齿轮轴毕业设计---摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计

1、台州职业技术学院机电学院毕业设计过程材料 （2011届）题 目 摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计 实习单位 浙江双环传动机械股份有限公司 实习岗位 数控精车操作工 专业班级 数控0832 学生姓名 周明 指导教师 应一帜 2011年5 月 10 日 目 录文本成果摘要 4关键词 4引言 41.数控技术概述 41.1数控机床的产生 51.2数控机床的发展趋势 51.3数控机床加工的特点 51.4数控机床的适用范围 62.刀具和切削用量的选择 72.1数控机床对刀具的要求 72.2数控刀具材料的择 72.3切削用量的选择 8231主轴转速的确定 9232进给速度的确定 9233背吃刀量确定102.

2、4数控车床刀具的选刀过程112.5夹具的选择与类型112.5.1夹具的选择112.5.2夹具的类型122.5.3零件的安装123.数控机床的坐标系统133.1机床坐标系 133.2工件坐标系 134任务分析145.课题简介 146.零件机械加工工艺设计 156.1 零件的分析156.1.1 零件的作用 156.1.2 零件的工艺分析156.1.3 零件毛坯的选择166.1.4 零件的定位基准面选择166.1.5 制定加工工艺路线166.2 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡227总结评论23致谢25参考文献25实际成果一、实物(照片)二、顶岗实习成绩评定表（复印件）25摩托车从动齿轮轴加工

3、工艺规程设计摘要：本设计是关于摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计，主要内容包括：零件的分析，零件的作用，零件的工艺分析，零件的毛坯选择，零件的定位基准面选择，加工工艺路线制订，制订零件加工工艺规程。关键词 ：齿轮轴 工艺分析 工艺规程设计机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练 。我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的

4、基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是：1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。1 数控技术概述数控技术是综合运用计算机数字化信息对精密机械运动过程进行自动控制的技术，是先进的光电一体化高薪技术工种。 随着经济发展和科学技术

5、的进步，数控机床在机械加工范围和加工精度等方面有了惊人的发展，特别是使用了小型计算机和微处理机以来，数控机床在机械加工领域的应用已相当普遍，已从开始阶段的小批量复杂性零件的加工，发展到为减轻劳动强度，提高生产率，保证产品质量，降低成本等层面。本设计共分为数控技术概述、刀具的选择、装夹方法、数控车削工艺、切削用量等几方面。数控加工主要用于中小型零件的批量加工，具有加工效率高，精度高等诸多优点，是现在大多数机械加工企业的首要选择的加工方法。我国现在的数控机床数量还不是很多，不过我相信随着我国的不断发展，我们国家的数控技术会越来越强。数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工

6、与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。1.1、数控机床的产生社会需求是推动生产力发展最有力的因素。二十世纪四十年代，由于航空航天技术的飞速发展，对飞行器的加工提出了更高的要求，这些零件大多形状非常复杂，材料多为难加工的合金。用传统的机床和工艺方法进行加工，不能保证精度，也很难提高生产效率。为了解决零件复杂形状表面的加工问题，1952年，美国帕森斯公司和麻省理工学院研制成功了世界上第一台数控机床。半个世纪以来，数控技术得到了迅猛的发展，加工精度和生产效率不断提高。1.2、 数控机床的发展趋势数控机床的出现不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而

7、且随着数控技术的发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。1.3、 数控机床加工的特点数控机床与普通机床相比，具有以下特点：（1）可以加工具有复杂型面的工件在数控机床上加工零件，零件的形状主要取决于加工程序。因此只要能编写出程序，无论工件多么复杂都能加工。例如，采用五轴联动的数控机床，就能加工螺旋桨的复杂空间曲面。（2）加工精度高，质量稳定 数控机床本身的精度比普通机床高，一般数控机床的定位精度为0.01，重复定位精度为0.005，在加工过程中操作人员不参与操作，因此工件的加工精度全

8、部由数控机床保证，消除了操作者的人为误差；又因为数控加工采用工序集中，减少了工件多次装夹对加工精度的影响，所以工件的精度高，尺寸一致性好，质量稳定。（3）生产率高数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间。数控机床主轴转速和进给量的调节范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，从而有效地节省了加工时间。数控机床移动部件在定位中均采用了加速和减速措施，并可选用很高的空行程运动速度，缩短了定位和非切削时间。对于复杂的零件可以采用计算机自动编程，而零件又往往安装在简单的定位夹紧装置中，从而加速了生产准备过程。尤其在使用加工中心时，工件只需一次装夹就能完成多道工序的连续加工，减少了半成品的周转时间，生

9、产率的提高更为明显。此外，数控机床能进行重复性操作，尺寸一致性好，减少了次品率和检验时间。（4）改善劳动条件使用数控机床加工零件时，操作者的主要任务是程序编辑、程序输入、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，既清洁，又安全。（5）有利于生产管理现代化使用数控机床加工零件，可预先精确估算出零件的加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。1.4

10、、 数控机床的适用范围从数控机床加工的特点可以看出，数控机床加工的主要对象有：（1）多品种、单件小批量生产的零件或新产品试制中的零件；（2）几何形状复杂的零件；（3）精度及表面粗糙度要求高的零件；（4）加工过程中需要进行多工序加工的零件；（5）用普通机床加工时，需要昂贵工装设备（工具、夹具和模具）的零件。2 刀具和切削用量的选择2.1数控机床对刀具的要求为了保证数控机床的加工精度，提高生产率及降低刀具的消耗，在选用刀具时对刀具提出了很高的要求，如能可靠的断屑，有高的耐用度，可快速调整和更换等。因此数控机床对刀具的选择应满足以下要求：1. 适应告诉切削要求，具有良好的切削性能为提高生产率和加工高

11、硬度材料的要求，数控机床向着高速度、大进给、高刚性和大功率发展。中等规格的数控车床，其主轴最高转速一般为3000r/min5000r/min ,工作进给由0m/min5m/min提高到0m/min15m/min。2. 高的可靠性数控机床加工的基本前提之一是刀具的可靠性。3.较高的刀具耐用度4 高精度5. 可靠的断屑及排屑措施6 精确迅速的调整7 自动快速的换刀8 刀具标准化、模块化、通用化及复合化2.2 数控刀具材料的选择机械加工中常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。由于重型切削的特点(切削深度大，余量不均，表面有硬化层)，刀具在粗加工阶段的磨损形式主要是磨粒磨

12、损。由于切削温度高，尽管切削速度处于积屑瘤发生区，但高温可以使切屑与前刀面的接触部位处于液态，减小了摩擦力，抑制了积屑瘤的生成，所以刀具材料的选择应要求耐磨损、抗冲击，刀具涂层后硬度可达80HRC，具有高的抗氧化性能和抗粘结性能，因而有较高的耐磨性和抗月牙洼磨损能力。硬质合金涂层具有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，可以大大提高刀具耐用度(涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1倍)等优点，但由于涂层刀片的锋利性、韧性、抗剥落和抗崩刃性能均不及未涂层刀片，故不适用高硬度材料和重载切削合金具有较高的硬度和耐磨性，尤其是具有高的耐热性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力也很好，在加工钢料时刀具磨

13、损较小，刀具耐用度较高，因此YT类硬质合金是重型加工时较常用的刀具材料。因此，本次加工选用YG类硬质合金材料的刀具。根据加工要求选用四把刀具，T01为粗加工刀，故选用900外圆刀T02精加工刀，T03 为切槽刀，刀宽为2mm ，T04为切断刀,刀宽为3mm (刀具补偿设置在左刀尖处)。同时把四把到在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。本设计中加工的工件材料为45号钢，因此选择的刀具材料为YT 类硬质合金。2.3切削用量的选择合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切

14、削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。切削宽度ae。一般ae与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般ae的取值范围为：ae=（0.60.9）Dc。 切削速度Vc。提高Vc也是提高生产率的一个措施，但Vc与刀具耐用度的关系比较密切。随着Vc的增大，刀具耐用度急剧下降，故Vc的选择主要取 决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很

15、大关系，例如车削合金刚30CrNi2MoVA时，Vc可采用8m/min左右；而用同样车削铝合金时，Vc可选200m/min以上。数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 231主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/D式中v-切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用

16、度决定； n- -主轴转速，单位为 r/min； D-工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。232进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则： 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进

17、给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。5）由于本设计的加工属于半精加工，因此，选用介于两者之间的进给速度，即50mm/min100mm/min。233背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.10.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成

18、最佳切削用量。硬质合金外圆车刀切削速度的参考值工件材料热处理状态ap（mm）（0.3，2(2,6(6,10f（mm/r）(0.08,0.3(0.3,0.6(0.6,1vc(m/min)低碳钢、易切钢热轧1401801001207090中碳钢热轧130160901106080调质10013070905070合金结构钢热轧10013070905070调质8011050704060工具钢退火9012060805070灰铸铁HBS1909012060805070HBS=1902258011050704060高锰钢1020铜及铜合金20025012018090120铝及铝合金30060020040015

19、0200铸铝合金（WSI13%)1001808015060100注：1)切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min 2）车螺纹时主轴的转速。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：n（1200/P）-k。式中：P-被加工螺纹螺距（mm）； k-保险系数，一般取为80。此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低速时扭矩降低，尤其应注意此

20、时的切削用量的选择。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。2.4 数控车床刀具的选刀过程数控车床刀具的选刀过程从被加工零件图样的分析开始到选定刀具,共需要经过10基本步骤.选刀工作过程,从第一图标零件图样开始,经箭头所示的两条路径共达最后一个图标选定刀具以完成走刀工作。2.5 夹具的选择与类型2.5.1 夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：（1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，

21、避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。（3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。本次设计采用普通的三爪自动定心卡盘，其工作效率高，使用方便、准确度高。由图2.1所视。图2.12.5.2 夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。2.5.3 零件的安装数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准

22、和夹紧方案，注意以下两点：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。由于本次设计的零件属于短轴类零件，故采用三爪自定心卡盘装夹。其安装方便、安装精度较高，图2.1所视。3 数控机床的坐标系统在数控编程时，为了描述机床的运动，简化程序编制的方法及保证记录数据的互换性，数控机床的坐标和运动方向均已标准化。数控机床各坐标轴按标准JB3051-82 确定后，还要确定坐标系原点的位置，这样坐标系才能确定下来。依原点的不同，数控机床的坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系。3.1机床坐标系以机床原点

23、为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。而标准的机床坐标系中x、y、z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。机床原点是指在机床上设置的一个固定点，也称机床零点。它在机床装配、调试时就已确定下来数控机床进行加工运动的基准参考点。机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向最大极限位置。在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以

24、机床零点为坐标原点的机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。3.2工件坐标系工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。该基准点称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。4 设计任务分析 设计任务是通过查询相关资

25、料和厂里原本的模型和加工来进行一系列的设计。有些设计是通过询问同学和老师来进行改编和设计，使其更加完整。5 课题简介本零件主要用于摩托车从动齿轮轴，它要求的精度较高。其原始资料如下：零件材料： 45钢技术要求： 齿轮轴应经调质处理，硬度为160-200HB。生产批量： 批量生产零件数据： 见零件图图1：齿轮轴零件图6 零件机械加工工艺设计6.1零件分析6.1.1零件的作用一种摩托车起动电机的从动齿轮轴，其钢件的从动轴嵌注在工程塑料的从动齿轮的毂孔内。在从动齿轮与从动轴的接合部分有周向止动面，该周向止动面远离轴线一侧与其他面的交界处的夹角大于或者有过渡圆弧；在从动齿轮与从动轴的接合部分有轴向止动

26、面，即允许用斜齿的从动齿轮。本实用新型克服了现有的同类齿轮轴不能用于高速、且有冲击载荷的情况，使工程塑料从动齿轮的齿轮轴用在高速的摩托车起动电机上就成为了可能。这样，可利用工程塑料本身的吸振降噪作用，加上允许采用斜齿，而斜齿的啮合系数大，使电机噪音和振动大幅度降低，同时也能降低齿轮轴的制造成本。6.1.2零件的工艺分析 由零件图可知，主要加工表面有：（1） 尺寸8圆周面 （2） 尺寸9.29圆周面（3） 尺寸12圆周面（4） 尺寸17圆周面（5） 20圆周面及齿面（6） 公称直径 12螺纹（7） 尺寸10圆周面（8） 二端面为基准面由上述可知，各加工表面以尺寸10圆周面、12圆周面、20圆周面

27、及齿面为主，有较高的尺寸精度要求，因此，拟订10圆周面、12圆周面、34圆周面及齿面为主的工艺方案。为了保证各表面的相对位置精度要求，应以二端面为定位基准，便于实现基准重合和基准统一。以保证其它重要尺寸。6.1.3零件毛坯的选择 考虑到零件的经济性和综合性能要求，零件材料为45钢。6.1.4零件的定位基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一，基准面选择的正确与否，可以使加工质量得到保证，使生产力得到提高，否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。（1）基准面的选择粗基准的选择要保证粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精基准

28、定位使后续各被加工表面具有较高的均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。在确定粗基准时，要保证相对位置精度要求和加工表面余量合理分配原则，在本零件中，先以左端面基准面为粗基准，加工17外圆12外圆22外圆，再进行M8的螺纹加工且保证各轴段的长度尺寸。调头以后以右端面为基准面来加工20外圆表面，然后加工10的表面外圆，且保证各轴段的长度尺寸。6.1.5 制定加工工艺路线拟订零件的加工路线是制定工艺规程的总体布局，主要任务是选择各表面的加工方法，及定位基准，确定加工顺序，各工序采用的机床设备和工艺装备等。该零件是批量生产，可以采用机床配以专用夹具，工序以分散为主，某些工序可以适当集中

29、应划分加工阶段，将粗加工和精加工分开；刀具和量具的选择可以专用的与适用的相结合，根据以上分析，初步拟订的工艺路线方案（一）如下：工序安排：1.锯：工步内容：1、圆钢尺寸下料直径25，长170。（根据零件图纸尺寸要求，最大直径尺寸22，长166.4，所以毛胚尺寸最少不能小于3毫米）图2：锯的工艺路程图2.锻： 工步内容：1锻造,材料牌20crmnmo,按锻造工艺图锻造毛坯，不允许有锻造缺陷图3：锻造的工艺路程图3 正火：工步内容：1材料牌20crmnmo,按热处理工艺正火处理160-200HB图4：正火的工艺过程图4 粗车：工步内容：1按粗车工序图车各个尺寸（粗加工所得尺寸至少要大于标准尺寸1毫

30、米）工步内容：2校正各部分加工余量工步内容：3钻中心孔。图5：粗车的加工过程图精车：工步内容：1三爪固紧齿轮轴右端21外圆，精车外径8，上偏差，+0.22,下偏差+0.15, 粗糙度为1.6, 越程槽尺寸要如图所示,精车外径9.29, 上偏差+0.01, 下偏差-0.01, 粗糙度为1.6,精车外径12, 上偏差+0.22, 下偏差+0.15, 精车外径17, 上偏差+0.23, 下偏差+0.2, 粗糙度为1.6, 越程槽尺寸要如图所示,精车外径22, 精车外径14.工步内容：2削端面对工序要求。工步内容：3外径孔口8倒角1.2*45度, 越程槽倒R0.3圆角 外径9.29倒角1.2*45度,

31、 外径12倒角1.2*45度, 外径17倒角2.8*15度和倒R0.3圆角，外径22倒角0.5*45度，倒R0.2圆角，其他尺寸如图所示。工步内容：4所有锐角倒钝。图6：精车的加工过程图6 精车：工步内容：1调头，三爪固紧齿轮轴左端17外圆，精车外径10，上偏为+0.22，下偏差+0.15为，粗糙度为1.6，越程槽尺寸要如图所示,精车外径20，上偏为-0.02，下偏差为-0.18.工步内容: 2削端面对工序要求.工步内容:3外径孔口10倒角1*45度, 外径孔口20倒角1*45度,其他尺寸如图所示。图7：精车加工过程图7 滚齿工步内容：1滚齿，粗糙度3.2（用留磨滚刀）滚刀中心多移距离如图所示

32、工步内容：2去除滚齿毛刺，锐角倒钝。 图8：滚齿加工过程图8 渗碳：工步内容：1按热处理工艺渗碳，渗碳层深1.5-2mm。图9：渗碳的加工过程图9 淬火：工步内容：1整体淬火及低温回火，齿面硬度160-200HB，芯部硬度150-190HB。工步内容：2检验齿面硬度，芯部硬度。工步内容：3两部顶尖顶实，百分表测径跳动，按所示值校径向跳动不于0.05。工步内容：4按热处理工艺低温回火处理。图10；淬火加工过程图10 校核：工步内容：1一端夹，一端中心架支承，校节圆中跳动小于0.015。工步内容：2按工序图分别钻中心孔站磨到粗糙度1.6。工步内容：3在口处电刻法或化学法标准。 图11：校核的加工过

33、程图11 磨外圆：工步内容：1一中心孔磨8，另一中心孔磨10工步内容：2磨齿顶圆20。 图12：磨外圆的过程图12 抛光；工步内容：1纸抛光工步内容：2外圆至粗糙度1.6 图13：抛光的加工过程图13 磨齿；工步内容：1清理齿轮中心孔，顶尖涂油顶两中心孔，调整机床。工步内容：2试磨检验，固定机床调整参数。工步内容：3粗精磨齿面，粗磨余量0.03-0.06，精磨0-0.01mm,无进给光魔一次，齿面粗糙度为3.2。 图14：磨齿加工工艺图14 钳：工步内容：1锐角倒钝，去毛刺。 图15：钳的加工过程图15 检验：工步内容：1磁粉探伤。工步内容：2齿轮轴精度检验。工步内容：3几何尺寸检验。 图16

34、：经验图6.2 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡工艺过程综合卡片简要写明各道工序，作为生产管理使用。工艺卡片详细说明整个工艺过程，作为指导工人生产和帮助管理人员、技术人员掌握整个零件加工过程的一种工艺文件，除 写明工序内容外，还应填写工序所采用的切削用量和工装设备名称、代号等。工序卡片用于指导工人进行生产的更为详细的工艺文件，在大批量生产的关键零件的关键工序才使用。（1）简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图表达。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面夹紧面、主要轮廓面，其余线条可省略，以必需、明了为度。（2）被加工表面用粗实线（或红线）表示，其余均用细实线。应标明本工

35、序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。7 总结评论时光飞逝，为期两个多月的毕业设计已经接近尾声。回首这两个多月的设计过程，感慨万千。使我从中学到了以前在课内根本就学不到的东西。受益匪浅！在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。在毕业设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加

36、工工艺规程的制定是至关重要的。在毕业设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。因此，这次毕业设计真正将以前所学的联系到实际应用中来了。在这次毕业设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。在这次毕业设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自