机组安全运行是必要的。1) 主蒸汽温度变化率选择：由运行人员在启动前先设定机组应达到的某一稳定运行目标负荷，根据图3-1-2、图3-1-3或图3-1-4计算出高压调节级后温度，并与冲转前当时高压调节级后金属温度比较，确定出高压缸金属温度变化量(简称金属温度变化量)，再根据高压转子寿命损耗曲线(图3-1-5)

45、选取高压调节级后金属温度变化率(相当于主蒸汽温度变化率)。例如 计算步骤计算依据计算结果在某一稳定运行目标负荷高压调节级后蒸汽温度设目标负荷为50%THA，主蒸汽压力10.79Mpa采用单阀进汽。查图3-1-2、图3-1-3得调节级温降 538-调节级温降501冲转前高压调节级后金属温度测定150金属温度变化量调节级后蒸汽温度-调节级后金属温度350主蒸汽温度变化率查图3-1-5，取正常损耗57/h 2) 再热蒸汽温度变化率选择各工况下中压第一级后蒸汽温度是由中压进汽温度减去额定工况下中压第一级温降得到，并与冲转前当时中压第一级金属温度比较确定出中压缸金属温度变化量，再根据中压转子寿命损耗曲线

46、(图3-1-6)选取中压第一级金属温度变化率(相当于再热蒸汽温度变化率)。例如:算步骤计算依据计算结果冲转前中压第一级后金属温度测得50中压第一级后蒸汽温度（538-37）501金属温度变化量第一级后蒸汽温度-中压第一级后金属温度450再热蒸汽温度变化率查图3-1-6，取正常损耗84/h2 冲转 a) 确认危急遮断装置已挂闸； b) 投入汽缸夹层加热，详见8-2节； c) 确认按钮“高中压缸启动/中压缸启动”是处于“高中压缸启动”状态； d) 确认处于“单阀”状态； e) 按“运行”按钮，开启高、中压主汽阀； f) “目标”选择500r/min转速； “速率”选择100r/min/min升速率

47、； g) 按“进行”按钮后，高、中压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速，当转速大于盘车转速时盘车装置应自动脱开，否则应立即打闸停机。3 500r/min检查 在此转速下，对机组作全面检查，主要检查动静部分是否有摩擦，检查通风阀应处于关闭位置，高排逆止门处于开启位置，停留时间不得超过5分钟。 注：高中压缸联合启动的各种启动状态，在500r/min检查时都应关高、中压调节阀，在惰走转速下进行。在转速大于50r/min前重新逐渐开启高、中压调节阀，按原升速率升速至1200r/min。 a) “目标”选择1200r/min转速； b) 按“进行”按钮；4 1200r/min中速暖机 在此转速暖

48、机30min。 a) 停顶轴油泵 b) 检查所有监控仪表； c) "目标”选择1950r/min转速； d) 按“进行”按钮，增加转速在此后升速过程中，应注意机组迅速（以250300r/min/min升速率 ）平稳地通过轴系各阶临界转速，通过临界转速时轴承盖振动不应大于0.10mm(峰-峰值)，否则打闸停机。5 1950r/min高速暖机 在此转速下，监视中压排汽口处下半内壁金属温度应大于130，并保持暖机60分钟。在暖机结束时应满足以下值： 在此转速下,监视中压排汽口处下半内壁金属温度应大于130,并保持暖机60分钟。在暖机结束时应满足以下值: 高压内缸上半内壁调节级后金属温度大于

49、250； 高、中压缸膨胀大于7mm； 高、中压胀差小于3.5mm并趋稳定； a) “目标”选择3000r/min转速； b) 按“进行”按钮，增加转速。6 3000r/min额定转速: 在此转速，进行空负荷暖机30min； a) 排汽装置压力应小于25kPa，投低真空保护； b) 确认低压缸喷水系统处于投入状态。 c) TSI监视项目应在允许范围内； d) 检查润滑油系统 1) 主油泵与交流润滑油泵切换完成；（切换油压1.8 Mpa） 2) 主油泵出口油压在正常值，见第7-2节2.1第a条； 3) 润滑油压在正常值，见第7-2节1.2第a条； 4) 润滑油进油温度在正常值，见第7-2节1.2第

50、c条。 e) 检查抗燃油系统 抗燃油压在正常值，见第7-2节1.2第b条。 f) 蒸汽参数要求 1) 主蒸汽压力必须达到5.88MPa；主蒸汽温度达到370； 2) 在并网前，主蒸汽温度与再热蒸汽温度之差应满足第7-2节2.3第c条； 3) 主蒸汽温度变化率与再热蒸汽温度变化率不应超过冲转前选择值；7 进行如下系统试验(对新机启动或大修机组) a) 危急遮断器喷油试验（并网前）； b) 高压遮断集成块（HPT）电磁阀在线试验（并网前）； c) 手打停机按钮试验（并网前）；d) 电气超速保护试验(在作提升转速试验之前，应使机组带20%负荷进行暖机运行不少于3h)； 以上各项试验的具体要求见调节保

51、安系统说明书、汽轮机安全监视装置说明书、汽轮机电器监视保护系统说明书。8 并网 在汽轮发电机组作完试验和检查完成以后，通知运行人员允许机组并网。 选择“同期投入”。在并网后，由控制系统加3%最小负荷，然后进入升负荷控制。9 升负荷a) “目标”选择30MW负荷； “负荷率”选择1MW/min升负荷率； b) 按“进行”按钮，提升负荷。10 低负荷暖机 在30MW低负荷下稳定进行，应监视中压排汽口处下半内壁金属温度应大于176，并保持暖机30min； a) “目标”选择最终稳定运行的目标负荷； “负荷率”选择1MW/min升负荷率； b) 按“进行”按钮，提升负荷。11 提升负荷至目标值 a)

52、机组大约在105MW负荷时，进入下滑点，此时高压调节阀接近90%额定阀位，由DEH控制系统发信号给CCS系统，机组随锅炉升压开始提升负荷，此时DEH控制系统不参与调节(指不参与负荷控制)，直至机组负荷接近90%THA。 b) 根据胀差情况并根据第8-2节要求，随时调整夹层加热进汽量或停用汽缸夹层加热系统。 c) 检查在以下运行状态时，疏水系统的顺序关闭： 1) 在10%额定负荷，关闭高压段疏水； 2) 在20%额定负荷，关闭中压段疏水； 3) 在30%额定负荷，关闭低压段疏水。 d) 在达到目标负荷且本体各测点温度趋于稳定后，可以按“单/顺”按钮，可转到顺序阀控制状态，以利于机组有更好的经济性。 e) 汽轮机负荷在225MW以上，稳定运行，真空泵工作正常，即可做真空系统严密性试验。1) 关闭真空泵、排汽装置真空应缓慢下降。 下降率0.13kPa/min(1mmHg/min)优秀 下降率0.27kPa/min(2mmHg/min)良好 下降率0.4kPa/min(3mmHg/min) 合格 当真空下降率大于0.67kPa/min(5mmHg/min)时，则应停机查找原因，消除故障后再启动。 2) 试验中排汽压力升至45kPa(或真空低至422.5mmHg)，排汽温度高于70时停止试验。2) 试验结束后，立即开启电动阀门，恢复额定真空值。3-2 温态启动(