液压润滑管道施工方案

1、0南钢中型轧钢厂液压润滑设备管道及介质管道南钢中型轧钢厂液压润滑设备管道及介质管道施工组织设计施工组织设计施工组织设计施工组织设计批准批准: : 日期日期: : 审核审核: : 日期日期: : 编制编制: : 日期日期: : 中冶实久南京检修工程技术公司中冶实久南京检修工程技术公司2008-3-282008-3-281目目 录录第一章第一章 编制依据编制依据.31.11.1 编制依据编制依据.31.21.2 编制说明编制说明.31.31.3 编制技术数据编制技术数据.3第二章第二章 工程概况工程概况.42 21 1 工程概况工程概况.4第三章第三章 施工组织施工组织.63.13.1 施工准备施

2、工准备.63.23.2 施工总体安排布暑施工总体安排布暑.73.33.3 施工组织体系施工组织体系.73.43.4 施工管理人员及联系方式施工管理人员及联系方式.8第四章第四章 主要施工方法及步骤主要施工方法及步骤.84.14.1 液压润滑系统安装流程及施工技术标准液压润滑系统安装流程及施工技术标准.84.1.14.1.1 液压润滑系统安装工艺流程液压润滑系统安装工艺流程.84.1.24.1.2 技术标准技术标准.104.24.2 液压润滑系统管道、设备及组件安装液压润滑系统管道、设备及组件安装.134.2.14.2.1 设备及组件安装设备及组件安装.134.2.2.4.2.2. 管道施工管道

3、施工.134.34.3 液压管道酸洗液压管道酸洗.194.3.14.3.1 酸洗方法酸洗方法.194.3.24.3.2 酸洗质量的判别酸洗质量的判别.194.3.34.3.3 酸洗工艺流程酸洗工艺流程.194.3.44.3.4 酸洗设施酸洗设施.214.3.54.3.5 酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。.214.44.4 液压润滑系统管道冲洗、吹扫液压润滑系统管道冲洗、吹扫.224.4.14.4.1 冲洗方法的选用说明冲洗方法的选用说明.224.4.24.4.2 在线循环冲洗回路的设计在线循环冲洗回路的设计.224.4

4、.34.4.3 循环冲洗设施的选择及布置循环冲洗设施的选择及布置.254.4.44.4.4 冲洗实施要领冲洗实施要领.264.4.54.4.5 冲洗检验冲洗检验.264.4.64.4.6 冲洗后恢复冲洗后恢复.264.4.74.4.7 润滑管道的吹扫润滑管道的吹扫.274.54.5 润滑管道的试压润滑管道的试压.274.64.6 液压管道的试压液压管道的试压.27第五章第五章 车间氧气管道施工说明车间氧气管道施工说明.2725.15.1 管道、阀门、管件的检查管道、阀门、管件的检查.275.25.2 除锈与脱脂除锈与脱脂.285.35.3 支架的设置支架的设置.295.45.4 管子制作管子制

5、作: :.295.55.5 管道组对焊接：管道组对焊接：.305.65.6 管道的安装管道的安装.305.75.7 管路系统的压力试验管路系统的压力试验: :.305.85.8 管路系统的吹扫管路系统的吹扫.315.95.9 管道的防腐及油漆工程管道的防腐及油漆工程.31第六章第六章 质量方针和目标质量方针和目标.336.16.1 质量方针质量方针.336.26.2 质量目标质量目标.336.36.3 质量保证措施质量保证措施.336.46.4 质量管理组织体系质量管理组织体系.33第七章第七章 安全管理安全管理.347.17.1 安全目标安全目标.347.27.2 安全措施安全措施.347.

6、37.3 安全管理组织体系安全管理组织体系.357.47.4 专项安全措施专项安全措施.357.4.1 物品吊运安全措施物品吊运安全措施.357.4.2 夜间施工安全措施夜间施工安全措施.357.4.3 防火防爆安全措施防火防爆安全措施.357.4.4 焊接安全技术措施焊接安全技术措施.367.4.5 施工现场安全用电措施施工现场安全用电措施.37第八章第八章 施工计划施工计划.378.18.1 劳动力安排劳动力安排.378.28.2 施工机具施工机具.378.38.3 消耗材料计划消耗材料计划.388.48.4 施工现场临时用电计划施工现场临时用电计划.38第九章第九章 安全应急救援预案安全

7、应急救援预案.389.19.1 应急救援预案建立原则应急救援预案建立原则.389.29.2 应急组织领导体系应急组织领导体系.399.39.3 应急小组的职责应急小组的职责.399.49.4 主要危险源主要危险源.3939.59.5 紧急情况预案紧急情况预案.409.69.6 预案备用设备预案备用设备.409.79.7 联系电话联系电话.409.89.8 其他其他.40第十章第十章. .施工所需的条件及职业健康安全危险源辩识与风险评价结果一览表施工所需的条件及职业健康安全危险源辩识与风险评价结果一览表.41第一章第一章 编制依据编制依据1.11.1 编制依据编制依据1.1.1、 工业金属管道工

8、程施工及验收规范 GB50235-971.1.2、 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-19981.1.3、 建筑工程施工现场供用电安全规范 JGJ46-20051.1.4、 建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-20011.1.5、 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范 GB50236-981.1.6、 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20051.1.7、 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-20011.1.8、 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-911.1.9、 钢结构.管道涂装技术规程 YB/T9256-961.1.10、 冶金机械设备

9、安装工程质量检验评定标准 （轧机设备）YB9245-921.1.11、 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准-液压、润滑及气动系统 ； YB9426-921.1.12、 工业设备、管道焊接工程施工及验收规范 GBJ236-821.1.13、 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范 GB50387-20061.21.2 编制说明编制说明1） 本方案只适用于南钢中型轧钢厂技改工程的液压润滑系统设备、管道及氧气等管道安装工程。1.31.3 编制技术数据编制技术数据(1)液压润滑系统管道说明。(2)氧气管道施工说明。(3)设计院相关图纸。4第二章第二章 工程概况工程概况2 21 1 工程概况工程

10、概况液压润滑系统施工工程，主要工程为：粗轧机液压系统、连轧液压系统、横溢液压系统、粗轧机稀油润滑系统、粗轧主电机润滑系统、中轧稀油润滑系统、精轧稀油润滑系统、换辊液压系统等；水系统施工工程，主要工程为：连轧液压润滑占给排水、中轧稀油润滑站给排水、横移台架液压润滑占给排水、主电机地下室排水管、车间给排水主管、净环水池及泵房给排水管、高压水除鳞管道； 气系统施工工程，主要工程为：主厂房压缩空气主管、支管；车间氧气管道；5序号图号系统名称管道量（米）管件（个）输送介质清洁度要求压力等级（MPa）试验压力1YG387.45SB1514粗轧机液压系统490101ISO VG46NAS8压力油管 16/回

11、油管 1.6/泄油管 1.620/2.4/2.42YG387.45SB1503连轧液压系统2127225ISO VG46/40抗磨液压油NAS8液压油压力管线 18/液压油回油管线1.622.5/2.43YG387.45SB1505横移液压系统1476125ISO VG46/40抗磨液压油NAS7液压油压力管线 19/液压油回油管线1.624/2.44YG387.45SB1515粗轧机稀油润滑系统19251齿轮油N220NAS110.71.055YG387.45SB1517粗轧机主电机润滑系统18044汽轮机油TSA46NAS110.50.756YG387.45SB1508中轧稀油润滑系统24

12、077齿轮油N220/40度NAS110.717YG387.45SB1510精轧稀油润滑系统230118齿轮油N220/40度NAS110.718YG387.45RQ0301车间氧气管道1008541.21.38/1.26 第三章第三章 施工组织施工组织3.13.1 施工准备施工准备确认施工机具和人员到位；现场施工场地的确认已经准备好；施工场地用电接线点和施工照明条件已经具备；施工材料和管件以及消耗材料已经贮备齐全；部分制作件确认已经制作完成。3.1.1 施工技术准备工作1) 准备好管道安装所需的图纸、技术资料、安装规范等。2）深入现场，确定管道走向和介质。3）确定管道施工的方案4）由于是技改

13、工程，对施工所需的条件和施工可能造成的影响，要做详细的了解和确认。5) 做好详细的施工计划，合理安排施工程序。6) 做好施工所需的各项目材料计划，确保材料按时到现场。7) 对班组人员进行施工技术、安全交底，并做好记录。8) 对所到的管道和阀门进行验收,确定是否符合施工要求。3.1.2 现场施工准备1) 准备好施工用机具、工具及消耗材料。2) 做好施工现场平面布置，特别是吊车的吊装位置，临时措施摆放整齐。3) 确定好施工现场的水、电、气等使用位置，并办理相关手续。4) 办理好相关证件，如动火证、特殊工种操作证，对外来人员要办理好临时出入证。5) 做好安全防护工作，准备必要的安全带、安全网、安全绳

14、、灭火器、等特殊安全用品。6) 准备好对管道酸洗、冲洗、试压的工具。3.1.3 管子及管道附件使用前的检查1) 钢管、胶管、管道附件必须具备制造厂的质量证明书，其材质、型号、规格和设计应相符，压力等级不同的管子附件不能互用。2) 钢管表面不得有裂纹等影响使用性能的缺陷。3) 软管的内径壁厚应匀称，内表面应光滑；无有害使用的伤疤、气泡等缺陷。4) 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，划痕等影响使用的缺陷；管道附件的螺纹部分，应无裂纹及影响使用和装配的缺陷。5) 橡胶密封圈的表面应光滑、平整、不允许有老化变质、气泡、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。耐油橡胶石棉垫板表面应光滑不允许有气

15、泡、折损、裂纹等缺陷；金属垫片及组合垫片也无影响使用性能的缺陷。3.1.4 设备开箱前应校核包装箱合同号、箱号、系列号、货物名称，开箱后应根据装箱单清点设备组件数量，收集箱内所带技术文件并对设备组件进行质量检查，检查项目包括：1) 设备及组件有无质量说明书、合格证、出厂试验报告。2) 型号规格是否与设计相符。3) 整体构造是否完整无缺，零件有无损坏。74) 铸铁表面（特别是内腔）所附型砂、氧化皮等是否清除干净，有无影响使用性能和寿命的裂纹、气孔等缺陷。5) 所有外露油、气孔是否封闭。6) 油箱漆层是否完好，焊缝经外观检查有损伤现象时，应用煤油对焊缝进行抽样检查。7) 对阀门安装前应进行抽样检查

16、、每批抽查 10%，以 1.5 倍公称压力用水作壳体压力试验，试验时间不得少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。3.23.2 施工总体安排布暑施工总体安排布暑此次施工点多面广，管道要求酸洗，而且工期很紧，为节约工期，此次施工决定采用先施工粗轧机区域液压润滑系统、主电机润滑系统配管；然后中精轧润滑系统、连轧液压系统配管；最后再进行横移液压系统配管；一但哪个系统配管完成后，就进行酸洗和冲洗；酸洗和冲洗的同时，其他系统的配管正常施工。3.33.3 施工组织体系施工组织体系钳工班：管工班：现场安全负责人：陈领

17、义现场技术负责人：徐鹏项目经理：郭刚施工总负责：赵允埔施工部长：王蜀平现场施工负责人：高进才83.43.4 施工管理人员及联系方式施工管理人员及联系方式姓名联系方式 岗位赵允工总负责任友术总负责徐术员陈领全员高进施工现场负责人胥量负责人9第四章第四章 主要施工方法及步骤主要施工方法及步骤4.14.1 液压润滑系统安装流程及施工技术标准液压润滑系统安装流程及施工技术标准4.1.14.1.1 液压润滑系统安装工艺流程液压润滑系统安装工艺流程（1

18、)1) 液压润滑系统管道安装一般程序液压润滑系统管道安装一般程序YNYNYYN施工准备管材及附件检查验收基础检查验收支架制安设备安装一次配管清洗回路构成循环酸洗检查油冲洗检查二次配管系统精冲洗试压、调压刷漆N10（2)2)甘油润滑系统施工程序甘油润滑系统施工程序4.1.24.1.2 技术标准技术标准（1 1）管道、设备安装规范）管道、设备安装规范序号项目允许偏差图标或说明施工技术准备设备材料检查验收基础验收设备安装设备清洗油箱装脂管件管材检查验收管材槽式酸洗管道配制主管吹扫支管吹扫管道恢复支架制安管道冲脂泵站调试系统冲脂111管道安装标高允许偏差水平度公差垂直度公差同一平面上排管间距及高低差间

19、距管道向油箱下倾斜油雾管道流动方向向上倾斜坐标位置允许偏差15mm2mm/m 且303mm/m 且203mm/m12.5/100025/10005/100015mm管子外壁与相邻管道、管件边缘距离10mm，同排管道上的法兰、活接头应相互错开100mm，穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面距离宜大于 800mm。2弯头、三通焊接允差L10001000L5000L50002.0mm3.04.03法兰焊接不垂直度D100100D200D2000.4mm0.6mm0.8mm4油泵安装轴向水平度中心标高0.1mm/m10mm10mm5油箱安装水平度垂直度中心线标高1.5mm/m1.5mm/m10mm10m

20、m6压力罐标高中心线垂直度10mm10mm1.0mm/m7净油机安装水平度中心标高0.1mm/m10mm10mm8蓄能器安装标高中心水平度/垂直度10mm10mm1.0mm/m129冷却器水平度垂直度中心线标高1.5mm/m1.5mm/m10mm10mm10滤油器水平度垂直度中心线标高1.5mm/m1.5mm/m10mm10mm11阀台水平度垂直度中心标高1.5mm/m1.5mm/m10mm10mm12油泵联轴器调整轴向间隙径向跳动（平行误差 A）径向间隙误差（端间误差）0.1mm0.05mm0.05mm不不不不 不不不不不不K不不K不不不不不不(270)4(90)(180)3(0)1213成

21、套泵站标高中心线水平度/垂直度10mm10mm1.5mm/mc2c1c3c4（2 2）液压润滑系统管道加工技术标准）液压润滑系统管道加工技术标准项 目允 许 偏 差备 注（1）弯制序号偏差名称1弯管的最小弯曲半径3 倍 D 外2管子弯曲后的椭圆率8%椭圆率=100%(D 外Max-D 外 Min)/D 外 Max（2）螺纹加工1螺纹各种缺陷1/3 圈2螺纹牙高减少量1/5 高度（3）切割序号偏差名称1切口平面与管子的轴线垂直度为管子外径 D 的 1/100(4)法兰装配序号偏差名称1法兰平面与管轴线的垂直度1mm132两法兰结合而平行度0.5mm（3 3）直管支架间距）直管支架间距管道外径10

22、10252550508080支架间距500100010001500150020002000300030005000总说明依据设计院图纸规定进行施工4.24.2 液压润滑系统管道、设备及组件安装液压润滑系统管道、设备及组件安装液压润滑系统管道、设备安装的技术标准在 4.1 中已经说明，需要注意油库内油箱等大件设备应在油库顶板封闭前先行安装完毕，油箱、泵组及阀台等设备安装就位后要妥善保护。下面主要阐述在安装过程中需要检查和注意的一些问题。4.2.14.2.1 设备及组件安装设备及组件安装1、液压泵的安装液压泵站一般为整体供货，在安装是只需要整体找正，但是对在制造厂已装配的联轴器，现场也要按 4.1

23、 中的安装参数进行检查，以纠正运输和搬运过程中可能产生的偏移。2、液压缸和液压马达安装液压缸安装主要注意以下两点：尽可能使负载作用线与液压缸活塞杆（或柱塞）的中心线一致，避免产生过大的横向分力作用在活塞杆（或柱塞）上，使导向套过早地磨损以及使密封受损。液压马达的安装要求与液压泵安装要求相同。3、蓄能器安装蓄能器安装的注意事项为：活塞式蓄能器的铅垂度偏差不应大于 1/1000；蓄能器安装好以后必须固定牢固。4.2.2.4.2.2. 管道施工管道施工（1 1）管道布置一般规则）管道布置一般规则液压润滑系统由于管路众多，走向复杂，因此，液压润滑管道的具体安装位置和管道走向要靠安装者根据设计院中间配管

24、图的指导结合施工现场具体情况来确定。确定液压润滑管道安装位置和走向时，应综合考虑以下一些问题：A、便于安装和拆卸。要尽量避免管道多层相迭布置。当不可避免地要多层相迭布置时， 两层之间应有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓或活接头。14B、应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。布置管道时，应熟知生产工艺和机组设备的运转情况，不得把管道布置在机件直线运动的行程之内或转、摆动的角度范围之内。此外，有些需要经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间，则管道不得布置在此空间内。 C、应力求排列整齐美观。液压润滑管道，特别是泵至阀架和阀架至工作组

25、件间的“中间管道” ，布置时应当十分讲究整齐美观，不得斜向交叉、错综杂乱，而应尽可能的将相同走向的管道同排布置，在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些尽可能地贴着墙壁、地沟、机体。D、应避开高温区域E、对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时应注意留出足够的焊接固定焊口的空间。F、管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应加封闭。G、安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折；应留出适当的长度以弥补其在液压润滑力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；不得受环境

26、的高温作用而熔化（2 2）一次安装与二次安装的注意事项：）一次安装与二次安装的注意事项：A、如附图所示双缸同步回路，两液压缸（或气缸）管道应对称敷设。B、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜 3/10005/1000 的倾斜度,施工过程依据各润滑系统中间配管图进行。C、润滑脂系统从给油器或分配器至润滑点间的润滑管道在安装之前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。充脂后应及时安装，在安装过程中不得接触高温，以免将管内润滑脂干化而堵塞管路。D 、需二次安装的管道，在拆卸前应按系统和管线铺设顺序进行编号，挂上标签，以免二次安装时造成混乱。E、槽式酸洗后的管道，在搬运过程中应确保两端封口完好；二次安装时

27、，要注意及时取掉封口用的塑料头或塑料布，防止留在管接头内堵塞管道。F、管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应加封闭。G、安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折（外径大于 30mm 的软管，最小弯曲半径不小于管外径的 9 倍；外径小于 30mm 的软管，最小弯曲半径不小于管外径的 7 倍） ；应留出适当的长度以弥补其在液压力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；当遇热源近时，必须有隔热措施，不得受环境的高温作用而熔化胶层或加速其老化；软管与软管之间、软管与其它物

28、体之间不得摩擦。附图标出了软管安装中正确和错误的安装方法。不不不不不不不不不不2-不不不不不211-不不不不不不不不不不不1222121112（3 3）支架制作与安装）支架制作与安装管道支架一般在施工现场制作安装。1）支架制作时的注意事项：15A、支架往往安装在墙壁上、楼板底面以及管沟里，而这些安装面又往往凹凸不平，因此支架在下料前，应采用拉线等办法逐个确定其尺寸。B、支架的切割及其上螺栓孔的加工均应使用机械而不应采用气割。2）支架安装时的注意事项：A、支架的间距要符合 4.1 中技术要求，具体见中间配管图的规定，在规定的范围内，管径小、压力高的管道，支架间距取小值。B、支架的焊接不得忽视质量

29、，焊缝长度必须足够，并且不得有裂纹。C、支架的顶面应水平或垂直；同一直管段上的支架，其顶面应在同一平面内。（4 4）管子下料切割）管子下料切割1）在确定管子切割长度时，应综合考虑以下几点：A、对同排管道，宜将各管的法兰、活接头等连接件合理布置，连接件相同错开距离宜为 100200mm。B、穿墙管道或穿过楼板管道的墙壁或楼板最近的管件，应与墙壁或楼板有适当的距离，不致给管道的装拆造成不便。C、与软管总成连接的管段，在确定其下料长度时，应考虑到使软管总处于极限位置时尚有 4%左右的长度裕量，以供软管在充压后因管径变大而造成的长度缩短。2）为保证管道的焊接质量和清洁度，管子在切割时要求做到：A、下料

30、使用机械切割；B、用管刀切割的管口，应将管内壁被管刀挤起部分除去；用弓锯手工切割的管口，应用锉刀对切口进行修整。C、切割表面必须平整，不得有裂纹和重皮；切口附近的切屑粉末、毛刺和氧化皮等必须清除干净。（5 5） 管道的弯制管道的弯制管道在施工过程中对 DN32 及以下的管道采用弯管机弯管，DN32 以上的管道采用弯头实现。1）弯曲管子时，应注意下列事项：A、由于弯曲半径越小，弯头背部的减薄量越大，管子强度削弱也越多，因此弯曲管子时，弯曲半径不少于管子外径的 3 倍。此外，工作压力高的管道，弯曲半径应适当大一些。B、由于椭圆形截面能承受的内压力比圆形截面能承受的内压力小，因此弯管时产生的椭圆度不

31、能过大，不能超过 8%.C、由于管子具有一定的弹性，在弯曲所施加的外力撤除后，弯头会弹回一个角度，弹回角度的大小与管子材料、壁厚以及弯曲半径有关，一般碳素钢管弯制弯曲半径为 4 倍管外径的弯头，回弹角度大约为 35。因此弯曲管子时，须考虑这一因素，以得到弯曲角度准确一致的弯头。D、管子弯曲时，中性轴线附近变形最小，因此在弯曲直缝焊接钢管时，应将焊缝置于中性轴线左右 45。的范围之内。两相邻管弯曲部分最小距离管子外径Lmin图标68601070129016 17.214018 201501621.3 221602517526.9 281803020033.7 352253825542.4 43.

32、7280不同规格的管子弯曲半径 R 单位：mm公称通径（DN）最小弯曲（R）管子外径（d）4186 8 630 10 840 12 1248 16 17.2 165418 20 21.3206622 25 26.82510535 38 33.732127 42.440145 48.350200 60.365315 76.180350 88.9100560 114.3（6 6）管道焊接）管道焊接A、接头坡口加工和组对为了获得要求的焊缝质量，焊接接头坡口加工和组对应注意以下要求：、接头的坡口型式（见附图）、坡口的加工应采用电动坡口机。 、接头在组对时应当控制错边量在规定范围内。错边量过大，则错开部

33、分所相当的管壁减薄量过大，焊接后焊缝不能与管子等强，将造成安全事故。B、焊接方法对于液压润滑一般管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方式焊接。 C、焊接施工要点、焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合，绝对不得错用。17、焊条使用前应按说明书的规定烘干，焊条药等无脱落和显著裂纹；氩弧焊丝在使用前应清除表面油脂、锈蚀。、焊接场地应选择在挡雨的地方。、当管内充氩气时，应待管内空气被赶净后方可开始焊接。、焊接时，不得将地线接在阀架、泵站设备上，以免泵、阀等组件内部间隙产生放电现象而遭受破坏。油缸活塞杆应保护好，以防电焊及其它杂物破坏。VI、大口管道在

34、管口联接施焊时，必需对管道内杂物进行清除，并经监理工程师检查认可后，方可进行焊接。C、焊接质量的检查对液压管道要进行射线探伤检查，其对口焊缝质量不应低于级焊缝标准。液压系统焊缝 X 射线探伤抽查量工作压力（Mpa）抽查量(%)31.5100手工坡口尺寸厚度S（mm）坡口名称坡口形式间隙C(mm)钝边P(mm)坡口角度 a (mm)备注01.5单面焊1336I 型坡口02.5双面焊390-20-265-75926V 型坡口0-30-355-652060U 型坡口0-31-38-1218不不ArAr不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不不（7 7）特殊管道施工）特殊管道施工1）

35、、不锈钢管道施工A焊接 采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，打底时管内需充氩气保护。管道坡口用机械加工方法，坡口两侧 100mm 范围内应涂上白垩粉以防焊接飞溅物沾污焊件表面。破口加工见附表。焊接时尽量减少母材过热，焊缝尽量避免重复加热。焊缝冷却采取空冷，焊接时不得随意在母材上引弧。焊接材料的选用母材材质氩弧焊焊丝手工电弧焊焊条1Cr18Ni9TiH0Cr18Ni9TiE1-23-13-15B.支架安装注意事项不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢或者氯离子含量不超过 50 x10-6（50ppm）的非金属垫片。 C.管道、法兰安装 安装不锈钢管道是不得用铁质工具敲击。 不锈钢管道法兰用的非

36、金属垫片，其氯离子含量不得超过50 x10-6（50ppm） 。 D.酸洗及冲洗考虑到不锈钢管的特殊性，及焊接时采取的工艺，不锈钢管道素材采用槽式酸洗，不锈钢管焊后仅采用循环冲洗，即可保证其清洁度。 2） 、铜管安装注意事项 A. 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于 50mm 时，其偏差不应大于 1mm。B. 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石磨甘油。C. 铜管安装前应吹干净，清除内部杂物，不得有管道堵塞现象发生。194.34.3 液压管道酸洗液压管道酸洗4.3.14.3.1 酸洗方法酸洗方法管道酸洗采用以在线循环酸洗为主，槽式酸洗为辅的施工工艺，划分原则如下： (1)系统管道酸

37、洗采用循环酸洗与槽式酸洗相结合得方法，即车间管道采用在线酸洗的施工方法，站内及阀台上部分不便于构成回路的管段采用槽式酸洗施工方法。（2）不锈钢管道量小时，视管内情况，若比较干净，为抢工期时可以不酸洗，直接冲洗，但必须进行吹扫干净。4.3.24.3.2 酸洗质量的判别酸洗质量的判别（1）酸洗后管内壁应无附着异物（2）用盐酸、硝酸和硫酸洗后，管内壁应呈现灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈现灰黑色。4.3.34.3.3 酸洗工艺流程酸洗工艺流程 酸洗工艺流程A、槽式酸洗工艺流程，此部分已委托专业酸洗厂家进行，不再具体说明，喷涂防锈漆工序到施工现场进行。B、在线循环清洗（酸冲洗）流程20清洗准备配临时管

38、件构成回路药品准备及配置设备清洗装置压缩空气吹扫通水循环试漏水循环冲洗脱脂检查干燥（压缩空气吹扫）管路循环冲洗（冲洗油）形成正式系统冲洗回路系统精冲洗系统恢复调试泵站调试钝化排油冲洗酸洗、冲洗回路切换中和水冲洗酸洗水冲洗废液处理214.3.44.3.4 酸洗设施酸洗设施循环酸洗装置DN15不不不不不不不不不DN65DN80不不不DN65不不不不DN40DN40DN65不不不不不4.3.54.3.5 酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。由于酸洗液具有强烈的腐蚀性，因此在酸洗时，必须注意：（1）室内工作时，应安装通风装置。（2

39、）当进行酸洗时，应使用护目镜、橡皮手套，橡皮围裙和防护鞋。（3）在工作现场周围保持干净。（4）将管子吊进和吊出酸洗槽的吊车（钢丝、链条、托架和短管）由于受酸的严重腐蚀，每天使用前应检查。（5)废酸不得随处排放，必需经过处理无污染后，再进行排放。（6)为了防止联接循环酸洗的临时软管道同正式管道脱开或破裂，可以尽量采用金属临时管道。（7)考虑到干油管道酸洗后不做循环冲洗，故在向管内管道充填润滑脂时，将另一端管头敞开，必须将管内赃物全部顶出。（8)管道的坡度和坡向必须保证，否则管内积存油液，而雾化的油气通过积存油液管道时，油雾化量和雾化油粒的大小将被改变，从而使润滑效果受到损坏。（9)回路管道最高部

40、位要设置排气点，最低部位应设置排空点，回路中的死点应设置宜处理水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。（10)冲洗液加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度，且油箱和管道内必须绝对清洁，以免造成堵塞。（11)管道冲洗完毕后如若拆卸接头，则需立即用洁净的塑料布封口。（12)冲洗油的冲洗流速应使油流程紊流状态，且应尽可能高。（13)系统冲洗合格后，必须将冲洗油液排出干净。（14）酸洗液处理方案酸洗药品属于有腐蚀性、有毒的化学药品，22其中脱脂液包括氢氧化纳、磷酸三纳；酸洗液包括：硝酸、氢氟酸；中和液包括：氨水；钝化液包括氨水、亚硝酸纳；以

41、上酸洗完的废液必须经过中和处理后才可排放，程序如下循环N 次废液处理说明：A.酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止，其酸碱性可用 PH 试纸检查。B.如管道在线循环酸洗示意图所示，在其排污阀 DN65 处利用合适的容器将废液收集后交于专门处理部门，以免污染环境。4.44.4 液压润滑系统管道冲洗液压润滑系统管道冲洗、吹扫、吹扫4.4.14.4.1 冲洗方法的选用说明冲洗方法的选用说明管道循环冲洗采用以在线循环冲洗为主，线外循环冲洗为辅的施工工艺。循环冲洗装置的高精度过滤器按管子复杂程度，管子大小等选用，保证冲洗流速超过临界值。4.4.24.4.2 在线循环冲洗回路的设计在线循环冲洗回路

42、的设计（1)线外冲洗回路脱脂酸洗中和钝化水冲洗水冲洗水冲洗废液收集23线外冲洗回路可连成如下所示两种回路： 不不不不不不 不不不不不不 不不不不不不不不不不不 不不不不不不本次主要采用串联回路冲洗，对个别管道考虑到冲洗回路较长、不易进行串联的进行局部并联，冲洗时注意回路的切换。（2)线内循环冲洗回路线内冲洗时的冲洗回路选用下图中的联接方法。在连接线内并联冲洗回路时，不得将工作回路中的液压缸、液压马达、蓄能器等接入冲洗回路，对于比例、伺服系统，则应将阀取下，并用专用的冲洗板连通冲洗管路。24线内循环冲洗回路连接法线内循环冲洗回路连接法阀台V1/V2阀台V3/V4阀台V5/V6阀台V12阀台V9/

43、V10阀台V7/V8阀台 V11辊道摆动液压缸所在位拨废液压缸所在位临时配管压力油管回油管回油过滤器泵冲洗泵站工作管路254.4.34.4.3 循环冲洗设施的选择及布置循环冲洗设施的选择及布置循环冲洗主要元件的选择由于连轧液压系统管道安装量为最大，下面计算将根据连轧液压系统的要求来进行。冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速可按照下式计算。V=0.2/d式中：V形成紊流的最小速度（m/s） ；冲洗油的运动粘度，mm2/s；d冲洗管道的内径，cm； 液压系统冲洗油使用抗磨液压油，油运动粘度为 mm2/s，所冲洗管道的最大内径为 83mm，A.冲洗泵

44、循环冲洗泵宜选用耐污染的齿轮泵及螺杆泵，如流量要求大时，可选用离心泵。冲洗泵的最小额定流量 Q 可按下式计算： Q=6VA V冲洗回路中较大管道内油流为紊流时的流速 m/s。 A冲洗管道横截面积（管道串联冲洗时，A 为其中最大管子横截面积；管道并联冲洗时，A 为并联管子横截面积之和） ，cm2。B.冲洗用油箱冲洗用油箱一般自备，在准许时，可将工作油箱暂作冲洗油箱使用。当油箱自备时，其容量 Q1 可用下式计算： Q1 =5Q2 Q2冲洗回路管道容积C.过滤器过滤器的精度能否达到冲洗要求，也是冲洗的关键之一，一般其通流能力要同冲洗泵相配，且过滤精度要求尽可能提高。D.循环冲洗装置（2.5*2.5*

45、1.6）不不不不不不DN65DN50 不不不不DN50DN65DN80DN80不不不DN15不不不不不DN65不不DN15DN100DN65 不不不不DN50264.4.44.4.4 冲洗实施要领冲洗实施要领（1)在系统管道酸洗合格后，应尽快地使系统投入冲洗，管道冲洗应使冲洗回路的构成的每一段管内壁接触冲洗油，并根据系统大小构成若干个回路。（2)清洗油箱时应用面团粘，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见污染物。（3) 向油箱加注冲洗油时，应经过过滤，过滤精度不应低于系统工作滤油器的精度。（4)管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气。（5) 液压系统冲洗时，油流速应控制

46、在 6m/s 以上，为达到此速度，若单台泵流量无法达到标准，则可用多台泵冲洗，油温应控制在 40 65之间，以利于冲洗油粘度降低，增强冲洗效果。（6) 采用木棒敲打振动管路，敲打的部位主要应在管件附近，敲打的力量不得过重，以免损伤管道。（7) 冲洗过程中应密切注意过滤器两端压力变化，如压差超过一定值时，应停泵对过滤器清洗，以免过滤器堵塞后，油压将滤芯压坏。（8) 在管道的最低点设排污装置，以便排净酸洗液及冲洗液。（9) 冲洗油种类选用抗磨液压油。（10) 比例伺服系统的冲洗：由于伺服比例系统对油液清洁度要求很高，在管通冲洗完毕后，在精冲洗前，应装上冲洗专用伺服阀冲洗板，然后冲洗，待冲洗合格后，

47、方可换上伺服阀。4.4.54.4.5 冲洗检验冲洗检验冲洗检验方法A、目测法冲洗初期，在冲洗回路末端口上绑扎一尼龙平纹布制成的尼龙网袋，用以过滤冲洗油液，大致判断油液清洁度。B、颗粒计数法颗粒计数法是用一定容积油液中所含各尺寸颗粒的数目“颗粒分布”来表示油液污染程度。各系统清洁度要求：按工程概况表中数据进行，即中冶赛迪设计院图纸规定。4.4.64.4.6 冲洗后恢复冲洗后恢复冲洗后安装序号步骤工作细节备注1冲洗油排放(1）在管道的低处安装位置，通过阀门或拆卸法兰排放废油(2）仔细地排放冷却器和粗过滤器(3）仔细地记录再装油量和收集油量允许保留油的量在 3%以下2管子恢复正常恢复管子，检查确认盲

48、板已去除273油箱清除和内部检查在工作油前，进行以上步骤使用乙稀树脂海棉4灌入工作油要求工作仔细防止外来物质进入进入工作油内5最终确认检查泄漏6工作后安装设置干净工具、废油桶、擦拭材料等7报告准备准备冲洗检验和判断记录、将其附在冲洗完成的确认表上4.4.74.4.7 润滑管道的吹扫润滑管道的吹扫 吹扫采取分段进行，先吹主管，再吹支管。各种阀门和辅助元件不得投入吹扫。吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白色油漆的靶板检查，如 5min 其上无铁锈、灰尘及其它脏物即为合格。 4.54.5 润滑管道的试压润滑管道的试压润滑系统所有管件出厂时的合格程度必须依据图纸规定进行验收；润滑系统的正常工作压力、试

49、验压力应符合设计技术文件规定，保压 10 分钟，再降至工作压力然后进行全面检查，焊缝接头不得有渗漏油现象。4.64.6 液压管道的试压液压管道的试压 液压系统所有管件出厂时的合格程度必须依据图纸规定进行验收；液压系统的正常工作压力、试验压力应符合设计技术文件规定，保压 10 分钟，再降至工作压力然后进行全面检查，焊缝接头不得有渗漏油现象。第五章第五章 车间氧气管道施工车间氧气管道施工说明说明5.15.1 管道、阀门、管件的检查管道、阀门、管件的检查5.1.1 管道、阀门、管件必须有制造厂的合格证明书。5.1.2 阀门使用前需检查其表面不得有粘砂、裂纹、缩孔等缺陷，并须用洁净水逐个进行强度及严密

50、性试验，阀门强度试验压力为其公称压力的 1.5 倍，严密性试验压力等于其公称压力，试验压力不少于 5 分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；试验合格后及时排净内部积水，并用无油的压缩空气将阀门吹干，关闭阀门，封闭出入口；28阀门的传动装置和操作机构也应进行清洗检查，要求动作灵活可靠。5.25.2 除锈与脱脂除锈与脱脂5.2.1 碳钢管道或管件度必须进行除锈，除锈后的管子内壁应无毛刺、锈斑、鳞片等，直至露出金属本色为止。5.2.2 凡与氧气接触的管道、阀门、管件、仪表等必须在除锈后进行脱脂。脱脂剂的选择：材质为碳钢、不锈钢的管道、阀门、管件宜用蓝星LX1-005C 金属油污清洗剂，但氧气管道禁止使用四

51、氯化碳。管道、阀门、管件、脱脂说明：氧气管道及附件在安装前必须进行严格脱脂，脱脂前管内表面应进行除锈，不锈钢管只需清扫后就可进行脱脂处理。脱脂前必须清除掉管道及附件上的水分及残渣；脱脂应在露天或通风良好的地方进行，工作人员应有防毒面具及工作服等保护措施，且必须干净无油。用于脱脂的有机溶剂含油量小于 50mg/l。管道内表面脱脂可用溶剂注入管子内的方法进行。先用木塞把管路的一端堵住，把溶剂注入管子内，然后把另一端也堵住，将管子放平 1-1.5 小时，将其每隔 15 分钟转动一次，每次转动时管子内表面全部被溶剂浸泡洗涮。管子脱脂的溶剂量，按管子的内径和长度而定，用来脱一米管子内表面所必要的溶剂量见

52、下表：管径 DN25507029溶剂量 kg/m0.30.60.7管子外表面脱脂可采用擦拭法擦洗。管子在脱脂和吹扫后应用木塞将两端堵严，以防二次污染。阀门脱脂，应先拆成零件并清除铁锈等杂质，然后将零件浸没在装有溶剂的密封的容器内浸泡，时间 1-1.5 小时，螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，脱脂后取出进行干燥，直到溶剂气味完全消失为止，不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。脱脂质量的检查方法a.用紫外线灯照射，以脱脂面无紫兰莹光为合格。b.用洁净干燥白滤纸擦拭脱脂表面，以纸上无油脂痕迹为合格。c.不能用上述方法检验的脱脂件，可取脱脂后的溶剂进行分析，其油脂含量小于 350mg/l 为合格。5.2.3

53、 管道管件脱脂后应将脱脂剂排净，仔细检查，不得让纤维落入脱脂件内，并且须用无油压缩空气将溶剂吹净，直至溶剂的气味完全消失为止。5.35.3 支架的设置支架的设置支吊架固定的管子应先制作安装支吊架后再配管，支吊架应设置牢固，若用支墩支承的管道，先用角钢制作临时支架将管子定位，待土建工程处支墩施工完并达到一定强度后，再临时拆除支架。氧气管道用燃气专业支架。5.45.4 管子制作管子制作: : 管子应用机械切割，壁厚超过 3mm 时，应按照管道施工验收规范要30求，开出 V 型坡口。5.55.5 管道组对焊接：管道组对焊接：管道附件大小头，90 度弯头等材料全部用不锈钢，氧气管道采用全焊透连续对接焊

54、，并用氩弧焊打底；碳钢与碳钢之间焊接选用E4303；不锈钢与碳钢之间焊接用 H0Cr19Ni9 型焊条。管子对接应符合以下要求：A.直管段两环缝间距不小于 100mmB.壁厚相同的管子、管件组对，应做到内壁齐平。工作压力不大于1.6MPa 时，内壁错边量不应超过壁厚的 20/100，且不大于 2mm。5.65.6 管道的安装管道的安装A.管道连接，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口，管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。B.管道的安装焊缝须在二个支架间的 1/4 处以内，管道环焊缝距支、吊

55、架的距离不得小于 100mm，支架处不得有管道的环焊缝。5.75.7 管路系统的压力试验管路系统的压力试验: :氧气管道施工安装完成后，试验前应进行碳钢 10 固定焊口，5的转动焊口；不锈钢 40 固定焊口，15的转动焊口，射线照相检验，质量不低于级为合格； 管子配制完毕后，应用试验介质为无油压缩空气，1.38MPa 压力进行强度试压，试验时压力应逐级缓31升，首先升至试验压力的 50，经检查后如无泄漏及异常，继续按10的试验压力的级差升压，直至试验压力。每一级稳压 3 分钟，达到试验压力后稳压 5 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格，然后降至工作压力 1.2MPa 进行严密性试验，稳压 30

56、分钟用肥皂水检查如无渗漏，压力不降为合格。5.85.8 管路系统的吹扫管路系统的吹扫吹扫前配置吹扫管路以及准备好吹扫所需的条件，同时将系统内的仪表加以保护，并将孔板、过滤器、节流阀及止回阀阀芯等拆除，利用厂内空压站的压缩空气管道进行分段吹扫，吹扫气体的压力不得超过设计压力，如超过需增加减压阀，流速不小于 20m/s。关闭出口阀门。打开空压站出口与吹扫管的连接阀门，先开小量，进行暖管，然后再逐步开大，直到达到吹扫压力和流量要求。快速打开出口阀门，排出管内气体，流速不得低于 20m/s。反复操作 13 次，当目测排气无烟尘时，对提前设置在排气口涂白漆的木制靶板处进行检验，5min 内靶板上无铁锈、

57、尘土、水分及其他杂物即为合格。管道吹扫合格后，及时进行下道工序的施工（对管口封闭） ，拆除各吹扫的临时管路，进行进出口管道的对接。管道投产前，必须再用氧气进行置换，置换用的氧气量应不小于被置换管道总体积的 3 倍。325.95.9 管道的防腐及油漆工程管道的防腐及油漆工程管道施工完成后经试压合格后进行外防腐处理，按南钢工程统一规定和管道施工设计说明执行。32氧气管道立面布置图氧气管道立面布置图标高+12 米标高+4.8 米标高+3.38 米标高+1.0 米48 线37 线31 线24 线11 线22 线2 线08 线09 线0B线0A线15 线标高+4.18 米标高+4.6 米标高+5.0 米

58、标高+6.6 米标高+0.45 米33第六章第六章 质量方针和目标质量方针和目标6.16.1 质量方针质量方针全面贯彻我公司“坚持质量兴业，实施 ISO9002 标准，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务，拓展国内国外建筑市场。 ”的质量方针6.26.2 质量目标质量目标实施 ISO9002 标准，依靠科技进步，严格管理，精心施工，优质服务，做好梅山炼钢的各项检修项目。项目合格率 100%，重大事故为零，一丝不苟，确保检修质量，使用户满意。 6.36.3 质量保证措施质量保证措施（1)明确管道安装的施工工序，上一道工序不合格不能进行下一道工序；（2)焊接人

59、员必须具备焊工合格证。（3)焊接时选用正确的焊接材料,焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合，绝对不得错用。（4)必须准确配制酸洗药液。（5)技术人员、质量检查人员等服务人员必须在现场跟踪服务，确保作业处于受控状态。6.46.4 质量管理组织质量管理组织体系体系现场质量负责人：胥艳现场技术负责人：徐鹏项目经理：郭刚施工总负责：赵允埔施工部长：王蜀平现场施工负责人：高进才34第七章第七章 安全管理安全管理7.17.1 安全目标安全目标坚持“安全第一、预防为主”的方针，严格执行各项安全生产管理制度，实施标准化作业。杜绝重大人身伤亡事故和重大机械损坏事故；

60、死亡事故为 0，千人负伤率不大于 2。7.27.2 安全措施安全措施7.2.1 开工前对全体施工人员进行安全交底，参加人员必须签字；7.2.2 进入现场的施工人员，必须按要求穿戴好个人劳动保护用品；7.2.3 各种人员必须持证上岗，并按本工种的安全操作规程进行作业，不许违章作业，违章指挥；7.2.4 施工区域必须作明确的区域划分；7.2.5 指挥吊装要专人指挥，指挥信号必须清晰明确；7.2.6 高空作业必须系好安全带；7.2.7 施工场地必须清理干净；7.2.8 施工人员必须遵守南钢的安全制度。7.2.9 吊装用的钢绳，要由安全员和项目负责人检查确认合格后方可使用；顶升用的千斤顶必须提前进行试