石化管道国标研讨

1、石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 505172010研讨资料GB 505172010研讨资料一概述（一）石油化工金属管道施工标准规范的现状1现行工程建设标准规范的构成1）按法制区分：技术法规：由国家行政管理部门颁布实施的强制性技术文件，如压力管道安全技术规范；标准规范：由标准化委员会审查批准发布实施的技术文件包括：强制性标准；推荐性标准。2）按覆盖范围区分:国家标准；行业标准；地方标准；企业标准。3）按包含内容区分：技术法规：包含设计，材料，施工，检验及验收要求，但只规定必须满足的最低技术要求。技术规程；包含设计，材料，施工，检验及验收要求，接近国外工程标准的模式；施工验收规范；包含施

2、工、检验及验收要求，我国最早推行的工程建设标准模式，按设计和施工检验验收分别制定标准；质量验收规范；包含检验及验收要求，按照“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导原则进行编制，；质量检验评定标准；工艺规程（工艺标准、施工规范）：强调施工工艺技术的要求。2石油化工管道施工相关的现行技术法规、标准和规范压力管道安全技术监察规程 工业管道TSG D0001-2009压力管道安装许可规则TSG D3001-2009；TSG ZF001-2006压力管道安装安全质量监督检验规则特种设备无损检测人员考核与监督管理规则； 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则。-3现行石油化工管道施工相关的标准和

3、规范项 目GB50235-97GB50517-2010GB20801-2006SH3501-2010SH3502-2000适用范围核能、矿井专用管道以外的所有工业管道石油化工金属管道工业金属压力管道石油化工钢制有毒、可燃管道石油化工钛制管道介质性质毒性无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的极度、高度和中度危害毒物GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物可燃性可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃和非可燃介质可燃介质可燃介质和非可燃介质参数设计压力42MPa（含真空）42MPa（含真空）0.1最高工作压力42MPa400Pa（绝

4、压）42MPa（表压）09.8MPa（表压）设计温度材料允许使用的温度-196无毒非可燃液体高于标准沸点，其他不限196850-60250材 料钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、有色金属、复合管钢、铸铁、有色金属、钢工业纯钛 本规范规定了石油化工金属管道工程施工质量验收的基本要求，当本规范与国家法律、行政法规的规定相抵触时，应按国家、行政法规的规定执行。（二）术语 工厂化预制 shop fabrication在具有一定的加工能力和生产工艺相对固定的场所加工制作的过程。 石油化工管道 piping in petrochemical industry石油化工生产装置及辅助设施中用于输送毒性、可燃与无

5、毒、非可燃性气体/液体介质的管道系统。 管件 fittings管道组成件的一部分。是管道系统中用于连接、分支、改变方向与直径、端部封闭等直接与管子相连的零部件，包括弯头、弯管、三通、四通、异径管、管箍、螺纹接头和短节、活接头、软管接头、翻边短节、支管座（台）、堵头、管帽等。 管道组成件 piping components用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 预制口 fabricated joint可以转动工件进行焊接作业的焊口。 固定口 fixed joint无法转动工件进

6、行焊接作业的焊口。（三）石油化工金属管道工程施工质量验收的基本规定 承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应工作。（1）建筑业企业资质：按建筑业企业资质等级标准：1化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级；2化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级。（2）压力管道安装许可：按压力管道安装许可规则，工业管道分为GC1、GC2和GC3级：GC1级：符合下列条件之一的工业管道：1）输送GB 50441985职业接触毒物危害程度分级中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；2）输送GB 501

7、602008石油化工企业设计防火规范与GB 500162006建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；3）输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于或者等于400的管道。GC2级：除本规定的GC3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于GC1级的工业管道GC3级：输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于1.0MPa且设计温度高于-20、但是不高于185的工业管道为GC3级。工业管道安全技术监察规程规定：（3）

8、特种设备无损检测单位核准有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检测项目（RT、UT、PT、MT）。3.0.2 从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应的资格证书。锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则特种设备无损检测人员考核与监督管理规则现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；3.0.3 石油化工金属管道施工应按设计文件规定进行，修改设计或材料代用，应经原设计单位批准。压力管道安全技术监察规程 工业管道：3.0.4 金属管道的涂料防腐蚀施工质量应符合国家现行标准石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH

9、30221999的规定。 金属管道的隔热施工质量应符合国家现行标准石油化工设备和管道隔热技术规范SH 3010的规定。（四）石油化工金属管道分级 石油化工金属管道根据其输送的介质和设计条件可按表4.0.1划分。输送介质中常见的毒性介质、可燃介质可按本规范附录A确定。管道分级编码组成单元及各编码单元所代表的内容应符合本规范附录B的规定。石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程工业管道分级对照序号管道级别输送介质 设计条件TSG D0001级别设计压力（MPa）设计温度（）1SHA1（1）极度危害介质（苯除外）、高度危害丙烯腈、光气介质GC1（2）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）、中度危

10、害介质、轻度危害介质P10GC14P10t400t292SHA2（3）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）4P1029t400GC1P4t293SHA3（4）中度危害、轻度危害介质4P1029t400GC2（5）中度危害介质P4t29（6）轻度危害介质P4t4004SHA4（7）轻度危害介质P429t400GC25SHB1（8）甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质P10GC14P10t400t296SHB2（9）甲类、乙类可燃气体介质和甲A类、甲B可燃液体介质4P1029t400 GC1（10）甲A类可燃液体介质P4t29GC27SHB3（11）甲类、乙类可燃气体介质、甲B

11、类、乙类可燃液体介质P4t29GC2（12）乙类、丙类可燃液体介质4P1029t400GC2（13）丙类可燃液体介质P4t400GC28SHB4（14）丙类可燃液体介质P429t400GC29SHC1（15）无毒、非可燃介质P10GC1t29 10SHC2（16）无毒、非可燃介质4P10t400GC111SHC3（17）无毒、非可燃介质4P1029t400GC21P4t40012SHC4（18）无毒、非可燃介质1P429t400GC2P1t185P129t2013SHC5（19）无毒、非可燃介质P120t185GC3工业管道安全技术监察规程4.0.2 石油化工管道分级除应符合本规范第4.0.1

12、条的规定外，尚应符合下列规定： 1 输送氧气介质管道级别应根据设计条件按本规范表中乙类可燃气体确定；2 输送毒性或可燃性不同的混合介质管道级别应按其危害程度及含量确定；3 输送同时具有毒性和可燃性介质管道级别应按本规范表中高管道级别确定。 本规范表中所列管道的检查等级，除应符合相应管道级别的要求外，尚应符合下列规定：1 钛及钛合金、锆及锆合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道，以及设计明确规定为剧烈循环工况管道的检查等级不得低于1级：2 铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道的检查等级不得低于2级；3 奥氏体不锈钢、设计要求冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级。 氧气管道的施工及验收

13、并符合深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB16912的有关规定。二管道材料验收（5）5.1 一般规定 管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明文件的性能数据应符合国家现行标准和设计文件规定。检查方法：核查质量证明文件。压力管道安全技术监察规程 工业管道：GB/T20801。2 材料：3.5 质量证明书 材料质量证明（检验文件）的一种形式。由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批在交货产品上（或取样）进行检验和试验，并注明结果的检验文件。制造厂质量证明书由独立于生产部门的制造厂检验部门签署并批准生效。法律法规有规定的，由法定检验检测机构出具监督检验证

14、明。9.2 质量证明a）材料应具有相应的质量证明文件；b）质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；c）未包括检验和试验结果的质量证明文件（合格证）仅限于GC3级管道组成件。5.1.2 管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查。压力管道组成件上应有批号和TS许可标志。尺寸抽检数量应为每批5%且不少于一件。检查方法：目视检查、测量检查。压力管道安全技术监察规程 工业管道：GB/T20801。2材料：9.1 材料标记材料标记应符合相应标准和合同的规定。9.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a

15、) GC1级管道用管道组成件；b) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢（H型）管道组成件；e)镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。材料应逐件标记，标记应清晰、牢固,公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。5.1.3 设计文件有低温冲击值要求的材料，质量证明文件应有低温冲击韧性试验值。检查方法：核查质量证明文件。 设计文件有晶间腐蚀要求的材料，质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果。检查方法：核查质量证明文件。 用于极度危害介质管子、管件的质量证明文件中应有超声检测结果。设计压力大于或等于10M

16、Pa管道的管子、管件，质量证明文件中应有表面无损检测结果。检查方法：核查质量证明文件。5.1.6 实物标识应与质量证明文件相符。到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议时，在问题和异议未解决前不得验收。检查方法：检查实物、核查质量证明文件。 凡按规定作抽样检查的样品中，若有一件不合格，应按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收。检查方法：核查检查报告。5.1.8 管道组成件验收后应分区存放，不锈钢、有色金属管道组成件不得直接与碳素钢、低合金钢接触。检查方法：检查实物存放。 管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨

17、，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不小于设计文件规定的负偏差。检查方法：目视、测量检查，核查检验报告。5.1.10 衬里管子、管件的衬里层应光滑、质地均匀，不得有裂纹、气泡分层及影响产品性能的其他缺陷。检查方法：目视检查、测量检查。压力管道安全技术监察规程 工业管道：5.2 管子检查验收 管子的质量证明文件应核查下列内容：1 制造厂名称；2 需方名称；3 合同号； 4 产品标准号；5 钢的牌号； 6 炉号、批号、交货状态、重量、根数（或件数）；7 品种名称、规格及质量等级；8 产品标准和订货合同所规定的各项检验结果（包括参考性指标）；9 技术质量检查部门印章；10 质量证明文件签

18、发日期或发货日期。检查方法：核查质量证明文件。 管子应按同炉号、同批号及同交货状态核查其质量证明文件和管子的规格、数量、标志。检查方法：核对产品质量证明文件、目视检查、测量检查。 管子标志应至少包括下列内容：1 制造厂名称或商标；2 产品标准号；3 钢的牌号；4 产品规格；5 可追溯性识别码。检查方法：目测检查。 当管子成捆供货时，应挂有二个标牌或标签，标牌或标签上应有炉号、批号、重量或根数和制造日期。检查方法：核查产品标牌或标签。5.2.5 钢管的表面质量应符合下列规定：1 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、轧折、离层、结疤等缺陷；2 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕、机械损伤及其他不允许缺陷

19、的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；3 钢管端部螺纹、坡口的加工精度应达到设计文件或制造标准的要求；4 应有符合产品标准规定的标识。检查方法：目视检查、测量检查。 用于极度危害和设计压力大于或等于10MPa的管子，当外径大于15mm时，应对管子外表面进行验证性检验，导磁性钢管应用磁粉检测、非导磁性钢管应用渗透检测。抽检数量应为每批5%且不少于一根，检测结果应符合国家现行标准承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T4730.4的级、承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T4730.5的级。检查方法：检查检验报告。GB/T20801。4制作与安装5 管道组成件及管道支承件的检查与验收

20、5.5 无损检测5.5.1对于以下管子和管件，应按5.5.2的要求进行外表面磁粉或渗透检测：a) GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；b) GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。5.5.2检测时每批应抽样5%，且不得少于一根（个），检测结果不得有线性缺陷。5.2.7 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及镍基合金、钛及钛合金、锆及锆合金管子，应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为每批(同炉号、同批号)5%且不少于一件。检查方法：检查检验报告。GB/T20801。4制作与安装5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.3 材质检查对于

21、合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，并应符合5.7的规定。5.3 阀门检查验收 阀门的产品质量证明文件应包括下列内容：1 制造许可编号；2 制造单位名称；3 产品名称；4 产品型号；5 产品编号；6 执行标准；7 制造日期；8 公称压力；9 公称直径；10 适用温度；11 适用介质；12 阀门材料；13 出厂检验报告；14 阀门检验、试验文件(需要时应包括阀门监检证书)；15 检验人员签章以及制造单位检验章；16 出厂合格证书。 检查方法：核

22、查质量证明文件。 阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上应有下列标识，且应符合设计文件的规定：1 制造厂名称；2 阀门型号；3 公称压力；4 公称直径；5 产品编号。检查方法：目视检查。 设计文件要求做低温密封试验的阀门，质量证明文件应有低温密封试验结果。检查方法：核查质量证明文件。 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的阀门，质量证明文件应有晶间腐蚀试验结果。检查方法：核查质量证明文件。 非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验的结果。检查方法：核查质量证明文件。 衬里阀门阀体内表面应平整光滑，衬里层应与基体结合牢固，目视检查应无裂纹、鼓泡等缺陷。衬里阀门质量证明文件应有衬里层检测的结

23、果。检查方法：目视检查、核查质量证明文件。 阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象。阀体表面应平整光滑、无裂纹、缩孔、粘砂、疏松、夹层、重皮等缺陷。检查方法：目视检查。 对焊连接阀门的焊接接头坡口，应按下列规定进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合国家现行标准承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T4730.4的级、承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T4730.5的级：1 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及铬钼合金钢的坡口应进行100检测；2 设计温度低于29的非奥氏体不锈钢坡口抽检数量应为5且不得少于一个。检查方法：核查检测报告。 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及镍基合金

24、、钛及钛合金、锆及锆合金阀门应采用光谱分析或其他方法，对阀体主要合金金属元素进行验证性检验，抽检数量应为每批5%且不少于一件。检查方法：核查检验报告。5.3.10 阀门在安装前，应按下列要求对壳体进行压力试验，试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。试验结果应符合设计文件规定的相应的阀门标准：1 用于SHC4 、SHC5级别中设计压力小于或等于1MPa的阀门抽检数量应为每批10%且不得少于一个； 2 其他管道的阀门应逐个进行。检查方法：目视检查、核查检验报告。5.3.11 阀门的上密封试验、低压密封试验和高压密封试验，应在壳体压力试验合格后进行。密封试验项目应符合设计文件规定的相应的阀门标准，检验

25、数量应符合本规范第条的规定。检查方法：核查试验报告。GB/T20801。4制作与安装 5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.4 阀门试验5.4.1 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：a）用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个。c) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5，且不得少于一个。5.4.2 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：a) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；b) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录； c) 对不锈钢阀门进行水压

26、试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。5.4.3 经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。5.3.12 夹套阀门的夹套部分应以设计压力的1.5倍进行液压试验。检查方法：目视检查、核查检验记录。5.3.13 阀门液压试验介质可选用工业用水、煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体；气体试验介质可选用空气或惰性气体。奥氏体不锈钢阀门用水试验时，水中的氯化物含量不得超过100mg/l，试验合格后应立即将水渍清除干净。检查方法：目视检查、核查检验记录。 安全阀应按设计文件规定的阀门规格书要求验收，安全阀的铭牌、

27、标志、铅封、出厂资料及质量证明文件应符合国家现行有关规定。检查方法：目视检查、核查资料文件。GB/T20801。4制作与安装 5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.4 阀门试验5.4.4应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。5.3.15 疏水阀可在系统运行时进行检查，疏水后阀门应关闭且无漏气；双金属片式疏水阀应在额定的工作温度范围内动作。检查方法：目视检查。 检验、试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。检查方法：核查检验记录、标识。5.4 其他管道组成件检查验收 对其他管道组成件的产品质量证明文件应进行下列项目的

28、检查，且应符合产品标准的要求：1 化学成分及力学性能；2 热处理、无损检测结果；3 设计文件和合同规定的其他项目。检查方法：核查产品质量证明文件。 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号、批号等标识，并与质量证明文件相符。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。 管件的表面应光滑，表面不得有裂纹、氧化皮等缺陷，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。检查方法：目视检查、测量检查。 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及镍基合金、钛及钛合金、锆及锆合金

29、材料的管件，应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批5%且不得少于一件。检查方法：核查检验报告。 用于极度危害和设计压力大于或等于10MPa管道的管件，应对其外表面进行验证性无损检测，抽检数量应为每批5%且不得少于一件。检测结果应符合国家现行标准承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T4730.4的级、承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T4730 .5的级。检查方法：核查检测报告。 弯管的质量应满足下列规定：1 不得有裂纹；2 不得存在过烧、分层等缺陷；3 弯曲处的最小壁厚不得小于设计文件规定的管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的负偏差；4 弯管

30、制作后的几何尺寸应符合设计文件要求，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（图）；5 弯管任意截面上的压扁度，应符合表的规定。检查方法：目视检查、测量检查。表 弯管的压扁度管道类别压扁度承受外压的管道3%SHA1、SHB1、SHC1级管道5%其他管道8%注： 压扁度为弯制后管子弯曲处的最大外径与最小外径之差与弯制前管子外径的比值。6.3 弯管6.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄a) 不圆度应满足以下要求：1）弯管的不圆度u(%)应按式（1）计算。u （1）其中，、分别为同一截面的最大、最小实测外径,单位为毫米（mm）。2）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于8；对于承受外压的

31、弯管，其不圆度应不大于3。b) 弯管内侧褶皱高度应不大于管子外径D1的3，且波浪间距a应不小于12。其中，为相邻两个褶皱的平均高度，并按图1和式(2)计算： (2)式中：褶皱高度，单位为毫米（mm）；D2：褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）；D3：褶皱凹进处外径，单位为毫米（mm）；D4：相邻褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）。5.4.7 螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。 检查方法：目视检查。 设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应

32、为每批5%且不得少于一件，并每批螺栓、螺母应抽2套进行硬度验证性检验。，并每批螺栓、螺母应抽2套进行硬度验证性检验。检查方法：核查光谱分析报告及硬度检测报告。5.4.9 设计温度低于29的低温管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为每批5%且不得少于一件，并每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能检验。 检查方法：核查光谱分析报告及冲击性能检验报告。 设计温度大于或等于400管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为每批5%且不得少于一件。检查方法：核查光谱分析报告。GB/T20801。4制作与安装5 管道组成件

33、及管道支承件的检查与验收5.6 硬度检查对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。5.4.11 密封垫片应进行抽样检查验收，每批不得少于一件，并应符合下列要求：1 缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；2 金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度应符合设计文件要求；表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；3 非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。检查方法：目视检查、测量检查。 法兰应有标准编号、规格、材质、压力等级等标识，并与质量证明文件相符，密封

34、面应平整光洁，不得有径向划痕等缺陷；连接法兰面的衬里层应平整、光滑、色泽均匀。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。 补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件规定，其几何尺寸及公差应符合设计文件规定的标准要求。检查方法：目视检查、测量检查。 呼吸阀、爆破片等安全附件的规格、材质、标识应符合设计文件要求，其质量证明文件的技术参数值应与设计文件一致，若不一致时，不得验收。检查方法：目视检查、核查质量证明文件。 其他管道组成件的规格、材质、型号、标识应符合设计文件要求，其验收质量应按相应的产品标准执行。检查方法：目视检查、核查质量证明文件。5.5 管道支承件检查验收 管道支承件应具有质量证明文件，其

35、材质、规格、型号应符合设计文件规定。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。 弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系，锁定销应锁在设计冷态值位置上。检查方法：目视检查。 弹簧支、吊架的弹簧的型号和尺寸应符合设计文件规定。检查方法：目视检查、测量检查。三管道预制（6）6.1 管子加工 管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。检查方法：目视检查。 当采用火焰或等离子切割时，应修磨毛边及清除氧化层。检查方法：目视检查。 钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金

36、管和金属复合管应采用机械加工；不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子方法加工。不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。检查方法：过程检查。 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。检查方法：过程检查。 管子切口（图）质量应符合下列规定，管子坡口加工应符合本规范第条规定： 1 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷；2 切口端面倾斜偏差应为管子外径的1%，且不得超过3mm。检查方法：目视检查、测量检查。6.2 弯管制作 弯管现场制作宜采用壁厚为正偏差的无缝管。检查方法：测量检查。6.3 弯管 6.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄c) 弯管

37、宜采用正公差壁厚的管子制作，弯管制作前的管子壁厚宜符合表1的规定。弯管制作后的最小厚度应符合GB/T20801.3-2006 6.2 b)的规定。表1 弯管制作前的管子壁厚 单位为毫米弯曲半径R弯管制作前壁厚R6D1.06td6D>R5D1.08td5D>R4D1.14td4D>R3D1.25td注：D为管子外径，td为直管的设计厚度。6.2.2 弯管最小弯曲半径当设计文件无规定时，应符合表的规定。 表 弯管最小弯曲半径管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5 D0冷弯4.0 D010冷热弯5.0 D0 注：D0 为管子外径检查方法：测量检查。 弯管制作应

38、在材料特性允许范围内冷弯或热弯。弯管的热处理设计文件无规定时，应按本规范表的规定进行。检查方法：过程检查、热处理文件检查。 弯管制作质量应符合本规范第条的规定。检查方法：目视检查、测量检查。6.3 夹套管加工 夹套管应预留调整管段，其调节裕量宜为50 mm100mm。检查方法：测量检查。 夹套管内管的隐蔽对接焊缝应进行100%射线检测，合格等级应符合本规范第条相应管道级别的规定。检查方法：核查射线检测报告。 夹套管内管与外管间的支承块应按设计文件施工，间隙应均匀，同轴度应为3mm。检查方法：目视检查、测量检查。 夹套管的内管及支承块等全部加工、焊接完毕，且所有焊缝无损检测合格后，应按本规范第1

39、0章规定进行压力试验。压力试验时，内管的所有焊缝应外露。检查方法：过程检查。6.4 管段预制 管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定口。检查方法：核查管道单线图。 管段预制加工（图）质量的偏差应符合表的规定。L1检查方法：测量检查。L1LL封闭管段自由管段图 管段加工表6.4.2 预制管段加工质量的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长度 L、L1±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水

40、平度 1.61.6注：DN为管道公称直径。 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管段外表面除应有本规范第条规定的标识外，焊接接头还应有施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。检查方法：目视检查。四管道焊接（7）7.1 一般规定 管道焊接应有焊接工艺评定报告，并应符合国家现行有关标准的规定。检查方法：检查工艺评定。压力管道安全技术监察规程 工业管道：GB/T20801。4 制作与安装：7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.1.1管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工施焊。7.1.2焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708

41、及锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定。GB/T20801。4制作与安装：7.5.12每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，标记方法应符合6.2.2的规定。如无法直接在管道承压件上作焊工标记，则应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。 焊接材料应具有产品质量证明文件，且标识应与质量证明文件相符。检查方法：目视检查，核查质量证明文件。 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，焊芯不得锈蚀。焊丝表面应洁净，并应无毛刺、无锈蚀等缺陷，钛、锆焊丝应按批号定量分析其化学成分。焊剂应干燥、清洁、无夹杂物。库存期超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性

42、能试验，符合要求后方可使用。检查方法：目视检查，核查报告与记录。压力管道安全技术监察规程 工业管道：GB/T20801。4 制作与安装：7.2 焊接材料7.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明文件和包装标记。7.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度，焊接材料库应保持干燥、清洁，室内的相对湿度应不超过60%。7.2.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：a) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊

43、接材料的规定期限一般为两年；b) 石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。7.2.4 应按焊接材料说明书的要求对焊条、焊剂和药芯焊丝进行烘干，焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。7.2.5 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。压力管道安全技术监察规程 工业管道：接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T20801的规定7.1.4 焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊： 1 气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s；2 相对湿度大于90；3 雨、雪环境；4 焊件温度低于18。检查方法：目视检查，测量检查

44、。 当焊件温度为180时，无焊前预热要求的材料应在施焊处100mm范围内预热到10以上。 检查方法：测量检查。 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，焊接锆及锆合金使用的氩气纯度应为99.999，焊接其余金属使用的氩气纯度应为99.99。二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不得低于99.5，含水量不应超过0.005，使用前应预热和干燥。检查方法：核查产品质量证明文件。 焊接接头坡口两侧各20mm范围内不得有油污、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 检查方法：目视检查。7.4 焊前准备7.4.2 清理 a）对于焊件坡口及内外表面, 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物质；b）焊件

45、坡口及内外表面的清理应满足表3的要求。表3 焊件坡口及其内外表面的清理材料清理范围 mm清理对象清理方法碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等方法铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除油污化学或机械方法除氧化膜铜及铜合金20钛及钛合金、镍及镍合金507.1.8 不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂层。 检查方法：目视检查。 奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。检查方法：目视检查，检查技术文件。7.1.10 下列钢材管道的组装工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测，合格级别应符合国家现行标准承压设备无损检测

46、第4部分：磁粉检测JB/T4730.4的级、承压设备无损检测 第5部分：渗透检测JB/T4730.5的级：1 铬钼合金钢；2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢。检查方法：目视检查，核查检测报告。7.2 坡口加工及接头组对 管子、管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求。 检查方法：目视检查。7.4 焊前准备7.4.1 坡口制备a）坡口加工应符合6.1的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。c) 当设计文件和相关标准对坡口表面提出无损检测的要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前完成。7.2.2 坡口

47、应按下列方法加工：1 SHA1、SHB1、SHC1级管道的管子，应采用机械方法加工； 2 不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第条的要求；3 除本条第1、3款外其他管道的管子，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。 检查方法：过程检查。 非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行渗透检测，合格标准应符合国家现行标准承压设备无损检测 第5部分：渗透检测JB/T4730.5的级： 1 铬钼合金钢管道100%检测；2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100%检测； 3 设计温度低于29的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为5%且不得少于一个。

48、检查方法：核查渗透检测报告。7.2.4 壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的10%，且不应大于2mm。 检查方法：目视检查、测量检查。 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差或外壁差大于2.0mm时，应按图的要求加工。检查方法：测量检查。7.2.6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度（图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1.0mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2.0mm，管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法：测量检查。7.2.7 管道焊缝应按下列规定进行布置：1 除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径，

49、且不小于100mm；2 直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍，且应符合下列要求：1）管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm；2）管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm。3 卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；4 管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm； 5 焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔时，应对以开孔中心为中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100射线检测，其合格标准应符合相应

50、的管道级别要求。检查方法：目视检查、测量检查，核查检测记录。7.6 焊缝设置7.2.8 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第条规定，并应合格后再覆盖。检查方法：目视检查、核查检测记录。7.3 焊接 焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烤。有色金属填充焊丝应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。 检查方法：目视检查，检查焊材发放记录。 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 检查方法：目视检查。 定位焊应与根部焊道的焊接工艺相同，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。检查方法：目视检查。

51、 焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。检查方法：目视检查。7.4 预热与热处理 管道组成件焊前预热应按表的规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。检查方法：目视、测量检查。表 管道组成件焊前预热要求母材类别名义壁厚（规定的母材最小抗拉强度(预热温度(aa注：奥氏体不锈钢的层间温度宜小于150，马氏体不锈钢的层间最高温度为315。8 预热8.1 一般规定 8.1.1本章规定的预热要求适用于管道所有类型的焊接，包括定位焊、补焊和螺纹接头的密封焊。8.1.2预热温度等要求应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。8.1.3当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊

52、缝时，也应考虑预热要求。8.3 预热温度的测量8.3.1应采用测温笔、热电偶或其它合适的方法测量预热温度并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持焊接工艺规程中规定的温度。采用的测量仪表应经计量检定合格。8.3.2可以采用电容储能放电焊将热电偶直接焊在工件上，且不必进行焊接工艺评定和技能评定。热电偶去除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。8.3.3 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。 异种钢焊接预热应按母材要求较高者确定，且不应低于该母材要求预热温度的下限值。当环境温度低于0时，其预热温度应取规定预热温度的上限值。检查方法：过程检查，检查方案。 预热应在坡口两侧均匀进行。预热范围宜为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。加热区以外100mm范围应保温。检查方法：目视检查，过程检查。 管道焊接接头焊