钢结构件制作通用工艺

1、钢结构件制作通用工艺一. 拼料1 .拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检 查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。2 .根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。2.1 翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹 板拼接长度不应小于600mm,宽度不应小于300mm：翼板、腹板的拼接缝间距不应小于 200mm；屋面梁、吊车梁上、下翼板的对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm 以上的位置。2.2 吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头

2、位 置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。2 . 3接缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mln。3 .焊接部位的钢板端面和两侧3050mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清 除干净。4 .板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表之规定。焊缝级别一 .二级三级允许偏差d (mm)(1<0.151:且忘2.0d<0.15t且又3.05 .原度W12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；厚度12 mm的钢板对接,按图纸 要求或建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定的形式开坡口。6 .焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件

3、相同，尺寸不小于80义80mm。7 .拼板点固用焊条：Q235采用E4303, Q345采用E5015或E5016。8 .厚度W8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于1. 5 mm o二.拼料焊接1 .平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保 护焊。2 .焊接材料的选用见下表。材质埋弧自动焊手工电弧焊CO?保护焊Q235H08A+HJ431E4303ER49-1Q345H10Mn2+HJ431E5015 或 E5016ER50-63.焊条、焊剂使用前.，按下表规定进行烘干。焊材种类烘干温度保温时间备注E5015 或 E5016350

4、c 308C1.5 2h随用随取HJ431250 c 300 12h堆层厚度 3050mm4 .常用的焊接规范按附表(一)选用。5 .每种规格的板料焊接完成第一条焊缝，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。 一、二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或(Q345)进行探伤检验。5. 1外观要求：6. 1.1焊缝外形均匀，成型良好，焊缝余高。3mm；5. 1.2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑 裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。5 . 2探伤检验：一级焊缝100%无损探伤，二级焊缝20%无损探伤。出现不合格时可以返 修，

5、但同一部位不能超过两次。6 .引弧板和熄弧板可以气割切除，不得采用锤击。3. 气割1 .首先要按照图纸和下料尺寸核对钢板的材质、厚度，检查外观质量，确定套料方案。2 .板料长度加放收缩余量和组装时的修整余量2030mm。3 .板料铺设到切割平台上之后，要调整位置使板边与切割方向平行。4 .气割前，按尺寸调整割嘴间距，根据板厚大小，适当调整切割余量，检查气压和风 线。5 .根据钢板边缘的直线度情况，确定板边余料的宽度，一般宽度不要大于10 mm，整齐 平直的板边可不留气割余料，但切割时，也必须有一个割头进行板边加热，防止出 现侧弯。6 .气割时，根据不同板厚调整气体压力和切割速度。7 .每种规格

6、的板料气割完成第一道后，操作者对尺寸和外观自检合格后，必须进行首件交检，检验合格后，方可继续加工。8.完成每道割缝后，均要进行外观自检，并核对尺寸，清理割嘴。9.气割的允许偏差应符合下表的规定。项目零件 宽度零件 长度切害IJ而 平面度割纹 深度局部缺 口深度切割而 垂直度切割坡 口角度切割坡 口钝边直线度允许偏差±1. 5±3. 00. 05 6 M >2.00. 31.0o. 16 ja>2.0±5°±1. 5L/3000且2010.小件气割和剪切的允许偏差，应符合下表规定。项目长度、宽度对角线边缘缺棱允许偏差(mm)于2. 0

7、-3.01.011.钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0 mm的缺棱。4. 组立1 .首先核对腹板、翼板的材质、厚度和长度、宽度尺寸必须符合图纸要求。2 .翼板和腹板的焊接部位两侧各30 mm范围内的铁锈、水分和油污需清理干净，并打 磨板边毛刺。3 .翼板对接焊缝处必须矫平，翼板平面度每米不超过1.5 mm,准备与腹板组装的一侧, 中间部位的焊缝要磨平。4 .翼板和腹板在基准端必须对齐，错移量小于1.0 mm,余量留在非基准端。5 .翼板和腹板的拼接缝间距不应小于200 mm,吊车梁的对接接头位置必须符合设计要 求，设计无要求时.，接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度

8、的范围 内。屋面梁上、下翼板的对接焊缝应分布在距腹板对接焊缝的两侧各200 mm以上的位置。6.定位焊缝长度一般不小于40 mm,间距宜为500600mm。7.组立H型钢允许偏差应符合下表规定：截面高度面度 截宽,腹板中 心偏移翼缘板垂 直度曲而 弯矢扭曲腹板局部平面度H<500500<h工 1000h>1000±1. 52.0b/100 且3.0L/1000且旦10.0h 250 且5.0t<14t>14±2.0±3.0±4.03.02.08.定位焊材的选用见下表。焊件材质Q235Q345焊丝型号ER49-1ER50-69

9、 .首件自检合格后，交质检员进行专检。5. H型钢的埋弧焊1 .首先熟悉图纸，核对板厚和材质，复检H型钢的几何尺寸，并熟知焊脚尺寸。2 . H型的焊接均采用船形位置的龙门或悬臂埋弧焊。3 .焊接部位两侧各30 mm范围内的铁渣、水份、油污等应清除干净。4 .必须在接头两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80X 80mm o5 .焊接材料的选用和烘干同拼料焊接。6.常用的焊接规范按附表(二)选用。7.焊缝顺序：用作立柱的H型钢焊缝顺序见图a；用作屋面梁或吊车梁的H型钢焊缝顺 序见图b。焊成略带凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，焊脚尺寸和角焊 缝余高的允许偏差(mm)

10、见下表：焊脚尺寸角焊缝余高HfW6 0-1.5Hf>6 0-3.0HfW6 0-1. 5Hf>6 03. 0焊缝外观的其它要求同拼料焊接。8 .每一根梁或柱的四道焊缝要连续焊完、不要间断，以防止焊接变形和裂纹。9 .每种规格的第一根H型钢完成焊接，外观自检合格，操作者必须进行首件交检。一、 二级焊缝应在焊缝冷却到环境温度(Q235)或24h以后(Q345)进行探伤检验。10 .焊接缺陷可以返修，但同一部位不能超过两次。6. 矫平1 .将上、下翼板边缘的熔渣、毛刺打磨干净。2 .检查翼板匣度，不可超过矫正机的允许范围。3 .矫正时，每次矫正量不宜过大，可多矫正儿次。随时用角度样板检查

11、矫正情况，不 可出现“过矫”。4 .矫正允许偏差：翼缘板对腹板的垂直度b/100且上3. 0mm,截面两侧高度差04mme5 .扭曲、弯曲等超标缺陷，要进行火焰矫正。加热温度不应超过900C,低合金结构钢 在加热矫正后要自然冷却。7. 梁、柱组装1 .组装前必须首先熟悉图纸，弄清楚各种支撑板、筋板、连接板、榭托板等的具体位 置。避免出现位置错误，影响安装。2 .摩擦面连接板、柱底板组装时，均以孔径中心线定位。3 .吊车梁端板组装时，以底面为定位基准，刨平顶紧面至上翼板尺寸允许偏差±2. 0mm。4 .摩擦面连接板先矫平后抛丸，先抛丸后组装，组装前再次矫平，达到平面度每米不 大于0.

12、5mmo5 .其它各类零件均要按图纸画线定位。在柱上时，以柱底板向上画线，在梁上时，以 屋脊向两边画线。6 .拱度6.1 当设计有拱度要求时，必须按设计的拱度值整根或半根放地样制作，按揭对各段屋 面梁编号后打钢印或挂标识牌。6.2当设计无拱度要求时，也要保证单梁制作的上拱度达到1/10001/2000,并进行 预拼装抽检。梁预拼装的允许偏差见下表：构件类型项 目允许偏差检验方法跨度最外两端安装孔或两端支承 而最外侧距离+5.0-10.0用钢尺检查梁、接口截面错位2.0用焊缝量规检查桁拱度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查架设计未要求起拱L/2000 0节点处杆件轴线错位4.0

13、划线后用钢尺检查6. 3吊车梁的拱度允许值为010 mm。7 .梁和柱放样和组装时，均需加放长度1/1000左右的焊接收缩余量。视结构情况和首件收缩量进行调整。8 .焊缝及坡口要求（当设计无要求时）8.1 柱翼板与摩擦面连接板：翼板内面开45°坡口，焊后外面清根，二级焊缝。8. 2柱翼板与柱底板：翼板开45°坡口，三级焊缝。8. 3柱翼板与柱底板上的筋板对接焊缝：筋板开45°坡口，三级焊缝。8.4 牛腿、上下翼板与柱翼板：上、下翼板内面开45。坡口，焊后外面清根，三级焊 缝。8.5 屋面梁上、下翼板与摩擦面连接板：上、下翼板内面开45。坡口，外面修磨，三 级焊缝。

14、8. 6摩擦面连接板与柱或梁的腹板：腹板不开坡口。9 .摩擦面连接板组装时，H型钢的连接部位必须割平顶紧，局部间隙不超过0.5mm。10 .操作者完成首件组装并自检合格后，交质检员进行首件检验，儿何尺寸允许偏差（mm） 见附表（三）。11 .检验合格的构件，质检员在柱底板或连接板上手写“检”字或喷涂“点状”标识。8. 构件完成组装后的焊接1 .熟悉图纸要求，明确各个部位不同的焊缝质量等级和不同的焊缝尺寸大小.2 .构件总装的焊接均采用高效、节能的二氧化碳气体保护焊。3 .焊接材料的选用同拼料焊接。4 .常用的焊接规范按附表（四）选用。板厚大于6mm的对接焊缝必须在内侧开45。坡口，打磨后焊接，

15、背面清根打磨后焊接，外观合格后进行探伤检验。5 .使用防堵剂，减少粘到喷咀上的飞溅，使用防飞溅剂，减少工件上的飞溅。6 .每条焊缝在收弧时要填满弧坑，以免出现弧坑裂纹。构件角焊缝终止处必须进行包 角。7 .密集分布的焊缝可采取跳焊法，大长度的焊缝可采取逆向分段法，以减少焊接应力 和变形。8 .摩擦面连接板处的拉筋板，先焊一条直角边，待连接板与腹板、翼板、顶板的焊缝 全部完成，并用火焰法矫平之后，再焊接另一条直角边，摩擦面不得锤击，不得有 焊瘤、飞溅。9 .焊前清理、焊缝尺寸、角焊缝余高及焊缝的表面质量、焊接缺陷的返修，均与“H 型钢的焊接”相同。10 .全部焊接工作完成后，要彻底清理飞溅、毛刺

16、，矫正焊接变形，测量长度、拱度， 扭曲、弯曲等几何形状和尺寸，出现不合格时要重新进行矫正。首件自检合格后，交质 检员进行首件检验。几何和尺寸允许偏差见附表（三）。11 .检验合格的构件，质检员在柱底板或连接板上喷涂“检”字，作为标识。9. 涂装1 .构件经抛丸除锈达到设计的除锈等级后，方可进行涂装。2 .涂装时环境温度宜在538c之间，相对湿度不应大于85%,涂装时构件表面不应有 结露，涂装后，4h内应保护免受雨淋。3 .当有雨、雾、雪和较大灰尘的气候条件时，不得在室外施工。4 .施工前，应核对涂料的名称、型号、颜色是否符合设计要求，并明确涂层厚度。5 .涂料的配制应按各种涂料说明书的规定执行

17、，当天使用的涂料应在当天配制，不得 随意添加稀释剂。6 .抛丸除锈后，应在6h内完成底漆喷涂，前道漆膜表干后，再喷涂后一道漆膜，各种 油漆的表干时间不同，一般涂层间隔时间不少于4ho7 .涂层遍数、厚度均需符合设计要求，一般单层最小厚度不小于25 um,单层最大厚度 不得大于50 u mo8 .设计图中注明不涂装的部位，如高强螺栓连接面，安装焊缝处距焊道50mm范围内， 填入混凝土基础内的部位等，均不需涂装。施工时应对这些部位采取遮挡措施。9 .涂装外观质量要求：构件涂装表层不应有误涂、漏涂、脱皮、返锈，明显起皱、流 坠、针孔等缺陷。10 .涂装检验：10. 1每一涂层完成后，均要进行外观检查，用肉眼或5倍放大镜检查。10 . 2涂层厚度一般只检测总厚度，用干漆膜测厚仪检测，抽查构件数量的10%,且同类 构件不少于3件。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚 度的平均值。3个测点的平均值应不小于标准涂层总厚度的90%,不大于标准涂层总厚 度的10%,但3点中最小值应不小于标准涂层总厚度的70%,最大值应不大于标准涂层 总原度的30%。11 .涂装完成后，构件的标识应清晰完整。十. 出，'检验