浅析炼制高硫原油的危险性及对策

1、 浅析炼制高硫原油的危险性及对策   1  前言     长岭分公司原油车间担负着各生产装置原料油的供应任务。随着分公司加工原油中含硫量的增加，使得车间各罐区内外的硫化氢含量严峻超标的现象时有发生。同时，分公司为追求效益最大化而实施的蜡油加氢、掺炼粗苯等一系列技改措施，也使得罐区储存高含H2S原料油的时间和次数越来越多。因此，罐区发生硫化氢中毒事故的几率也随之增加，针对高硫原油的危急性制定相应的防治对策是保证罐区平安生产的必要工作。    2  H2S危害分析    高硫原油

2、在一次加工和后续加工工艺过程中产生的硫化氢不仅对催化裂化、加氢裂化、催化重整、加氢精制、焦化、减粘等生产装置设备的腐蚀非常明显，而且对储运设施的腐蚀也不容忽视。加工过程中，储运设施中的轻油、污油和液态烃系统的气相腐蚀最为突出。    各种硫化物在加氢脱硫反应中生成的硫化氢，其腐蚀主要表现在气相腐蚀。硫化氢与设备接触，生成金属硫化物，常见为硫化铁，常温下硫化铁与空气中的氧气接触，会发生氧化放热反应，发生自然事故。如1998年2月20日某石化总厂油品车间1座2000m3的焦化汽油罐在送料过程中，因罐内壁硫化铁自然而发生油罐火灾。1998年4月12日某石化公司炼油厂污水

3、汽提装置1座10000m3含硫污水罐因内壁硫化铁自然突然发生火灾，均系硫化氢对罐的腐蚀所致。    原油车间各类设备被S腐蚀的现象也很严峻，如：506#、507#、508#、620#、624#、611#、612#、701#、803#、805#、806#等油罐的罐顶都已被腐蚀穿孔，因生产需要又不能全部停用，给车间的计量平安提出了更为严格的要求。    车间现有5个罐区，油罐共54台，罐区计量仪表存在一些问题，有的计量仪表陈旧老化严峻且没有配件；有的计量仪表常常消失故障，而修理力气跟不上，导致对这些油罐必需进行人工检尺；有的计量仪表误差大

4、，导致计量不准，因此也必需进行检尺。    近年来，由于分公司所炼原油的硫含量增加，致使各罐区硫化氢含量超标的次数大大增加，硫化氢报警仪上显示的数据有时已达到100mg/m3以上，大大超过了国家规定的工作场所不能超过10mg/m3的标准，尤其是五垅、六垅和七垅等大班。同时由于套装置运行到后期，非方案停工次数明显增加，各罐区储存非方案停工产生的高含H2S原料油的时间和次数越来越多；加上焦化蜡油加氢、掺炼粗苯等增效工艺的实施，这些因素都有可能导致罐区油品中S含量的增加，极易引起各类事故发生。如：1996年、1994年车间曾发生过两起因罐区内硫化氢含量严峻超标准、操作人

5、员违章上罐检尺导致硫化氢中毒且各死亡一人的严峻事故。    3  掌握对策    依据车间各岗位的实际状况及外厂掌握阅历，制定了掌握H2S危害的对策，详细状况见表1。 表1  掌握H2S危害对策表   害因素 措施内容 平安意识不高 进行平安意识训练，使大家做到“我有平安的意识” 操作技能不高 进行操作学问和平安学问训练，做到“我会（懂）平安的技能和我会（懂）操作的技能” 违章操作 加强对规章制度的训练，并加大检查力度，杜绝违章操作的行为 对违反规章制度的行为根据车间的经济责任制进行严格惩罚 对硫化氢危害性宣扬不够 用以往事故的教训来加大对职工硫化氢危害性的宣扬力度，努力提高职工对硫化氢危害性的熟悉 从严要求