钢结构施工方案-中文

1、 蒙古扎门乌德物流园实施性施工组织设计 目 录1.1工程概况31.2工程简介31.3工程管理目标31.4施工现场安排及部署42、施工方案及施工方法52.1通用制造技术要求52.2柱子制作方案82.3吊车梁制作123.质量保证措施173.1材料采购质量控制173.3 焊接质量控制253.4检验、试验和验收274.钢结构安装施工方案344.1 施工准备344.2.结构件的运输和堆放344.3.吊装前检查384.4.安装施工方案405.施工材料585.1机械设备安排605.2主要工程数量616、环境保护与水土保证措施616.1环境保护管理制度616.2环境保护措施617.安全管理措施627.1安全生

2、产责任制627.2安全责任目标分解与考核627.3安全技术措施627.4安全教育637.5分部分项安全技术交底637.6定期安全检查637.7班前安全活动647.8遵章守纪647.9工伤事故处理647.10安全备案登记647.11施工用电657.12安全“三宝”“四口”与临边防护658.社区共建6682 1.1工程概况1.2工程简介扎门乌德物流中心项目为区域物流发展项目,位于蒙古国东南部东戈壁省的扎门乌德市。项目为物流设施（保税仓库、出入大门口、车间），项目位于扎门乌德西北方向5km位置，距离中国二连浩特海关约10km。该项目为亚洲开发银行贷款投资建设，钢结构部分总工期：180天。施工场区范围

3、大约5000分别为 车间60m*40m*13.5m、出入大门口40m*20m*10.3m、保税仓库60m*30m*8.5m 。 1.3工程管理目标1.3.1总体目标坚持科学规划、严密组织、精心施工、过程控制，以标准化管理为主线，以打造精品工程为目标，全面落实“安全、质量、工期、投资、环保水保、创新”六位一体的管理要求，确保施工各项目标的实现。1.3.2质量目标检验批、分项、分部工程合格率100%，单位工程一次验收合格率100%。杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故和较大事故；减少工程质量一般事故。1.3.3安全目标杜绝生产安全特别重大和重大事故；遏制较大生产安全事故；减少一般生产安全

4、事故；杜绝因建设引起的特别重大和重大交通事故；遏制因建设引起的较大交通事故；减少因建设引起的一般交通事故。1.3.4工期目标计划开工日期：2017年3月25日；计划竣工日期：2017年9月25日；项目总工期：180日历天。1.3.5文明施工目标实现项目管理程序化、施工行为规范化。做到现场布局合理，施工组织有方，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净。1.3.6职业健康安全目标岗前职业健康安全培训到位率100%，防护措施到位率100%。积极开展职业病、地方病、传染病的防范工作，最大限度地消除职业危害，防止或减少职业病、地方病、传染病的发生，保障劳动者的身体健康。确保不发生食物中毒

5、，不发生传染病，不发生重大疫情。1.4施工现场安排及部署1.4.1施工队伍安排及任务划分施工任务划分表序号队伍名称主要工程任务备注1车间主任负责项目部全面施工组织、协调和管理2技术员负责项目钢结构图纸的审核和发放。3下料员负责按照图纸要求用数控等离子切割机下料。4组立操作工负责按照图纸要求对H型钢、钢板组立成型。5龙门焊接操作工负责将H型钢半成品按图纸标号进行焊接。6焊口质量检验员按图纸要求将焊接好的H型钢进行合格检验和超声波检测。7H型钢矫正用矫正机对检验合格的H型钢进行矫正。8车间铆工负责按照钢结构图纸要求进行铆焊。9电焊工负责铆焊完毕的钢结构半成品按图纸要求对所有的焊缝焊接达到要求合格。

6、10抛丸操作工将焊接好的H型钢工件进行抛丸除锈处理。11喷漆操作工将抛丸除锈后的H型钢按图纸要求喷涂防锈漆。12喷漆操作工将喷涂防锈漆的工件晾晒24小时后按工艺要求喷涂两遍防火漆。 2、施工方案及施工方法2.1通用制造技术要求2.1.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB502052001）标准。2.1.2在制作过程中，应严格按工序检验，上道工序检查合格后才能转入下道工序。2.1.3为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。2.1.4原材料下料及组装前应对材料进行矫正，保证制造质量及精度。2.1.5采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随

7、意调整压下量，以防损坏设备。2.1.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行强制冷却。注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。2.1.7调平后的钢板不平度允许1.5/m2。型钢不直度允许1mm/m。2.1.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留3050mm为宜。2.1.9采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于10的板材采用剪切下料。2.1.10对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。2.1.11梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B，采用2咀头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保端头

8、边互成900，否则修整。2.1.12 切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切后应去除毛刺。2.1.13对接接头按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边留2mm，坡口角55°±20；加工面表面粗糙度达到要求。2.1.14组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3mm，对口间隙0.5。2.1.15组对“BH”型钢前，焊道3040范围内认真除锈，去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽。2.1.16将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许相互串用料。2.1.17先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量1；腹板与

9、翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝0.5mm。2.1.18 组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。2.1.19 定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。2.1.20 对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引弧板和熄弧板。2.1.21 按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。2.1.22 焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。2.1.23 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落

10、。2.1.24由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。2.1.25 H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差： 双向弯曲：柱、梁5；梁只允许上拱、不许下挠。 扭曲4。 翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位1，其它2。2.1.26 将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打洋冲。2.1.27 孔群划线后采用钻模钻孔。2.1.28 各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。2.1.29 按线组对各零件，检查无误后，按图纸及焊接工艺规程施焊，并修补缺陷。2.1.30 焊后进行

11、调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。2.1.31 各类杆件成品后几何尺寸公差：见表（一）（二）（三）2.1.32为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。2.1.33柱子制造后，距底面1000mm划一标高线，以使安装时测量标高。2.1.34所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置（柱子在主视图下面位置标高线以上100处，梁在左端正400600处）。标记内容：构件号。2.1.35包装出厂规定：柱、吊车梁、屋架、制动梁裸装发货，其余按跨包装出厂。发运件与清单相符合。2.1.36构件制造后认真除锈，磨擦面应采用钢丝刷清理浮锈，孔

12、群周边70mm范围内不得油漆。2.2柱子制作方案2.2.1柱子主要工艺流程图2.2.2制造工序与技术要求配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。下料、拼接、焊接a.按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量1mm。b.按要求采用埋弧自动焊焊接，焊缝余高03mm。c.按工艺要求焊缝探伤。翼腹板的下料、拉条。a.按图号料，并将图号、杆件号标识在板条的左端。b.抽条时数控切割，防止变形。组焊H型钢。a.组对前应对各板矫平，不平度每米范围1.5mm。b.清除焊接部位的锈蚀油污。c.划线后在胎具上组对。d.检查后在胎具上进行焊接见图，采用埋弧自动焊，使

13、用H08MnA、4焊丝，焊剂HJ431，角焊允差 K，焊接顺序见图1。领 料排 料号 料切 割检查刨 边接 料焊 接焊缝探伤数控切割机下料检查H型钢组对焊 接调 校翼缘调直机调直火焰调直检查划线齐头端 铣检查划线钻孔组 装检查焊 接检查焊 接调 校检 查喷 砂油漆编号包装出厂节点板筋板下料划线钻孔检查e.牛腿的小合装也在胎具上进行,见图2。f.牛腿焊接采用手工焊，使用E4303、4焊条，角缝公差K矫正a.采用火焰和机械两种方法矫正。b.加热矫正时，其加热温度严禁超过正火温度（700），以防过烧。c.在平台上检查几何形状尺寸。划线端铣上柱脚板。a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，

14、齐头后进行端铣。 b.端铣后组对柱脚底板，同时从柱底板往上返1.5m划标高线，并打上洋冲。c.最后再合装柱脚支承板及柱头板。 牛腿与柱子组对：牛腿单件焊完后矫正要求同前，无误后按线组对在柱子上。注意牛腿合装线必须从1500mm标高线开始定尺寸。公差要求见图3，检查后焊接及组焊柱头板。最后矫正，修磨，达到技术要求。喷砂、刷漆、标记、包装出厂见通用工艺要求。2.3吊车梁制作2.3.1主要工序过程及技术要求：（1） 配料： 依据图纸及技术文件要求配料。钢板拼接规定按通则中要求执行。（2）下料：号料前复检钢板尺寸、规格，按排料图号料。翼腹板长度方向加放焊接收缩余量3050mm，宽度方向加切割余量23m

15、m。（3）切割：筋板应采用数控切割机或半自动切割机下料，腹板上的筋板还应留机加工余量，切割后进行刨边加工，并确保L，直边应相互垂直。下料后均需要修磨，平板。 翼、腹板必须采用两边同时切割的方式，以防止切割后板条产生弯曲（旁弯）变形。需要接料的翼、腹板还须刨出坡口。（4）组对H型钢： 组对时，腹板、翼板应顶紧，局部间隙0.5mm，组对后点焊牢固。采用定位点焊，要求同前。（5）焊接： 检查无误后，在专用胎具上进行焊接，焊缝两端须加引、熄弧板，按焊接工艺规程施焊。（6）调校： 采用翼缘调直机调校或火焰调校，调校后尺寸公差见前述通则要求。（7）划线：吊车梁摆放于平台上，以一端为基准向另一端返尺寸划线，

16、确定长度尺寸，孔群尺寸，连接板及筋板定位尺寸。在平台上有划针划线，打样冲标记。梁端头还应按图纸作铁皮角度样板，用样板划出切肢线并打上样冲标记。（8）切肢：采用半自动切割机沿切肢线切割梁端，修磨平整，梁端面不平度2mm。（9）连接孔钻孔：采用钻模钻孔。应认真检查施工图中孔径及孔群型式，选择准确无误的钻模进行钻孔，钻模应牢定牢固，严禁点焊钻模和用汽焊割孔。定期检查钻套孔径及钻模基准线，如有损坏应及时更换。钻孔后要求钻孔偏差如下：直径+0.52mm。圆度1.5mm，垂直度0.03t且不大于1.5mm。同一组孔群中相邻两孔中心偏差±1.5，任意两孔尺寸偏差±1.0mm。（10）组对

17、梁端连接板：按组对线组对连接板、筋板，保证各零件与主杆件垂直，端头板的连接孔到上翼缘尺寸误差±0.5mm。（11）焊接：检查无误后，按照焊接工艺卡施焊。（12）调校、修磨、检验：2.3.2除锈、涂装：见前述工艺通则及后述油漆喷涂工艺设计。2.3.3编号、包装、发运： 见前述工艺通则2.3.4梁制造几何尺寸公差见表三表一：焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一 级二 级三 级内部缺陷超声波探伤评定等级-检验等级B级B级-探伤比例100%20%-外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收

18、缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬 边不允许0.05t且0.5;连续长度100.0且两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0,长度不限裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个;孔距6倍孔径角焊缝厚度不足-0.3+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊脚不对称-差值

19、2+0.2h注:超声波探伤用于全熔透型焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；咬边如经磨削修整并平滑过渡，只按焊缝最小允许厚度值评定；表内t为连接处较薄的板厚表二：柱子极限偏差表项次项 目极限偏差1柱底面到柱顶的L L8m L8m+0.5-0.50-22标高到牛腿l4m l4m±1.5+1-33牛腿面翘曲24柱子挠曲矢高L/1000但105柱身扭曲k46柱截面尺寸偏差bh b3 h27柱脚底板翘曲38翼板倾斜:b400 b400ab/100a49腹板中心线偏移E210腹板不平度1000mm范围211柱脚螺柱孔对中心

20、线偏差1.5表三: 梁制造几何尺寸公差项次项 目极限偏差1屋架跨度L最外端的两个孔或两端支承面最外距离L+5-102屋架或天窗的中心高度±33屋架按设计要求起拱f的f+10-24固定各种支撑孔眼中心距L1、L2的偏差L1、L2 L1±3 L2±1.55在支点处，固定屋架上、下弦杆的安装孔距L3±26支承面到第一个安装孔的距离偏差a±17相邻两节间杆件的弯曲矢高 L相邻节间杆件长度L/1000且5表四：项次项 目极限偏差1长度偏差L+0.5-22高度偏差H±23起拱偏差f1+5-14侧弯矢高f2L/2000 85扭 曲H/2506腹板局

21、部不平度f327上、下翼板倾斜E28翼板宽度偏差b±29端面加工面倾斜H500 H500H/1000H/1500表五：螺栓孔孔距的允许偏差项 目允 许 偏 差(mm)500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5-相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0表六：放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度±0.5 mm孔距±0.5 mm加工样板的角度±20'表七：号料

22、的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件外形尺寸±1.0孔 距±0.5表八：气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0切割在平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0表九：机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0表十：表面粗糙度（m）等 级波纹高度（G值）04018021603320表十一：A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00

23、-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00 3.质量保证措施 3.1材料采购质量控制3.1.1采购准备 a供应部采购员按生产技术部编制的材料预算、材料需用计划汇总后，经入库编制月采购计划表，报主任审核。 b供应部收集市场信息，结合资源价格信息了解合格分供方的货源，并记录货源进行质量评定.综合价格、运输、服务条件选择供货单位。 c因市场供应等原因，需要材料代用的，由供应部材料工程师提出材料代用证书交生产技术部输审批，审批后的材料代用证书由生产技术部发有关部门执行。 d经营厂长根据月资金分配指标，审批供应部月度采购计划，通知供应部、财务部。3.1.2分供方选择 我厂

24、按分供方选择与评定控制程序进行分供方的选择与评定。供应方应具有供货能力和质量保证能力，我厂对供应产品的质量做必要的验收，保证其可靠性。采购员在合格分供方名单中选择分供方。经供应部主任审批后，将采购计划分送合格的分供方联系采购。3.1.3采购合同的签订 a供应部采购员在签定合同时要明确质量标准、数量、规格、明确争端处理方法。 b一般合同草案经供应部主任批准。大宗、贵重材料合同报经营厂长批准。 c合同正式签订前，供应部应对分供方（供货商）代表的身份和资格确认，以保证合同有效。由供应部采购员与分供方签定合同，给财务科一份。采购合同文件由供应部统计员归档管理，并填写合同登记台帐。3.1.4采购进货 a

25、供应部采购员应经常检查订货合同的履行情况,联系有关催交提货事宜,办理结算业务. b供应部采购员在市场采购产品时须确定产品质量优、价格低、运输方便符合合同要求,采购提运前还需对产品外观、规格、尺寸进行检查，并确保产品合格证、材质证齐全，规格、数量、质量相符方可办理提货、交款手续。3.1.5材料验收 a采购产品必须100%保证到货的规格、数量、质量与合同相符。 b材料检查员会同仓库保管员按工程项目的要求对采购产品进行检查，合格后由仓库保管员与采购员对到货的产品进行验收并进行验收并办理入库手续。填写收料单及钢材收发台帐或焊材收发台帐或物资收发台帐或气体收发台帐。计划员对说明书、合格证、材料质量证明书

26、进行登记后，转仓库保管员归档管理。对规格、数量、质量不符的不得入库，由采购人员办理有关退货等事宜。 c质量部协同供应部对材料及时组织复验。材料复验合格后，供应部项目计划员进行登记，其复验单由仓库保管员归档管理。材料到厂后由供应部材料计划员通知生产技术部，并把到厂材料输入微机，同时提供到厂材料清单给一车间。 d我厂对供方提供产品的验证并不解除供方提供合格产品的责任，也不能排除其后对产品的拒收。 e供应部仓库保管员对采购规格、数量、质量与合同不符，达不到要求的物资立即隔离，由采购员与分供方（供货商）联系，商定处理办法。3.1.6进货检验 进货检验分为外部检验和性能检验，进货检验的依据为受检材料执行

27、的标准。 外部检验的内容为：a表面平整度、表面缺陷、规格等是否达到要求； b产品标识是否清楚并与质证书相符； c产品执行的标准是否为有效版本； d产品质证书上项目性能是否齐全，是否达到标准要求。 性能检验的内容为： a厚板钢材的超声波检验（有要求时）； b力学性能试验； c化学成份试验； d光谱分析。对于材料外部检验，不管是自购的还是顾客提供的，都要由材料检查员会同材料保管员进行，并记录检验结果。对于产品合同中对材料检验有规定的，严格执行合同规定的检验要求。如检验项目、进口材料的商检等。对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，可按批量抽检。抽检数量 对于长期供货且供货质量稳定的合格分供方除外

28、检外，钢材的性能检验包括： a对普碳钢30mm，每50吨抽检一个批号；30mm，每30吨抽检一个批号； b对于低合金结构钢，每30吨抽检一个批号；对于新的合格分供方提供的材料，除外检外，钢材前三批进的材料对每个批号进行性能检验； a对于焊条和焊丝一般每个批号都要检验，执行相应的焊材标准； b对于焊剂每个批号都要检验；用焊接试板间接检验P、S含量； c对于螺栓按5%抽检其长度、直径、丝扣； d油漆入库前要以合格分供方为评定的基础，检验证书与实物的符合性，使用前要和以往的油漆比对质量情况。检验方法按供货执行的标准进行。检验记录要在质量部存档。检验结果要记载于分供方档案中。3.2生产工序质量控制3.

29、2.1原材料控制 a生产技术部根据施工详图编制材料预算，并提交供应部采购工程用料。调度员依据材料到厂情况根据生产计划编制材料发放通知单交供应部计划员做为发料的依据。 b生产车间从供应部领取工程用料，使用者检查材料标识齐全并与图纸要求相符方可使用。3.2.2生产技术部按工艺规程控制程序进行产品工艺规程编制和技术交底。3.2.3设备、工装、模具、夹具的控制 a 机动安全部按生产设备控制程序保证生产设备的完好性和及时维修，确保吊装夹具的安全性和可靠性。保证生产的正常进行。 b生产技术部按工装、模具、夹具控制程序做好工装、模具、夹具的管理。3.2.4生产工序流程 a下料 一般构件如支撑类或小构件由班组

30、核对材质及规格后可直接下料，并标识杆件号。车间班组按配料图，核对材质及规格后按配料图号料，在切割前由班组施工人员用白油漆进行杆件号、配料号或名称标识。切割按切割作业指导书进行。b组装、切割、刨边、划线后进行组装。施工人根据产品制作工艺规程的要求和图纸，核对杆件标识无误后进行组装。不得强行组装，点焊要与正式焊接条件一样。生产技术部根据产品焊接复杂程序下达焊接工艺指导书、焊接工艺细则卡或焊接工艺卡。 c焊接我厂的特殊工序为焊接。焊接必须执行焊接工艺规程。焊工必须持证上岗并在有效期内。拼接焊缝以及焊接工艺有规定的，施焊人要填写焊接生产记录，在规定位置打上焊工钢印号进行标识。同时工艺有要求时，施工班组

31、要在焊缝附近位置打钢印号标识材质、板厚、材料批号、杆件号。要产品试板检验的按产品试板控制程序进行。需要探伤的焊缝按工序检验和试验控制程序进行。c调校 施工班组按产品制作工艺规程的条件调校到图纸和技术标准规定的要求。 d钻孔施工班组按制作工艺规程的规定条件定位划线。钻工准确使用钻模，核对无误，固定后钻孔。e喷砂由四车间按喷砂作业指导书进行。 f喷漆由四车间按喷漆作业指导书进行。喷漆完成后四车间在杆件规定位置进行杆件号、令号、重量等标识。标识的具体要求按工艺执行。3.2.5各工序严格控制，工序完成后先由施工班组检查，填写报检单，按工序检验和试验控制程序和最终检验和试验控制程序执行，对于不合格品按不

32、合格品控制程序执行。3.2.6对于产品图纸有变更的，生产技术部在收到图纸修改单后，要立即去车间落实产品生产状态，并填写设计变更核查单同驻厂代表进行状态确认并签字，确认后把图纸修改单和设计变更核查单交经营部办理结算业务。3.2.7文明生产 a各车间负责本车间的生产现场管理，做到现场整洁，设备、产品摆放有序。 b机动安全部负责组织对文明生产的检查。3.2.8车间主任、班长、各部门主任负责本程序在各自部门的贯彻实施。3.3 焊接质量控制3.3.1目的 根据ISO9000标准中特殊工序的原则和法规、标准规范的要求，对焊工、焊接工艺、焊接材料、焊接设备、焊缝返修等工作程序、职责权限、质量活动作出规定，以

33、保证焊接全过程始终在受控制条件下进行。3.3.2职责和权限 a生产技术部焊接质量工程师负责对焊接质量活动的控制和焊接系统的管理，审核焊接工艺评定规程和报告。 B总工程师领导焊工考试委员会，审批焊接工艺评定报告，焊缝三次及以上的返修。 C质量部焊接质量检查员负责焊工施焊管理和执行工艺纪律，检查产品焊接质量。3.3.3工作程序 如图3.3.3-1焊接质量控制流程图3.3.4焊工 a所有作业焊工必须经考试合格取得相应项目资格。 b合格焊工应妥善保存钢印，严格按工艺进行操作，作好施焊记录，自检合格后按要求打上钢印，并经检验人员确认。3.3.5焊接工艺评定 a监检或业主对焊接工艺评定有怀疑时，可查阅焊接

34、工艺评定有关资料。3.3.6焊接工艺 a焊接质量工程师负责编制该项目焊接工艺卡，总工审批执行。 b按文件、资料有关程序规定发放到有关使用人。3.3.7焊接材料 a所有焊材应符合国家或专业标准规定,有质量证明书和清晰牢固的标记 b按要求对焊材进行验收、入库。 c焊材按有关规定保管和发放，并做好相关记录。3.3.8焊接设备 a所有焊接设备定人操作、维护保养，保证设备在完好状态下工作。 b质量部计量员负责按标准对焊接设备的电流、电压表进行校准并保证在周检期内。3.3.9现场焊接管理 a焊工应严格按焊接工艺方案施焊，焊接质量检查员巡检，监督工艺执行，发现问题立即纠正。 b焊缝返修应按经审批的返修工艺方

35、案执行，严禁擅自返修。3.3.10焊接质量记录 a焊工应按焊接工艺要求做好焊接记录，及时交质量部存档备查。 b质量部检查员做好焊接质量检查记录，并汇集理化、无损探伤检验报告交资料员编制出厂文件和质量档案。 3.4检验、试验和验收3.4.1目的对材料、半成品及成品进行规定的检验和试验，保证经检验或验收不合乎规定要求的产品不投入使用或不能转序和出厂。3.4.2职责和权限质量部负责材料进货、重要工序和最终产品的检验工作，负责探伤及理化试验。生产技术部制定检验要求和技术标准。生产车间负责各工序的自检和互检工作。总工程师负责裁定有争议的技术问题。3.4.3工作程序如图3.4.5-1检验、试验和验收工作流

36、程图3.4.4质量部根据生产技术部编制的工艺流程，对关键工序、特殊工序制定相应的检验计划、检验工艺或检验规程。 a质量检验使用的计量器具进行校准并在有效期内。 b质量检验由班组自检、互检和检查员专检相结合，上道工序不合格不得流入下道工序，当工序进行到W点或H点时，班组提前通知质量部并与监检联系。 c原材料、焊接材料及其它辅材经检验并鉴定合格。3.4.5无损检验 如图3.4.5-2无损检验流程图 无损检验人员应具有相应资格，从事相应级别和类别的无损检测工作。 无损检测工程师针对该产品特点，制定相应的检测工艺、并裁定有争议问题。 无损检测设备在使用前进行校准，使之在有效期内完好状态下使用。检测完毕

37、后，及时填写探伤报告和画出探伤部位布片图，并标注缺陷部位，按规定反馈有关部门，采取措施处理。3.4.6理化试验 如图3.4.5-3 理化试验控制流程图 理化试验室负责产品制作过程的材料、焊接工艺评定、产品焊接等理化金相检验工作。 测量和试验设备及试验室在使用前应仔细检查，使之符合现行标准规定。 试样按工艺要求制备，具有清晰的识别和追溯检查的标记。 各专业试验人员按试验规程进行操作，做好试验台帐记录并出据试验报告。 试验结果报告经理化责任工程师审核签发。3.4.7产品验收 质检人员按我厂最终检验和试验控制程序对产品进行最终检查和验收 经鉴定合格的产品办理入库手续。 质量部门负责收集编制出厂文件和

38、质量档案，工作程序如图 4.钢结构安装施工方案 4.1 施工准备 4.1.1 施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件与设计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计与施工有机结合，合理设计、方便施工。 4.1.2 接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施工方案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。 4.1.3施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目标及工期要求。 4.1.4按业主报准的施工总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组装平台、布置现场办公场所及施工班组和工

39、具房；接通施工用电、用水。4.1.5 合理安排现场施工人员的生活设施。4.1.6 合理安排构件加工顺序及进场时间，做到运输、存储、安装相互协调。4.2.结构件的运输和堆放4.2.1 堆放选址： 堆放场地必须适合储存结构件所要求的质量条件，要求地形便于排水的地点，忌潮湿，堆放地面必须有一定地基承载能力，并注意考虑大面积堆荷的要求。堆放的位置必须考虑搬运、装卸、堆码作业的方式便于运输、装卸工具的使用和进出。尽量提高作业的机械化水平，还须考虑防火和安全设施。4.2.2 堆放区的规模：根据工期要求计划面积要满足结构件进行连续吊装的需要。 4.2.3 堆放区规划管理 堆放区域一般分为：生产作业区，运输线

40、，辅助生产区。4.2.4 生产作业区是以主厂房为主体，是用来安装、检验的场所。各工种间要作好工作顺序安排。 构件堆放区是用来存放一些大型结构件的。要注意构件、道路和作业间的协调问题。 规划不可能一次就制定得完全合理，在实际工作中，往往由于数量、品种的不断变化等情况与原来的规划不相适应，因此，不但在制订规划时要充分考虑各方面因素，反复研究，力求周密；在规划时留有一定的机动位置堆放构件，供调剂之用，根据新的情况作必要的调整。4.2.5 结构件的接运 结构件运到现场后，应根据运单和有关资料详细核对品名、规格及件数，进行外观检查，注意包装及封印是否完好，有无污渍、受潮、水渍、异状等现象，如有疑点或情况

41、不符，应当场要求运输部门检查，对短缺损坏情况做出记录，注意记录内容与实际情况相符后方得卸车。短途倒运时，要注意构件的安全，严防乱装、混号、损坏、丢失等。易变形构件要通知搬运人员轻拿轻放；防潮部件露天卸货后要及时苫盖，严格管理 4.2.6结构件的到货 、验收堆放。 4.2.6.1 验收准备 a. 收集并整理验收凭证及有关资料； b. 准备相应的检验工具，所有检验工具必须事先检查校对，保证准确； c. 确定堆放构件的存放地点、垛形和保管方法； d. 准备好需要的堆码、苫垫材料和搬运装卸设备、工具及人力等，对特殊部件需准备防护设施； 4.2.6.2 核对资料 凡入库物资必须具有下列资料： a. 订货

42、单位提供的：入库通知单、订货合同或协议书等。入库单内应说明入库设备的品名、规格、数量和验收要求等； b. 供货单位提供的：质量证明书或合格证、发货明细表等； 4.2.6.3 检验实物 核对资料、证件都相符后，应尽快检验实物。仓库负责一般外观质量和数量检验。对于入库设备的内在质量和性能的检验，仓库应配合检验部门，提供方便，共同做好此项工作。a. 一般外观质量检验：按国家规定的各类设备验收规范和方法逐项进行检验。 b. 数量检验：按运输提供的装箱单逐条清点。 4.2.6.4 验收要求 验收工作的基本要求是“准”和“快”。 就是验收时对于构件的数量、规格、质量等必须如实反映，使构件尽快投入安装，构件

43、验收后，必须做出验收记录。验收记录包括以下内容： a. 检验设备的名称、规格、数量； b. 入库时件数和包装情况； c. 到库日期与检验日期； d. 供方提供资料情况； e. 实物检验情况，如有质量问题和缺件时，应写明发生在哪一件、哪一箱，注明程度与原因； f. 抽查的数量和标号，抽查结果。 4.2.6.5 办理入库手续 构件经验收完毕，就需办理登帐、立卡、建档等一系列入库手续。 a. 登建构件保管帐 构件入库时，首先要建立构件保管帐。保管帐应按构件的品名、规格，分批填制。 b. 登建货卡 货卡是挂在构件垛位上面的货牌，用来直接表明该垛构件的品种。构件入库码垛时，即应填写货物卡，发货时，应随时

44、更新货卡上的数字，以防事后漏记。同时须经常查点实物，保证卡物相符。 c. 建立构件档案 建立档案的直接目的，是为了更好地管理构件，发挥技术资料的作用，不使散失，调用查阅方便，并便于了解构件在入库前和入库保管期间的活动全貌，有利于积累和研究设备保管经验。 存档资料包括： 构件出厂时的各种凭证、技术资料； 构件验收前的运输资料和其他凭证； 构件入库验收记录、技术检验证件； 构件入库保管期间检查、保管、损益、变动等情况的记录和其他资料。 4.2.7 结构件的现场管理 4.2.7.1 现场堆码的条件 结构件在正式堆码进，必须具备以下条件： 数量、质量已彻底查清，验收完毕；包装完好，标志清楚；构件外表的

45、污秽、尘土、雨雪等已清除，不影响质量。 4.2.8 构件的装卸搬运作业管理 4.2.8.1 装卸搬运作业的准备工作 要多快好省地完成装卸、搬运任务，做好装卸搬运的准备很重要。准备工作的几个环节是：组织人力；作业现场和线路清理；机械及工具的准备；确定搬运线路。4.2.8.2 装卸搬运注意事项：作业现场应有统一指挥，保证良好的秩序；操作前应由有关人员说明设备的性能、操作方法和注意事项；一切机械操作必须由专职人员操纵，严格遵守安全操作规程，不得超速、超重、超高、超电荷，防止工伤事故和机件损坏；根据操作要求， 使用必要的防护用具。保证操作人员的安全和健康。4.3.吊装前检查4.3.1要在吊装前检查构件

46、的型号、数量是否符合设计要求。4.3.2 检查构件有无变形，如有应予以记录并修复。4.3.3检查构件外型和安装孔间的相差尺寸、划出构件的轴线准线。4.3.4 对不对称的主要构件应标出其重心位置及重量，对易吊装变形的构件，还应采取防变形措施。4.3.5清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。4.3.6 钢结构安装测量用仪器、量度尺要符合国家计量标准，对不同的主要杆件及组合体要制定科学的测量方法，测量数据要准确，记录要完整并采用法定计量单位。4.3.7 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干独

47、立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。4.3.8 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。4.3.9 钢结构安装、校正时，应根据风力、温度、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。4.3.10利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。4.3.11 采用钢垫板作支撑时，垫板的大小要根据底座承受的压力和地螺栓的紧固力进行计算精确度，垫铁尽可能采用平垫板，如需斜垫板时，必须成对使用，且叠合长度不应小于垫板长度的2/3。 垫板应设置在靠近地脚螺栓的底

48、板加强筋板位置，每根地脚螺栓两侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于5块，找正完毕后，要将垫板进行焊接固定。4.3.12 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可坚固或焊接。4.3.13 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： a.不应少于安装孔总数的1/3； b.临时螺栓不应少于2个； c.冲钉不宜多于临时螺栓的30；4.3.14焊缝的要求符合现行国家标准钢结构焊接外形尺寸规定，其内部质量应达到现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。4.3.15最终测量要消除温度影响温度对大跨度、大面积钢结构安装的影响很大，也就是

49、说钢结构对温度是很敏感的，电焊产生的高温，一天中阳光照射构件时，向阳面和背阳面构件断面内产生的温差不同，一年中春、夏、秋、冬四季温度的变化都会使钢结构产生较大的变形，影响着钢结构的外形尺寸，所以一般钢结构的测量校正工作要选一天中的早、晚或阴天进行。为不影响工程进度，还应在安装过程中注意比较温度造成的尺寸变化，采用科学的预测方法，消除温度对尺寸的影响，另外，焊接时要尽量采用对称焊，最终的测量必须是焊接温度已降正常温度后进行。4.4.安装施工方案4.4.1钢柱、钢梁的施工方案：4.4.1.1 施工机具的选择：根据本工程特点，施工中选用25t汽车吊进行大型钢柱、吊车梁吊装，16t汽车小件吊装。4.4

50、.1.2 厂房的安装方法：厂房安装时先安装钢柱，再安装吊车梁及维护钢梁，最后安装屋面钢屋架施工方法。4.4.1.3施工要点:1)基础的复验测量：a 基础施工单位应在结构件吊装前七天提供验收合格资料。b 基础施工单位应提供轴线、标高基础点和标高水准点。c 基础施工单位在基础上划出有关轴线和记号。d用经纬仪、水平仪和校验合格钢卷尺对基础进行复测后，出据基础复测报告，对复测中出现的问题及时通知有关单位，尽快修改处理。e 为了防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形保护套或螺纹保护套，对螺纹进行保护。f 经对基础复验合格或对复检中存在问题，基础施工单位及时处理后，经再次复验合格后，即可进行

51、安装前基础放线。2) 基础放线测量：a 根据基础施工单位提供的合格轴线基准点，用经纬仪和钢卷尺在基础上放出纵、横十字线。b 在放线时应考虑钢卷尺的尺长改正及温度改正数，并和土建基础尺寸进行核对，并将误差消除在每跨中。3) 钢柱、钢梁的检查、画线：a钢柱、钢梁运到施工现场后，应按计划和布置图进行布置，严禁乱放乱堆。b钢柱、钢梁卸车后，一定要按标准，将杆件垫平放好，严禁乱堆乱放，防止发生变形，且杆件下部应垫道木，以利于起吊。c钢柱、钢梁到场后，首先应检查杆件的外观，检查外观有无变形，有无撞刮痕迹，油漆涂刷是否均匀等，如有不合格处，杆件应先进行校正及处理。d检查钢柱钢梁的几何尺寸是否与图纸相符，杆件

52、编号是否正确。e对钢柱进行画线,根据钢柱的几何中心画钢柱的中心线，至少画三面即两小面、一个大面，且在钢柱的柱头和下部各画一点，用红油漆标识，垂直度找正时以此点进行观测。f在距柱底板约1m部位，以柱头最上部螺栓孔为准，统一尺寸确定标高线检查钢柱的标高情况。保证钢柱上部钢梁均在相应标高内。4)钢柱吊装：a钢柱检查合格后，即可进行吊装。b首先在柱底板上，以加工的螺栓孔为基准画出底板几何中心线。c用吊车将钢柱垂直吊起，并对好钢柱中心线与基础中心线后，徐徐落钩，将柱底板与钢柱底座用螺丝临时固定后，下部用四组斜垫铁垫实后，吊车方可松钩。d为了防止柱子根部在起吊过程中发生变化，钢柱吊装时，一般先将柱子根部用垫木垫高，用一台吊车吊装，在起吊过程中，吊车边起钩，边回转起重臂，