生产线异常处理作业指导书

1、1、0目的：便于实时处理生产线之异常及坏机，并提出改进措施，以提高产品的一次合格率，保证产品之质量。2、0适用范围：适用于本公司制程异常的监控与处理。3、0定义无4、0参考文件4、1不合格品控制程序4、2纠正与预防措施控制程序5、0权责5、1生产部监察生产线之情况，如有异常必须及时开出异常分析处理单5、2生产工程部负责搜集相关数据并分析原因，续而提出改善措施的。5、3质量部监察生产线之情况，如有异常及时开出异常分析处理单，并负责对开出的异常处理单进行确认改善措施的结果，跟踪预防措施的有效性。6、0程序6、1正常状态下的报警及处理流程。6、1、1正常状态下异常报警的条件（无须开出异常分析处理单）

2、SMT QC检查工位a.在同一时间段（两小时）相同不良出现6次；b.连续两时间段同类型不良（如不同位置CHIP小料侧立移位，不同IC/CON翘脚假焊）达3%；c. 以两小时为时间段，连续两时间段不良率超过年度目标TEST 下载、校准、点屏a.同一工段在同一时间段（两小时）相同功能不良出现4次；b.功能测试统合不良率连续两时间段超过年度目标；IPQC巡线、抽检抽测及QA抽检发现不良；6、1、2正常状态下开出异常分析处理单的条件SMT QC检查工位a.在同一时间段(两小时)相同不良出现8次；b.连续两时间段同类型不良(如不同位置CHIP小料侧立移位,不同IC/CON翘脚假焊)达5%c. 以两小时为

3、时间段,连续两时间段不良率超过8%;TEST 下载、校准、点屏a.同一工段在同一时间段（两小时）相同功能不良出现6次；b.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达2%或对于贵重物料来料不良达1%(投入数必须大于300PCS);c.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达6%或对于贵重物料来料不良达3%(投入数必须大于150PCS)；d.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达15%或对于贵重物料来料不良达10%(投入数必须大于50PCS)；e.旧料、次品料、客户要求克服使用的物料，测试不良率两时间段达5%(投入数必须大于100PCS，或不良率超出客户可接受的范围；IPQC巡线a.IPQC连续三

4、次制程抽检抽测发现相同不良b.在转拉、首件、巡线、检查时发现错料或未依客户要求作业等重大异常c.稽核到的严重问题点QA检验QA抽检发现批量性不良或同种不良连续三批判退,同一批连续三次判退； 异常回馈与跟进 各检查工位发现异常应第一时间回馈给生产班组长及IPQC,并保留不良样品,生产或测试班 组长或IPQC先行口头通知工程,对异常进行初步确认； 随拉IPQC、工程、生产测试班组长每小时对QC检查工位与功能测试工位检出不良及报 表进行签名确认,跟踪制程质量异常； 对于异常报警不良,无须停拉,由生产或测试对不良进行截止,由工程进行在线分析与改善； 对于需开出异常分析处理单不良,可先行停拉进行小量生产

5、调试,在半小时之内相关部门应依 6.3之要求采取临时处理方案,再补开异常分析处理单； 异常分析处理单由生产拉长或IPQC(拉长)开出,需经部门主管(夜班可指定授权人)确认方可发出,并要求相关部门依之要求进行处理. 正常状态下的处理程序 对于已流出或不能有效检出异常报警不良,生产或测试将异常之前一个时间段(2小时)不良进行截板返工,当返工不良率较高或不良不能有效检出时,须前后加大截板数量,并将返工结果记录在回馈报表上(QC报表、IPQC报表、测试报表等),工程对异常进行调试,将分析/处理与跟进结果记录在回馈报表上； 相关部门开出异常单,由工程分析原因,进行责任部门判定：a. 与工艺有关的异常异常

6、分析处理单由工程主导，生产或测试班组长及QE工程师 (IPQC组长)协同工程查找原因并提出改善措施；b.物料问题由IQC或QE负责提出改善措施;c.作业问题由生产部提出改善措施；d.机器问题由工程提出改善措施;e.设计问题由工程部与客户充分沟通后提出改善措施.f.环境问题由人事行政部提出改善措施. 随拉IPQC/工程/生产班组长及时跟进及确认改善效果.a. IPQC在开出异常分析处理单后第一个小时作第一次确认，如OK则结案，如NG则通知工程、IPQC组长、生产组长,由工程主导，IPQC组长及生产组长协同工程进一步查找原因并提出改善措施.b. IPQC第二个小时后负责对第二次改善措施进行确认，如

7、OK则结案，NG则通知各部门主管 处理.c. IPQC在第三个小时后负责对第三次的改善措施进行确认，如OK则结案，NG则由质量部门主管报厂领导后停拉.d. 厂领导召集相关部门召开会议,讨论解决方案，并由厂领导决定是否恢复生产.6.2 特殊状态下的报警及处理流程6.2.1 当出现以下不良时,发现者需立即要求停拉,实时开出异常分析处理单将问题回馈给责任部门主管或厂长或总经理. 当发现生产线错料,烧板,漏料,机器或工装导致烂料,损板,反向,不熔锡等不良,可能引起以下情况时，必须停拉：a.批量性不良； b.客户严重投诉； c.产品或设备报废； d.引起质量事故；当出现异常不易检出、不易修理、且严重影响

8、生产效率或出货质量时必须立即停拉；当出现安全隐患等问题时必须停拉； 针对之情况由责任部门主管或厂长或总经理制定改善方案,确认之问题得到改善后方可开拉.6.3 开出异常分析处理单之前的应急处理方案工程/QE(IPQC)及生产或测试班组长对不良进行确认后,必须马上制定临时纠正措施,包括以下：A. 物料来料不良引起的异常，相关人员应采取及时更换好的物料及挑选使用的方法来保障 正常生产。 B. 因设备造成的不良,由工程考虑采用临时设备或其它方法代替,如由机贴改为手贴等； C. 对可能产生异常的工序,须临时增加检验人员及检验项目,以确保不良不流入下一工序； D. QC或测试班组长须对炉后或测试后目检QC

9、进行现场指导,确定异常检出方法及须使用的工具,将异常纳入炉后重点检验项目；E. IPQC须针对异常不良对炉后QC进行考核,以确定其检出状况,当考核不合格时,视情况(功能是否可测或后工序是否可100%检出)要求截板返工; F. 工程主导，QE(IPQC组长)及生产组长协助对异常发生前一时间段生产的PCBA进行评估,视情况(功能是否可测或后工序是否可100%检出)进行截板返工； G. 对于已流出或不能有效检出异常,生产或测试班组长安排将异常之前一个时间段(2小时)不良进行截板返工,当返工不良率较高或不良不能有效检出时,须前后加大截板数量,并将返工结果记录在异常单上；H. 对于异常不良,由各部门共同确立修理方案，生产部须作标识,修复后单独QA加严抽检；6.3 异常分析处理单的编号规则如下: QA - XX - X XX-XX 表示当月流水号表示日期 表示月份(1月:1,10月:A,11月:B,12月:C) 2008年用08表示,2010年用10表示 QA表示质量部发出,SMT表示SMT生产部发出，TEST表示测试生产部发出 7.0窗体 异常分析处理单生产线发出异常 8.0流程图NO 结案 第三次确认 NG 特殊状态 需立即停拉情况 善后处理方案 开出异常分析处理单报警 开出异常分析处理单报警 按解决方案处理 结案 结案 是否正