沥青车间93油罐安装施工方案

1、茂名分公司炼油分部沥青车间93#罐(5000m3)安装施 工 方 案茂名西南石化工程建设有限责任公司二00七年六月六日施工技术方案编审会签表方案名称茂名分公司炼油分部沥青车间93#油罐安装施工方案茂化建编制苏 富 2007 年 6 月 6 日审核 年 月 日专业会签施工部门 年 月 日质量部门 年 月 日安全部门 年 月 日预算部门 年 月 日 年 月 日批准 年 月 日审批单位签名：会签单位签名：目 录一、工程概况1二、方案编制依据1三、施工准备2四、施工方法及工序3五、主要施工工艺及技术措施4六、质量保证措施12七、安全、环境、健康管理措施12八、风险评价与控制措施表（附表）14九、施工工

2、期14十、机械台班及措施用料14一、工程概况炼油分部沥青车间93#罐原是一座5000立方米的无力距顶盖油罐，由于该罐投用时间过长，已残旧，故需要整体更新（拆除方案另出），基础利旧修复。93#新罐位于罐区防火堤内，北西南三向紧挨工艺管线，施工场地窄，安全措施要求高，中心到北消防路17米、中心到东消防路18米，其中消防路较窄，吊车打脚困难，故要打开防火堤铺打脚钢板，东面3棵树木影响施工要砍掉（见施工平面布置图）。由于现场没有预制所需的天车、卷板机等设备，且场地有限，所以预制工作均在检安二分公司厂房完成，再二次运输到现场安装。1、储罐的有关技术参数：序号内 容参 数1公称容量/计算容量5000m3/

3、5700 m32储罐内径22880mm3罐壁高度/罐体总高11710/14207mm4罐体质量112660Kg5储存介质沥 青6设计压力正1960Pa/负490Pa7试验压力正2200Pa/负1800Pa8充水质量4815000Kg2、储罐的主体板厚序号项 目厚 度（mm）材 质数 量1罐底板7Q235A24876Kg2罐壁板6Q235A2圈 9484 Kg3罐壁板7Q235A2圈 14224 Kg4罐壁板8Q235A1圈 8128 Kg5罐壁板9Q235A1圈 9145 Kg6罐壁板10Q235A1圈 10161 Kg7加强圈125×80×8Q235A1圈 910 Kg6

4、罐顶板6Q235A23178Kg7包边角钢90×10Q235A980Kg二、方案编制依据1、炼油分部沥青车间2007年工程计划；2、茂名石化设计院设计的施工图纸：6·L·G·B214/15；3、我公司工程技术人员对现场情况的了解；4、我公司现有的技术、装备能力和以往同类工程的施工经验；5、执行的施工验收规范及质量检验评定标准:序号标 准 规 范 名 称标准编号1立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128902钢结构工程施工及验收规范GB50205-953现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-19984工业金属管道工程施工及验收规范

5、GB50235-975压力容器无损检测JB4730-946工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-947石油化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ514-908化工工程建设起重施工规范HGJ201-83三、施工准备1、技术准备：组织进行施工图纸汇审及技术交底，编写施工方案，画罐顶、罐壁和罐底的排板图，排施工进度统筹，合理设置施工力量。2、人员准备：工程施工前对所有参与施工人员进行安全、技术、质量等专业进行培训，主要讲解图纸、学习规范，并通过施工方案进行技术和质量交底，电焊工和起重工严格执行持证上岗制度。3、材料准备：油罐施工前，施工技术人员根据图纸需要编制工程材料计划表，提交甲方进行配

6、送申请，由公司物资供应部门进行采购；材料送货地点由施工单位指定；焊接材料由施工单位准备，并与主材同步到位。4、机具准备：根据工程的施工统筹与投入的劳动力情况，合理选用机具的型号和数量，对所选机具进行维修、检验、保养，保证施工机具的工作状态良好；做好本公司现有车辆的维护保养工作，确保以完好状态投入施工。5、工装胎具准备：施工前将倒装胎具（包括胀圈、立柱、电动葫芦和中央控制台）、壁板支承胎具、顶板支承胎具、顶板安装胎具、防变形胎具、码仔、卡板、斜尖等准备齐全，其中胀圈的直径要确保22880mm，在厂房预先调好。6、现场准备：开工前，施工现场必须达到“三通一平”标准，打防火堤、砍树，铺设好吊车打脚钢

7、板，用电实行装表计量。四、施工方法及工序1、油罐制安施工方法根据油罐的结构特点及我公司的施工能力，充分考虑施工现场的实际情况，我们拟采用我公司最成熟的施工方法边柱电动葫芦倒装法进行油罐安装。电动葫芦提升法的施工原理为：在罐内四周设置壁杆悬挂电动倒链来提升罐体，在提升的罐体下部设置胀圈，胀圈起到提升支架和防止罐体变形的作用，在罐的中心设置带孔盘的中心立柱，并用钢丝绳把壁杆和中心立柱联接起来，以防止壁杆受力时产生倾斜及弯曲变形，采用中央控制台进行集中控制，保证电动葫芦提升过程的同步性，这样，每组对好一圈壁板后，即可利用电动葫芦来提升罐体（电动葫芦提升工艺平面、立面示意图见图4.1-1、4.1-2）

8、。93#罐除去底板、底圈壁板的重量，加上胀圈重量，整体提升最大重量为83吨，需要使用14个10吨电动葫芦进行施工。图4.1-1 电动葫芦提升工艺平面示意图 图4.1-2 电动葫芦提升工艺立面示意图为保证安全，立柱与罐底板用角锲和卡板固定牢固，在立柱2/3高处与底板间焊接57×4的钢管2根，管与底板成45角，以钢丝绳为轴线对称布置，管与底板、立柱间的焊缝须焊满（不允许点焊）。为保证质量，每提升一圈板前，需通知机动处甲方代表检查，确认合格后才能提升罐体。2、施工工序绘制排板图预制基础验收底板防腐底板安装罐底边缘板探伤、底板抽真空检验安装顶圈壁板顶圈壁板纵缝探伤安装包边角钢顶板支撑胎具制作

9、安装罐顶板安装倒装胎具安装罐顶平台及配件围倒数第二圈壁板并组焊纵缝升罐组焊环缝并打磨内缝用同样的方法安装其它罐壁板及探伤（穿插安装盘梯）罐内物件清场组焊底圈壁板与底边缘板的角焊缝(预留一块壁板不封作大门口)、罐体管头安装组焊底板收缩缝罐底焊缝抽真空试漏安装加热器和分布风管封大门壁板罐进水试压交工验收五、主要施工工艺及技术措施5.1 基础检查验收 在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和GBJ12890的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。 罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差±20mm。b. 支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm

10、；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度按以下方法检查：以基础中心为圆心，分别作D/4、D/2、3D/4同心圆，并相对应各同心圆周分别作8、16、24等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测量点，其测量标高与计算标高之差12mm。5.2 材料、配件验收 所有施工用的工程材料(主材及辅材)必须有质量合格证明书随货同行和发放，对有疑问和不放心的材料必须进行复检，合格后方可使用。 钢板在有材质合格证明书的情况下，仍要检查外观质量，要求符合现行相应的钢板标准的规定。 钢板的厚度必须满足标准规定的要求，否则不得

11、使用。 焊材应具有相应的质量合格证明书，且须符合相应的国标要求。5.3 材料存放 钢板必须垫平堆放，以免钢板受压不均而变形。用枕木或其他支承物垫钢板时，支承物的间距不宜过大，应以钢板受压均匀而不产生塑性变形为度。 注意不同材质、规格的钢板分别作不同标识，并分开堆放。 焊材不得直接堆放在地面上，施焊前按规定进行烘干，并放置于焊条筒内随取随用，现场应有移动式焊材烘干设备。5.4 预制 罐底板预制底板预制前应根据实际到货的材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：a. 为考虑焊接收缩，罐底排板直径应放大50mm。b. 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。c.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不

12、得小于700mm，如图5.4-1所示：图5.4-1d. 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙(如图5.4-2所示)，外侧间隙宜为67mm；内侧间隙宜为812mm。图 5.4-2e.中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。壁板预制壁板预制前应按设计图绘制排板图，并符合下列要求：a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm；d.油罐的壁板宽

13、度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；e.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm。壁板的预制按放线下料、切割、开坡口、滚圆、编号的工序进行，同时要求下料后壁板的尺寸偏差须符合下表要求(测量部位见图5.4-3所示)： 测量部位 板长10m 板长10m 宽度AC、BD、EF ±1.5mm ±1mm 长度AB、CD ±2mm ±1.5mm 对角线之差 AD-BC 3mm 2mm 直线度 AC、BD 1mm 1mm 直线度 AB、CD 2mm 2mm 图5.4-3壁板滚圆：调整滚板机各辊子的水平和间隙，将已下料的钢板吊上滚板机两

14、边的平台上，利用滚板机滚圆，滚圆时，采用多次加压(每次减小辊子间隙)的方法，慢慢将板滚至所需的曲率半径，然后将壁板立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。达到要求后，将壁板吊上壁板支承胎具上，如图图5.4-4所示：图5.4-4顶板预制顶板预制应按设计图纸绘制排板图，并应符合下列要求：a.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。b.成型后的顶板用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。拱顶的顶板成型加工应在预制胎具上完成，如图5.4-5所示。图5.4-5顶板预制完后，为防止变形，应将顶板放置在顶板堆放架上，如

15、图5.4-6所示：图5.4-6 包边角钢、加强圈的预制加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。由于角钢两翼边夹角为90°，故可将几条角钢焊接(间断焊)成排后，直接利用滚板机滚制成型。5.5 组装罐底组装底板铺设前，其下表面应涂刷环氧煤沥青漆横竖各一遍，每块底板边缘50mm范围内不涂刷。罐底边缘板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，其接头间隙应符合设计图纸要求。中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，

16、如图5所示。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。图5罐底板铺设时使用吊车配合施工，按如下顺序进行施工：先将中心底板就位，然后从中心往外逐排铺设底板。罐顶及罐壁组装罐底组焊完毕，按罐尺寸放样画线，在罐底板上焊接定位板(每隔500mm设一个)，组装第一圈壁板(从上至下顺序)，组焊立缝及包边角钢。罐顶板安装前，先在3000mm和13000mm的圆周上各制作一个圆形支承架，架高宜比设计值高出60mm；在包边角钢和胎架上划出每块瓜皮板的中心位置线,并在包边角钢焊上挡板, 然后对称安装，待全部顶板组装完毕才按规定施焊。两块顶板之间采用搭接结构，搭接宽度为60mm，允许偏差为±5m

17、m；外角焊缝为连续焊，内角焊缝为间断焊（焊100mm跳300mm）。第一圈壁板提升前，罐顶和顶圈壁板上的开孔接管施工完并安装中心立柱和电动倒链。在第一圈壁板外侧组装第二圈壁板。焊接立缝，留一个活接口，利用收紧装置拉紧(升罐时，收紧装置稍放松，利于起罐)。利用壁杆电动倒链提升罐顶及第一圈壁板到预定高度，然后收紧第二圈壁板，并与第一圈壁板进行组对、焊接环缝，然后将伞架拆除并用上述方法依次逐圈吊升，逐圈组焊壁板，不同板厚环缝组对应保证内壁平齐，最后组焊壁板与底板的角焊缝。油罐壁板安装时，同时将盘梯及消防水管支架、加强圈等安装完毕。本油罐为旧罐更新，开口接管长度及标高要以现场工艺管线接口对接为准，同时

18、应保证罐顶量油孔与浮盘量油孔在同一垂直线上。油罐壁板及顶板安装技术要求如下：a.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。b.底圈壁板的相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不超过±19mm，其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3。c.壁板组装时，应保证内表面齐平，其纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于

19、1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任意一点的错边量均不得应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任意一点的错边量均不应大于板厚的2/10，且不应大于3mm。d.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。e.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不应大于13mm。f.顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。5.6焊接焊前准备油罐施焊前，按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定和GBJ128-90标准的附录一的要求进行焊接工艺评定，焊接工艺合格后，根据焊接工艺评定报告，编制油罐焊接工艺卡用于现场焊接施工。做好焊工培训

20、及考试工作，焊工应按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格，取得相应项目合格证，才能上岗施焊。按设计要求准备焊接材料，所有焊接材料应具有出厂质量证明书，质量证明书应包括标准号、牌号、规格、批号、熔敷金属化学成分，力学性能及合同规定的技术条件。对质量证明书有怀疑或检验项目不全时，应按相应技术标准进行复验。不合格的焊接材料不能用于油罐的焊接施工。按设计或方案要求的坡口形式及尺寸进行坡口加工，坡口加工宜采用机械方法。加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。准备性能完好的焊接设备和焊条烘干箱，焊机上的电流，电压表应经校验合格，焊工使用辅助工具准备齐全。准备好防风、防雨以及其他必要的措施

21、或辅助材料。焊接顺序罐底板焊接a.中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。b.边缘板是先焊靠外缘300部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。c.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。d.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。e.罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接 。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。罐顶板焊接a.先焊外侧焊缝，后焊内侧焊缝。b.先焊径向焊缝，后焊环向焊缝。c.径向焊缝焊接时，采

22、用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。e.环向焊缝焊接时，采用对称、同向、分段退焊的方法。罐壁板焊接a.罐壁板焊接时，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。b.纵向或环向焊缝焊接时，先焊外侧焊缝，内侧用角向磨光机或专用清根工具进行清根，然后再进行焊接。c.环向焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。焊接工艺及措施焊接前，检查坡口组对质量，清除坡口面及坡口两侧30mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水分等。焊条使用前，按产品说明书要求进行烘干，烘好的焊条领出后放在保温筒中，随用随取。现场设专人负责焊条的保管、烘干、发

23、放工作，并做好相应的记录。焊条领出后在保温筒中的放置超过4h，应重新进行烘干，重新烘干次数不得超过两次。电焊机地线应连接在基层母材上，并连接可靠。焊接时，焊工应严格按焊接工艺卡的要求进行施焊，保证焊缝起弧处和收弧处质量，引弧点及收弧点要保证熔透及填满弧坑，接头要打磨平滑。多层焊时，将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊下一层，层间接头应错开当焊接环境为雨天或相对湿度90%或风速8m/s时，应采取有效的防护措施，否则不能进行焊接作业。焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行检查，若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷，及时铲除后补焊，咬边超标时，也要及时焊缝。5.7焊缝检验焊缝应进行外观检查，焊

24、缝的表面质量应符合下列规定：a.焊缝成形良好，尺寸应符合设计要求。b.焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物。c.对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不超过该焊缝长度的10%。d.罐壁纵、环缝不得有低于母材表面的凹陷。罐底边缘板的每条对接焊缝的外端300范围内，应进行射线探伤检查，探伤结果不得低于JB473094的级要求。罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于0.053Mpa，无渗漏为合格。在底板上焊接的临时支柱、卡具割除后，应对底板损伤部位进行修补、打磨并用真空箱法进行严密性试验。罐壁焊

25、缝应进行射线无损检测，检测率如下：a.底圈罐壁的每条纵焊缝应取2个300mm进行射线检查，其中一个应靠近底板。b.壁板纵焊缝：每位焊工的每种板厚，在最初3m内取300mm射线检查，以后每30m焊缝及其尾数任取300mm射线检查。5探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。c.环焊缝：每种板厚，在最初3m内取300mm射线检查，以后每60m焊缝及其尾数内任取300mm射线检查。环缝检查不考虑焊工人数。d.射线探伤结果不得低于JB4730-94的级要求。5.8罐体几何尺寸检查罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50

26、；罐壁的局部凹凸变形，不应大于13；罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50；固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15。5.8充水试验 充水试验数据如下表： 试 验 压 力正压(Pa)负压(Pa)2200-1800充水试验检查的内容a. 罐底严密性；b. 罐壁强度及严密性；c. 固定顶的强度、稳定性和严密性；d. 基础的沉降观测。 充水试验，应符合下列规定：充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，焊缝质量检查合格，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得刷漆。充水试验应采用淡水，水温不应低于5。充水试验中应加强基础沉降观测，如发生不允许的沉降，

27、应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。充水和放水时，应打开透光孔，且不得使基础浸水。罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。基础的沉降观测：设4个

28、观测点，充水时按有关规定进行沉降观测，需与基础的施工单位配合完成。六、质量保证措施质量控制点详见油罐安装质量控制表。七、安全、环境、健康管理措施1、严格执行茂名石化公司安全生产管理标准及“茂化建公司安全、环境、健康管理标准”组织施工、全面推行安全、环境、健康体系管理。2、进入现场的机具、材料等要摆放整齐，不得阻碍消防道路和影响施工安全。3、进场施工人员必须按规定穿戴好劳保用品，高处作业必须系好安全带。4、施工过程严格执行用火、用电制度。罐内电缆要经常检查，确保不漏电，施工过程中若发现异常情况，严禁动火，待安全措施重新落实后才能继续施工。5、特殊工种必须持证上岗。起重作业要严格执行本工种安全技术

29、规程，每次作业前必须认真检查管线捆绑情况，确认安全可靠才能吊装。电动升罐前，应检查立柱、胀圈、吊耳等是否焊牢且是否脱离罐底板，起重设备是否完好；升罐过程中，服从统一指挥，确保同步提升。6、交工程任务时必须同时交安全措施和安全注意事项。作业班组要明确安全责任人，认真做好施工全过程的安全监督、检查措施落实工作。二人以上配合作业必须指定一人负责安全，做到统一指挥，“三不伤害”。7、吊装点周围要拉设好警戒线，禁止无关作业人员进入吊装范围内。8、罐内禁止单人作业，罐内作业时罐外安排好监护人。9、文明施工，做到工完料净场地清，施工过程做好有关环保工作，不得破坏绿化。10、风险评价与控制措施表见附表11、现

30、场事故应急处理措施施工作业现场发生各种不可抗力与突发事故，按如下方法处理： 发生火灾事故由现场作业人员利用附近灭火器灭火灭火失败：1、 报火警： 1192、 伴有人员伤亡救护：报120报现场作业负责人或沥青车间在确保安全的情况下将人移到安全的地方实施应急救护并同时报120救护警报现场作业负责人 发生人身伤害事故八、风险评价与控制措施表（附表）九、施工工期1、劳动力计划工种铆工电焊工火焊工起重工杂工合计人数510265282、施工进度统筹图 预制 底板安装探伤 安装顶圈壁板 包边角钢 顶板安装 14天 5天 1.5天 1天 7天倒装胎具、平台及附件 7圈壁板安装、探伤 加强圈 罐内胎具清场 3天

31、 11天 1天 2天组焊角焊缝及管头 底板收缩缝、抽真空 安装加热器 安装分布风管 3.5天 3天 5天 2天封壁板大门（探伤和收缩缝） 进水做正负压 交工验收 2天 10天 1天总工期：72天。十、机械台班及措施用料序号名 称型 号 规 格数 量备 注1吊车25吨12台班吊装、运输2汽车10吨6台班预制件运输3铲车5吨20台班4滚板机24×20005台班5剪板机20×20002台班6电焊机10KW12台其中2台交流机做气刨用7自动切割机2台8火焊4套9空气压缩机1台10真空箱1个11电动葫芦10吨16个其中2个备用12倒装胎具22880mm1套包括胀圈、立柱、缆绳、控制台13砂轮机12510台14加减丝M504套15手动葫芦3吨4个16烘干箱1台恒温15040017无缝钢管159×6100米试压18无缝钢管108×61