QC手法运用讲义

1、QCC手法应用QC手法介绍 QC手法有QC七大手法、新QC七大手法，其它还有检定、推定、回归分析、实验计划法、矩阵资料解析等 QC手法应用注意的事项1.注意各个数据的相异、时间的倾向 2.将数据分类比较 3.交叉使用简易的方法 4.从数据中找出事实 QC七大手法介绍 QC七大手法介绍 QC七大手法介绍 步骤 QCC手法应用QC结构一.原因追求型管理模式为通过明确“不良”来追求原因，重点在于排除其真正的原因，这是防止重新出现不良 解决问题为目的11个步骤 (品管圈QCC) 发掘问题为目的 9个步骤 (QC Story)二.完成课题型 向难以实施定量化的未知的问题进行挑战，同时追求“好的方面”并发

2、扬长处 通过7个步骤来实施 1-1.解决问题为目的11个步骤(QCC)QCC手法应用1选定主题2选题理由10标准化9效果确认7提出对策6解析3目标设定4拟定计划 11 反省与今后的课题效果不佳5现状把握8对策实施1-2.发掘问题为目的 9个步骤 (QC Story)QCC手法应用计划P实施D确认C处置A1选定主题2选题理由8标准化7效果确认6对策实施5解析4目标设定3现状把握 9 反省与今后的课题效果不佳2-1.完成课题型 7个步骤QCC手法应用1选定主题2课题明确化和目标设定7反省和今后课题6标准化（再发防止）3对策的立案和评价4实施5效果确认1.选定主题重点:具体表现出不好的现象（问题）。

3、 不要把对策当作主题。 活动内容:1.现场管理5大任务。2.现场4M 。3.现场3多。品质交期成本安全士气人员设备材料方法浪费多多余或欠缺多不合理多重点说明为何选定此主题。活动内容1.弄清问题的背景。弄清高层方针和其关连性（C&J）。弄清问题规模的大小。2.弄清问题的重要性、紧急性。为何选定现在这个问题？例如： 1.配合科内方针目标,年度提高生产力10%等等。2. 车型不良比较最高。3.其中又以工站比较差。2.选题理由选题理由案例活动主题降低料台调整工时选题理由一.配合科方针目标,提升生产力10%以上。二.班方针目标,提升下料线生产力13%以上。三.平均每个零件附随作业工时高达91.6

4、分(图一)四.附随作业工时中又料台调整工时最高 (图二)35.318.4 14.48.7 7.37.958.474.083.538.4020406080料台调整治具更换零件更换品确设备调整其它0255075100分项目数据来源：设备停止时间记录表日期：1/21/22=92累计百分比155.691.69.211.8稼动工时 附随作业总稼动工时269.2分设备故障其它(图一) 1月份总稼动工时饼图(图二)1月份附随作业工时柏拉图重点:设定活动应达成的目标。 活动内容:决定目标值。决定目标何时达成。预计能达到到什幺程度。3.目标设定设定理由说明:现状车顶不良点数为6点我门以各零件不良点之平均3点为本

5、次活动之挑战目标。6302468目标不良数下降50%现状4.拟定推进计划 重点:(1)决定活动日程。(2)工作分担。活动内容:针对各步骤预估活动时间。计划内容与时间须经主管确认,有无与生产计划 抵触及指导与批准。虚线代表计划线 实线代表实施线 10月11月12月1月月份星期项目 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4备注 现状分析 解析 对策确定 对策实施 效果确认标准化 反省与今后课题 大部份都依照计划完成 拟定推进计划案例5.现状把握 重点:首先收集数据,分层比较找出不良点。活动内容:到现场把现物做现实的观察(三现主义) 。把现象差距,不对的地方及变化加以调查 可分

6、时间部位工程机台症状别等加以层别比较。以调查结果与应有的原有式样相比较、分析找出不良。 5.现状把握 运用模式1工程3工程2工程1工站3工站2工站1工序2工序3工序1工位2工位3工位步骤1步骤2步骤3作业分解作业分解作业分解A班B班C班运作内容数据收集数据归纳制作图表第1工站第2工站第3工站DOOR INR SPOT INR OTR HEM A/H SPOTMONORAIL成品在库工站间在库M2线工程配置图说明框虚线区为本期活动工站现状把握案例现状把握案例1.各车型产能比较数据来源:03年1月产能分析报表1783103062630100200300400阳光X11C蓝鸟天籁片/小时现状把握案例

7、2.各零件产能比较数据来源:03年1月产能分析报表123127170168184199219231050100150200右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后内左后内片/小时现状把握案例3.各零件钣修率比较01234567右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后内左后内钣修率6.35.84.63.72.42.90.90.7数据来源:03年1月产能分析报表现状把握案例5.右前翼各工程钣修率层别1611439901020304050PB工程 PC工程 PD工程 PE工程 PF工程数据来源:03年2月6日冲压日报表生产1253件钣修79件钣修率6.右前翼PE工程钣修项目层别93.791.186.

8、1364253245.6变形 碰凸 印凹 刮伤 其它 025507510001020304050607080钣修数 /项目累计百分比N=79日期：6/2作成：黄理源现状把握案例6.解析重点解析就是把现状把握阶段,经过层层分析出来不好的现象（结果），再次探求出真正的要因。活动内容将现状把握得到的症状当成特性分析要因。调查或试探重要要因和特性的关系（相关），推测 （检证）对哪一个要因用哪一个对策有什幺样的结果。 对解析结果进行考察。 解析手法特性要因图1.原因追求型(原因与结果)用为何 中要因:是什么原因造成大要因内之问题2.对策追求型(对策与效果)用如何 中要因:要用什么对策才能达成大要因内之效

9、果 特性大要因60度小要因細要因中要因大要因大要因大要因特性要因图案例喷嘴太进车体不正台车碰撞漆量不稳漆料沉积管路太长搅拌不均停电漆膜过少黏度太稀稀释过多风压过大设备异常见底不良黏度太稀稀释过多油漆未干漆面太厚喷法不一技能不熟练厚薄不一漆量过多清枪残留重叠流漆稀释过多漆膜不均隔台换色标准不过明确喷漆次数多人员调动为何车门流漆不良多人员方法材料设备7.提出对策重点:将排除要因的方法立案。 活动内容:检讨解决要因的对策。不是解决不良现象。是解决要因。解析的结果和对策内容必须毫不勉强，有所关连。具体的使什幺？何时开始实施可以了解。 提出对策案例问题 要 因对策改善工程一.取料变形PF工程吸盘吸附点偏

10、移板件重心 PE工程与输送带接触时瞬间凹陷 PE工程取出时碰到模具凹陷 上模板件重心区切割,让吸盘能够进入 R角部位加长3MM 模具180度转向,顶料架及投取料托架修改 PFPCPE 二成工型不加良 PF工程侧面折边成型时产生龟裂PE工程板件加工成型后凹陷 周边R圆加大展延部位分散 模面改用刀口焊条补焊重新研合 三. 铁 屑 印 伤PC剪边工程加工后板件表面产生铁屑印伤凸点a.缩短剪断时差由333改为321mmb.废料刀改悬空切断法,使铁屑尽量减少及落入下面 PCPEPC8.对策实施重点:实施完成必须确认对策是否有成效。 活动内容:各项对策实施完成必须做效果确认。把握实行对策后要因的变化。效果

11、不加时必须从返现状调查。對策實施案例 要因改善前改善后改善部位问题效果确认一.取料变形模具干涉吸盘处切除吸盘吸附点改到板件中央吸盘拉起时此处先翘起。吸盘吸附点偏移板件重心由上图可看出此次改善成效相当良好钣件在机械手拉出时被CAM干涉变形。取料吸盘对准板件中心时会撞击到模具不良数上模改善前干涉0107020406080100120改善前改善后重点:以图表比较说明是否达成目标。 活动内容:使用和现状把握相同图表做改善前、后比较。进行和目标值比较。改善效益如何。 9.效果确认 效果确认案例 与现状把握时比较 010203040506070变形碰凸印凹刮伤其它363242593.791.186.145

12、.60255075100321040510刮伤印凹碰凸变形其它050100钣修数/项目累计百分比N=79日期：6/2作成：黄理源改善前改善后下降87.3%N=10日期：18/3作成：黄理源效果确认案例与现状把握时比较1231271841992311611582182191681702322001841691690255075100125150175200225250右前翼左前翼右前外左前外右后外左后外右后内左后内改善前177片/H片/H改善后186片/H改善前改善后与目标设定比较案例 18.67.66.505101520改善前目标 改善后不良率%59.1%65.1%目标达标率110% 改善效益案例 (1)钣修率由18.66.5=12.1%以每月生产2000台计242片6部品=1452片不良。1452片8分/片(整修工时)/60*8元/H=1548元12月=18576元(2)生产力提升由小时片数231332片=103片。以每月生产2000台计改善前需52小时-改善后36.1小时生产=15.9H 14=222.6H222.6H 8元=1708元12月=20496元(3)扣除改善成本：改善工时197H 8元=1576元(1)+(2