铟冶炼工艺操作规程

1、Q/ZYJ株洲冶炼集团有限责任公司 发布2010-XX-15 实施2010-XX-15 发布铟冶炼工艺操作规程株洲冶炼集团有限责任公司企业标准 Q/ZYJ 05.01.04.032010 代替 Q/ZYJ 05.01.04.032009Q/ZYJ 05.01.04.032010前 言本标准是对Q/ZYJ05.01.04.032009铟冶炼工艺操作规程的修订。编写规则符合GB/T1.12000标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则的要求。本标准从实施之日起，原Q/ZYJ05.01.04.032009铟冶炼工艺操作规程同时废止。本标准的附录A为规范性附录。本标准由株洲冶炼集团有限责任公司产

2、品与工艺技术标准化工作分会提出。本标准由株洲冶炼集团有限责任公司标准化管理委员会办公室归口。本标准起草单位：株洲冶炼集团有限责任公司稀贵冶炼厂本标准主要起草人：王智勇本标准主要审核人：李维鉴 易克俊 范元俊 朱北平 王文录本标准主要审编人： 谭仪文本标准批准人：王 辉本标准1990年4月9日首次发布，1995年12月30日第一次修订，1998年5月20日第二次修订，2000年6月12日第三次修订，2001年11月5日第四次修订，2005年09月5日第五次修订，2009年09月15日第六次修订。I铟冶炼工艺操作规程1 范围本标准规定了铟冶炼工艺流程、基本原理、原材料质量要求、工艺操作条件、岗位操

3、作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。本标准适用于铟冶炼工艺操作过程。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 209 工业用氢氧化钠GB 320 工业用合成盐酸GB/T 4701997 锌锭GB/T 5342002 工业硫酸GB/T 622 化学试剂 盐酸GB/T 625 化学试剂 硫酸GB/T 658 化学试剂 氯化铵HG/T 2760-19

4、96 化学试剂 氯化锌GB/T 675 化学试剂 碘GB/T 678 化学试剂 无水乙醇GB/T 687 化学试剂 丙三醇GB/T 1266 化学试剂 氯化钠GB/T 1272 化学试剂 碘化钾GB/T 16262008 工业草酸YS/T 2571998铟YB/T 5084 化工用二氧化锰矿粉技术条件Q/ZYJ 04.02.022002 P204萃取剂Q/ZYJ 04.02.032002 骨胶 Q/ZYJ 06.02.03.012010 铟浸出渣Q/ZYJ 06.02.03.022010 铟萃余液Q/ZYJ 06.02.03.032010 铟电解阳极板富集渣中性浸出压 滤烟灰渣烟灰液一次酸浸压

5、 滤一次液一次渣二次酸浸二次渣二次液铁粉净化净化液萃余液有机相酸 洗酸洗液萃 取有机相反 萃反萃液贫有机相净化后反萃液锌置换海绵铟压团铸型铟阳极图 1 铟冶炼工艺流程图电 解析出铟除Cd、Tl铸型铟 锭压 滤铜烟灰硫酸浸出中浸渣压 滤萃余液中浸液有机相酸 洗酸洗液有机相反 萃P204萃取草酸再生反萃液（送铅厂）超声波除油（返萃取或碱洗再生）反萃液净化贫有机相再生液余液罐（返锌系统）（铜系统）净化渣净化渣海绵铟（回收铋）铟残极阳极泥铸型渣置换渣（返浸出）（返浸出）（返浸出）Q/ZYJ 06.02.03.042010 析出铟Q/ZYJ 06.02.03.052010 铟一次浸出液Q/ZYJ 06.

6、02.03.062010 铟电解液Q/ZYJ06.02.03.072010 炉前精铟Q/ZYJ 06.02.03.082010 铟反萃液Q/ZYJ 06.02.03.092010 铟再生液Q/ZYJ 06.02.03.102010 铟酸洗液Q/ZYJ 06.02.03.112010 铟置换后液Q/ZYJ 06.02.03.122010 铟萃余液处理后液Q/ZYJ 06.02.03.132010 铟净化渣Q/ZYJ 06.02.03.142010 烟灰浸出渣Q/ZYJ 06.05.02.072010 铟富集渣Q/ZYJ 06.02.06.042010 铜收尘烟灰3 工艺流程（见图1）4 基本原理

7、4.1 浸出中性浸出过程是利用水、稀硫酸等溶剂对富集渣进行浸出，除去富集渣中部分杂质的过程。即富集渣中的部分铟、锌、铁、镉、硅等金属进入溶液中，再根据各种金属离子不同的水解PH值，对浸出液中PH值进行调整，铟仍然留在富集渣中，富集渣中部分杂质进入溶液开路除去，提高富集渣品位。 酸性浸出是借助于水、硫酸等溶剂从固体物料中提取其中有价组分的过程。即使铟锗富集渣或烟灰中的铟（锗、镓、锌、镉）转入溶液。其主要反应如式（1）式（4）：铟：2InAsO43H2SO4In2(SO4)32H3AsO4 （1）In2O33H2SO4In2(SO4)33H2O （2）2In3H2SO4In2 (SO4)33H2（

8、3）锗：GeO22H2SO4Ge(SO4)22H2O（4）4.2 铁粉净化根据铁粉与料液中各种杂质离子的电位不同，利用铁粉将铟一次料液中部分杂质置换出来，达到料液净化的目的。其主要反应式如下：3Fe + 2Bi3+ = 3Fe2+ + 2Bi Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2Fe + CuSO4 = FeSO4 + CuFe + 2Fe3+ = 3Fe2+Fe + Pb2+ = Fe2+ + PbFe + Sn2+ = Fe2+ + Sn2Fe + Sn4+ = 2Fe2+ + Sn4.3 萃取利用溶质在有机溶剂与水溶液中的分配比不同，通过有机相与水溶液混合，使水溶液中的溶质（有

9、价金属）转入有机溶剂，以达到分离和富集有价金属的目的。4.3.1 萃取反应：在萃取时，发生下列主要反应：P204是一种酸性磷型萃取剂，其主要成份为：二（2-乙基己基）磷酸，通常以二聚体存在：其离解过程： H2A2 HA2+ H A： OOP(OR)2萃取的主要反应如式（5）：In3（水）+3H2A2（有） In(HA2)3（有）+ 3H（水） （5）4.3.2 酸洗：萃取后的有机相，需经150g/L180g/L的硫酸洗涤重金属杂质，以达到提高反萃液纯度和粗铟质量的目的。4.3.3 反萃：反萃的主要反应如式（6）：In(HA2)3（有）4HCl（水） HInCl4（水）3(HA)2（有） （6）

10、4.3.4 再生：在萃取过程中，由于Fe3等杂质在有机相中逐渐积累，而影响有机相的萃取能力，为保证有机相的萃取率，必须进行再生。再生反应如式（7）：2Fe(HA2)3（有）3H2C2O4（水）Fe2(C2O4)3（水）6(HA)2（有）（7）4.4 反萃液净化水解净化是根据各种金属离子不同的水解PH值，对反萃液中PH值进行调整，铟仍然留在反萃液中，反萃液中锡铋等部分杂质水解进入渣开路除去。粗铟置换净化是根据不同金属电位不同，利用粗铟将反萃液中比铟正电的金属离子置换出来。4.5 置换根据铟与锌（铝）的电位不同，利用锌板（或铝片）将铟从溶液中置换出来。其主要反应如式（8）式（10）：2InCl33

11、Zn3ZnCl22In（8）Zn + 2HClZnCl2 + H2 （9）InCl3 + AlAlCl3 + In （10）4.6 熔铸阳极海绵铟在苛性钠覆盖下，在300450下熔化，海绵铟中的铝、锌等杂质与苛性钠作用生成铝酸钠或锌酸钠进入渣中。其主要反应如式（11）式（15）：Zn + 2NaOHNa2ZnO2 + H2 （11）Sn + 2NaOHNa2SnO2 + H2 （12）2Al + 6NaOH2Na3AlO3 + 3H2（13）2In + 3H2O(汽)In2O3 + 3H2（14）In2O3 + 6NaOH2Na3InO3 + 3H2O （15）4.7 电解在直流电作用下，根据

12、各种元素的电位不同，粗铟阳极中的铜、铅、锡等较正电性金属残留于阳极泥中，锌、铝、铁等较负电性杂质溶解于电解液中，铟沉积于阴极上，使粗铟得到精炼提纯。铟电解的主要反应如式（16）式（17）：在阳极上：In 3e In3 （16）在阴极上：In3+ 3e In （17）4.8 除镉、铊铸成品基于镉与碘、碘化钾作用生成能溶于甘油的络合物镉碘酸钾，其反应如式（18）：CdI2KIKCd I3 （18）基于铊在氯化锌和氯化铵熔体中具有一定的溶解度而被除去。其反应如式（19）：2Tl2NH4Cl2TlCl2NH3H2（19）4.9 超声波除油破乳机理是使乳液微粒的双电层受到压缩或表面电荷得到中和，从而使微

13、粒由排斥状态转变为能接触碰撞的并聚状态；或使乳化剂界面膜破裂或被另一种不会形成牢固界面膜的表面活性物质替代，使油粒得到释放和并聚。当一定强度的超声波通过有微小油粒的流体介质时，油粒和介质一起振动，由于大小不同的油粒具有不同的振动速度而相互碰撞、粘和，体积和重量增大最后，形成上浮，形成浮油。经超声波破乳的溶液进入气浮装置，溶液中足够数量的细微气泡与油粒相粘附，形成整体密度少于溶液的“气泡-颗粒”复合体，使油粒上升到溶液表面聚集。5 原材料质量要求5.1 原料5.1.1 铟富集渣：应符合Q/ZYJ 06.05.02.072010铟富集渣的规定： 化学成分：In2.0 Zn30； 渣含水份不大于50

14、；不夹带其它杂物。5.1.2 铜收尘烟灰：应符合Q/ZYJ 06.02.06.042010铜收尘烟灰的规定： 化学成分：In0.3 Cu3； 无外来夹杂物。5.2 主要材料5.2.1 工业用P204：应符合Q/ZYJ 04.02.022002P204萃取剂的规定。 5.2.2 工业氢氧化钠：应符合GB 209工业用氢氧化钠的规定。5.2.3 工业盐酸：应符合GB 320工业用合成盐酸的规定。5.2.4 锌锭：应符合GB/T 4701997锌锭的规定。5.2.5 工业硫酸：应符合GB/T 5342002工业硫酸的规定。5.2.6 试剂硫酸：应符合GB/T 625化学试剂 硫酸的规定。5.2.7

15、试剂氯化铵：应符合GB/T 658化学试剂 氯化铵的规定。5.2.8 试剂盐酸：应符合GB/T 622化学试剂 盐酸的规定。5.2.9 试剂碘：应符合GB/T 675化学试剂 碘的规定。5.2.10 试剂乙醇：应符合GB/T 678化学试剂 无水乙醇的规定。5.2.11 试剂丙三醇：应符合GB/T 687化学试剂 丙三醇的规定。5.2.12 草酸：应符合GB/T 1626-2008工业草酸的规定。5.2.13 二氧化锰矿粉：应符合GB/T 3713化工用二氧化锰矿粉技术条件的规定。5.2.14 试剂碘化钾：应符合GB/T 1272化学试剂 碘化钾中化学纯的规定。5.2.15 试剂氯化钠：应符合

16、GB/T 1266化学试剂 氯化钠中化学纯的规定。5.2.16 试剂氯化锌：应符合HG/T2760-1996化学试剂 氯化锌中化学纯的规定。5.2.17 200#溶剂煤油或经磺化的普通煤油。5.2.18 600mm×900mm滤纸。5.2.19 工业骨胶：应符合Q/ZYJ 04.02.032002骨胶的规定。5.2.20 化学纯或生物试剂明胶。5.2.21 铁粉： 含Fe95%，粒度50 200目6 工艺操作条件6.1 中性浸出6.1.1 液固比 = 610：16.1.2 中性浸出始酸： 2030g/L6.1.3 温度：40606.1.4 机械搅拌时间： 1小时6.1.5 浸出终点控

17、制：PH值 46.1.6 中性浸出液要求：压滤后浸出液清亮无夹带，含In25mg/L6.2 酸性浸出6.2.1 一次酸性浸出（或第三次酸性浸出）6.2.1.1 固液1（810）6.2.1.2 始酸：80g/L120g/L6.1.3 锰粉：为加入干渣量的376.1.4 温度：906.1.5 机械搅拌时间：4h6.1.6 浸出终点控制酸度：50g/L80g/L In1.0g/L 浸出液清亮6.2.2 二次酸性浸出（或第四次酸性浸出）6.2.2.1 固液1（810）6.2.2.2 始酸：150g/L180g/L6.2.2.3 锰粉：加入量为干渣量的10156.2.2.4 温度：906.2.2.5 机

18、械搅拌时间：h6.2.2.6 终酸：120g/L150g/L6.2.2.7 最终浸出渣应符合Q/ZYJ06.02.03.01铟浸出渣的规定：化学成分：In0.25物理规格：无外来杂物。6.3 烟灰浸出6.3.1 固液比：（浓浸） 1（46） （稀浸） 1（810）6.3.2 始酸：240g/L 340g/L6.3.3 高锰酸钾：1020kg/罐6.3.4 温度：906.3.5 机械搅拌时间：5h6.3.6 浸出终点控制酸度： 80 g/L 120 g/L In 0.4 g/L 浸出液清亮6.4 铁粉净化6.4.1 每罐一次料液量：30m340m36.4.2 铁粉：加入量为每罐400kg800k

19、g6.4.3 温度：大于606.4.4 机械搅拌时间：大于60min6.4.5 净化渣经酸洗后送铋系统,酸洗条件: 时间2030分钟，自然温度，始酸2040g/l,终点PH值控制在2。6.5 萃取6.5.1 料液温度：406.5.2 有机相：P204：200#煤油3070 （V/V）6.5.3 酸洗液：H2SO4：150g/L180g/L6.5.4 反萃液：HCl： 6mol/L6.5.5 草酸溶液：H2C2O4：576.3.6 级数萃取三级，酸洗二级，反萃三级，再生三级。6.5.7 相比（有机相水相0B）：萃取： 0B1（1.52） 酸洗： 0B41 反萃： 0B（1530）1 再生： 0B

20、416.5.8 流量料液 1625 L/min； 有机相812 L/min； 反萃液0.400.60 L/min；酸洗液 L/min； 再生液23 L/min6.5.9 萃余液应符合Q/ZYJ 06.02.03.022005铟萃余液的规定。化学成分：In25mg/L物理规格：无外来杂物6.5.10 有机相处理：液碱：3mol/L4mol/L，O/B=21 ，温度：6070 搅拌：15min20min，分相30min。6.6 反萃液净化6.6.1 反萃液水解净化终点PH值= 2.536.6.2 反萃液粗铟净化时间：24h6.7 置换6.7.1 开始温度：室温6.7.2 开始酸度：（33.5）mo

21、l/L HCl6.7.3 一次置换时间：37d6.7.4 二次置换：温度：6070，搅拌：1h2h，澄清时间：1h6.7.5 二次置换后液含In80mg/L6.8 熔铸阳极6.8.1 每炉装料量600kg左右6.8.2 熔化温度：3004506.8.3 用氢氧化钠作覆盖剂，其加入量以渣稀为宜。6.8.4 熔融时间：1h1.5h6.9 电解6.9.1 电解液成分（g/L）In：80110 Cl-：4861 Cd1.3 Sn0.01 Pb0.01 Zn：<3 明胶：0.51 电解液pH：1.52.56.9.2 电流密度：40A/m270A/m26.9.3 槽压：0.12V0.45V6.9.4

22、 铟阳极板应符合Q/ZYJ 06.02.03.032010铟电解阳极板的规定：In96 Sn0.2 Cd0.1 Cu0.07 Pb0.1规格为260mm×410mm 重量：8.5kg或10.5kg6.9.5 阴极板规格：280mm×490mm6.9.6 同极距：70mm90mm6.9.7 电解周期：7d6.9.8 每槽装阳极58片，阴极69片。6.9.9 电解液温度：20356.10 除镉、铊铸成品在装有甘油的搪瓷盆或熔化炉中进行。采用机械搅拌，除镉操作温度170200，先加入碘化钾，再以少量多次加碘至不褪色为止。除镉时按重量比：20kgIn150gKI75Gi.除铊时按重

23、量比：InNH4ClZnCl210004515，加入氯化锌和氯化铵。除铊操作温度270280，时间1h。6.11 除油操作6.11.1 处理量: 15m3/h ;6.11.2 溶液温度:常温；6.11.3 处理时间:连续作业;6.11.4 超声波频率：20HZ7 岗位操作法7.1 浸出和铁粉净化岗位7.1.1 中性浸出按本标准6.1规定的技术条件在浸出槽内配液30m340m3。开机械搅拌后再进料升温，PH值大于4.0后开始压滤。7.1.2 一次酸性浸出（或第三次浸出）按本标准6.1规定的技术条件在浸出槽内配液30m340m3。进行机械搅拌，开蒸汽升温。7.1.3 进料，加二氧化锰粉，中途测酸，

24、酸低则适当补酸。7.1.4 压滤前加骨胶，搅拌2min4min，停止搅拌。7.1.5 二次浸出（或第四次浸出）按本标准7.1.17.1.4规定的方法及本标准6.2.2规定的技术条件进行操作。7.1.6 二次酸浸（或第四次浸出）压滤完毕，用水洗。7.1.7 分别取一次浸出液和铟浸出弃渣的试样送化验室分析In。7.1.8 铟浸出渣不符合本标准6.2.2.7规定的技术条件做三次浸出或第四次浸出。7.1.9 烟灰浸出按本标准6.3规定的技术条件和安全操作程序在浸出槽内配液18m320m3。7.1.10 机械搅拌，开蒸汽升温。7.1.11 进料时加入高锰酸钾510kg，加温3h后再加入高锰酸钾510kg

25、，4h后加水稀释至40m3，再浸出1h。7.1.12 压滤前加骨胶，搅拌2min4min，停止搅拌。7.1.13 压滤后烟灰浸出渣经检斤取样后送铅厂配料。7.1.14 料液净化按6.4规定的技术条件进行操作。7.1.14.1 按要求返30m340m3一次料液至浸出罐内。7.1.14.2 机械搅拌，开蒸汽升温。7.1.14.3 体积返好后，加入铁粉。7.1.14.4 加入铁粉搅拌4060min后，开始进加温压滤机压滤。7.1.14.5 拆板卸渣时，先用含硫酸2030g/L清水5m36m3洗涤板框内净化渣，产出的净化渣进行酸洗。7.1.14.6 取净化后液样送化验室分析In、Bi、Sn, 取酸洗后

26、净化渣样送化验室分析In、Bi、Sn、As、Sb。7.2 萃取岗位7.2.1 在相应的高位槽内配制好各种溶液（酸洗液、反萃液、再生液及有机相）待用。7.2.2 泵料液、有机相及各种溶液至高位槽。7.2.3 启动萃取箱，按本标准6.5规定的有关萃取条件操作，每班测流量23次，保持进出口流量平衡，液面稳定，管路畅通无阻。7.2.4 停萃取时，先关各种进液阀，继续搅拌几分钟后停止搅拌。7.2.5 每个班应取萃余液样送化验室分析铟。7.2.6 当萃取液含铟较高时,需及时采取调整相比或按本标准6.5.10的规定,处理有机相。7.3 置换和反萃液净化岗位7.3.1 水解净化前，先往净化罐内放入1.52m3

27、反萃液,并取好样，再往净化罐内一铲一铲慢满加入片碱，加碱过程用PH试纸测PH值，当PH值达到2.53时停止加入片碱，并停搅拌压滤， 压滤后液送置换槽内，滤渣返浸出做罐，并取滤液样送化验室分析In、Bi、Sn。7.3.2 若反萃液未经水解净化，则必须进行粗铟净化操作，操作时先将反萃液放入4#、11#净化槽内进行净化沉铋、锡。净化时间要求在24小时以上，并对反萃液进行多次循环，循环时，循环的流量不能过大，防止布袋内铋渣进入净化后的反萃液内。每次放入新的反萃液净化时，将净化槽内铟片表面清洗干净，确保铟的置换效果；槽内铟片不够，及时补充铟片，每次补充铟片都必须做好记录。每日清理干净净化槽内铋渣，产出的

28、铋渣需检斤堆放在仓库内，并做好记录。及时清理净化槽。净化后的反萃液在进置换槽管道出口再过滤一次，确保净化后反萃液不夹带铋渣，同时每天对过滤袋进行清洗。净化后反萃液产出的粗铟含铋必须控制在3%以下。7.3.3 将洗净的锌块折成“”形状后，放入置换槽，再放入经净化的反萃液。置换从第2天开始,每天加入锌片23次。7.3.4 取样化验置换后液，当其中含铟量符合本标准6.7.7的规定后，将槽中的海绵铟捞出并将置换后液泵入二次置换槽，按本标准6.7.7规定的技术条件，用锌粉置换铟，过滤后液回收锌，渣送浸出回收铟。7.3.5 海绵铟经水洗压团,洗水放入澄清池，其沉淀物定期进行酸溶处理。7.4 熔铸阳极岗位7

29、.4.1 操作前必须配戴好面罩与手套。7.4.2 将固体氢氧化钠放在熔铸炉的不锈钢熔铸锅内，升温、熔化。7.4.3 将压团后的海绵铟慢慢放入熔化了的氢氧化钠中，待海绵铟全部熔化后，用勺将锅面上的碱扒出，但不要让铟暴露在空气中。7.4.4 将熔融铟用不锈钢瓢舀入搪瓷盆中，再倒入阳极模中，待冷却后取出铟阳极并称重入库。7.5 电解岗位7.5.1 阳极制备7.5.1.1 将合格的铟阳极板刷去表面熔渣后称重并记录。7.5.1.2 用蒸馏水洗涤阳极板后，包好过滤纸,再装入涤纶布袋中。7.5.2 铟电解阴极制备阴极用钛板制成。将钛板阴极用蒸馏水洗干净后凉干待用。7.5.3 电解液的配制将成品铟放在电炉上加

30、热至熔化后用蒸馏水水淬，然后放入搪瓷盆中，并加硫酸，加热搅拌溶解。 按本标准6.9.1规定的比例配好铟、氯化钠、明胶和酸待用。7.5.4 装槽将准备好的电解液放入电解槽，再放好导电板，装入阴极、阳极，垫好胶片，装槽完毕。通电，测量槽压（每班12次），经常检查电解情况。7.5.5 出槽 停电，放出电解液，先出阴极，再出阳极，清洗电解槽，过滤电解液。当电解液中镉超过1.3g/L时,应采用N235萃取除镉。处理后的电解液返回使用，析出铟用不锈钢铲子铲下，洗净熔铸，取样分析Zn、Tl、Cd、Sn。阳极脱去涤纶布袋，洗去阳极泥，阳极泥与洗铟水留待回收，残极再铸阳极。7.5.6 除镉、铊将析出铟用蒸馏水刷

31、洗至出清水，放入精铟熔铸锅中，在电炉上加热至200左右， 待铟熔化后缓慢地分次加入碘化钾与碘，待红色不变则停止加入，扒去甘油碘化钾渣。如含铊高，则待铟熔化后按本标准6.10规定的比例加入氯化铵和氯化锌。直至样品达到精铟化学成分要求。7.5.7 铸成品将化验合格后的炉前铟浇铸成铟锭，打印批号、商标，包装入库。7.6 除油操作开机操作： 检查所有放空阀是否关闭 打开所有进液阀和出液阀 打开所有泵前泵后阀，气液溶合器出液及超声波进液阀待箱内溶液达到一定体积后，送上电源，启动溶气泵，气振、溶合压缩机调节进液流量将自动旋转钮打在开启上，设备开始正常运行。停机操作：关闭溶气泵，气振压缩机，关闭溶气罐出液阀

32、。再陆续关闭其他进出液阀门，停止返送溶液。8 产出物料质量要求8.1 中间物料8.1.1 铟电解阳极板应符合Q/ZYJ 06.02.03.032005铟电解阳极板的规定：化学成分见表2。表2 元 素InSnCdCuPb960.20.10.070.1 物理规格：表面平整无熔渣。8.1.2 铟最终浸出渣应符合Q/ZYJ 06.02.03.012010铟浸出渣的规定：其中In0.25。8.1.3 铟萃余液 应符合Q/ZYJ 06.02.03.022010铟萃余液的规定：其中In25mg/L8.1.4 析出铟应符合Q/ZYJ 06.02.03.042010析出铟的规定 化学成分：Zn0.0015 Sn

33、0.0018物理规格：无外来杂物。8.1.5 产出净化料液的质量要求8.1.5.1 净化后料液清亮，无夹带8.1.5.2 净化渣含In0.25%，无外来夹杂物8.1.6 萃余液处理质量要求油：15ppm 无夹杂物和其他悬浮物或引入其他杂质离子8.2 产品 铟锭的质量应符合YS/T 2571998铟及Q/ZYJ 03.03.09.011995In99.995铟锭技术条件的规定：8.2.1 化学成分应符合表3的规定：表3牌号化 学 成 分，In不小于杂 质 含 量 ，不 大 于CuPbZnCdFeTlSnAsAl总和In99.99599.9950.00050.00050.00050.00050.0

34、0050.00050.00050.00050.00050.005In99.99399.9930.00050.0010.00150.00150.00080.0010.00150.00050.00070.007In99.9799.970.0010.0050.0030.0040.0010.0010.0020.0010.0010.038.2.2 物理规格铟锭为长方梯形，锭重分别是2000g±100g；500g±50g，1000 g±80g，5000 g±200g铟锭表面应光洁，不得有污染物痕迹，不得有熔渣及外来夹杂物和其它附着物。9 主要技术经济指标9.1 铟冶

35、炼回收率：809.2 二次置换后液：In80mg/L9.3 锌片消耗：2.5kg/kg·In9.4 P204消耗：0.6kg/kg·In9.5 200#煤油消耗：1.8kg/kg·In9.6 超声波油的去除率：85%10 主要设备（见表4）表4序号设备名称型 号 规 格数量备 注1电动双梁轻型吊钩桥式起重机QDQ-3t-6.5-30-D1跨距6.5m起升高度9m2轻型双梁桥式起重机Q=3t LK=13.5 H=12m1350m3浸出槽4300mm×3350mm（内）3玻璃布衬瓷砖4烟尘装运斗55电动葫芦CD2-180161#、2#浸出搅拌机FAF127，

36、DV200L4/C273# 浸出搅拌机附：电动机SK8282AZ-BHZEL18022kW1860m2箱式压滤机XMY60/980-V（A）2960m2箱式压滤机XZ60/900×9001080m2箱式压滤机XMY80/1000-UB211一次浸出液贮槽250 m33混凝土衬环氧12溶液输送泵HTB10.0/35-ZKUHB-ZK10.0/3580UHB-ZK-60-35-K50HYF-251HF100-65-20016251耐酸陶瓷13塑料立式泵102型 Y100L514浸出液贮槽3500×3500mm 38m32FRP 烟灰浸出用15料液高位槽1200×1200mm 1.35m31FRP烟灰浸出用16有机相高位槽1200×1200mm 1.35m31FRP烟灰浸出用17洗液高位槽900×1000mm 0.56m31FRP烟灰浸出用186NHCl高位槽9001000mm 0.56m31FRP烟灰浸出用19HCl计量槽700×800mm 0.3m31PVC烟灰浸出用