注塑件缺点及补救方法

1、注塑件缺点及补救方法 注塑件缺点及补救方法人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述

2、，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。 寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南： A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的

3、控制调整上。C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。 确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究

4、兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以 及因此而给该项目 盈利带来影响。 注射器塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点通常是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。1、 黑褐斑点。 描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。 可能的起因： 建议使用补救方法：注塑机：A、上一次生产运行的降解塑料在炮螺杆、过胶圈内固化。使用清洗混合物或高分子量亚加力料清洗射料装置。B、 塑料困于射料装置

5、的“*角”或不流动区，使它在高温下停留时间过长。将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面；检查射嘴是否正确地位于炮筒内；用打开或直通类型的射嘴代替开闭型射嘴；检查过胶头是否破损。 C、 塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切集合物。降低注塑速度。D、 熔胶温度过高。降低炮筒温度；检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如有需要则调整流速；减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。E、 使用不正确的螺杆表面速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。使用最小的背压和正确的螺杆表面速度模具：A、 模具内出现油迹和油。将模具，尤其是唧嘴拆下来并清理。B、 浇口太少。增大浇口的尺寸。C、 注塑件壁厚太薄，使塑

6、料不能充分流过，而毫无降解检查壁厚的正确性和一致性。D、 热流道模具中产生杂质将热唧咀拆下清理塑料：A、 PVC或其它的热敏性塑料出现杂质检查杂质的来源，尤其是用PVC制造，负责输送塑料的管道部分。B、 使用以前过C、 分加热的回用料将回用料的杂质分隔后并严格检查D、 由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒清洁烘干部分或回用料E、 塑料润滑不足带来差劣的塑流动特性增加一定份量的外部润滑剂（例如增加0。05%到0。1%的硬脂酸锌2、 黑褐条纹（起因和补救方法请参“黑斑褐点”） 描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。3、 脆裂 描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂

7、开。 可能的起因： 建议使用的补救方法：注塑机 ：A、 熔胶温度太低在射料缸上给后区和射咀增温，降低螺杆速度或高速转 以获得正确的螺杆表面速度B、 塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂在所有区城降射料缸温度，降低压背，使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。C、 模具填充速度太慢增加注塑速度；在注塑机上保持稳定的垫料。模具：A、 模具表面太冷增加模具温度；限制冷却体流过模具的速度B、 流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率塑料：A、 注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有处理将注射器塑件退火，若是尼

8、龙塑料产品，将其浸入温水中B、 注塑件并不充分适合特定的塑料-若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面C、 添加了过多的回用料减少回用料与新塑料混合的数量D、 异类的塑料杂质检查塑料中的杂质；彻底清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁E、 回用料的质量可能较差他离回用料并仔细检查杂质的迹象；保证从回用料中把粉尘去掉；检查是否严格执行回用程序4、气泡（困气） 描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。注塑机：A、 因在射料缸中的空气降低射料缸温度特别是后区的；增高背压；降低螺杆速度；减少倒索量B、 填充压力不足够增高注塑机压力C、 模具填充速度太快降低注塑

9、速度模具：A、 模具排气不足在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度B、 模具内塑料流动不平均使空气因在其中在模具上使用真空排气方法；更改浇口的位置；增加流道直径塑料：A、 塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结烘干塑料；在注塑前将聚合物入在工场至少六小时5、燃烧痕 描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部或空气压缩的地方出现注塑机：A、 塑料太热降低熔胶温度B、 模具填充速度太快降低注塑速度C、 背压太高降低背压；检查使用的螺杆表面速度是否正确D、 熔融中挥发物过量确保空气没有和塑料一起带入射料缸内；检查料斗里是否总是填满 料至一稳定高度E、 使用了过多的锁模力轻微降低锁模力F、

10、 在先前的生产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射缸里“煮”采用工场的严格清机程序G、 塑料在射料缸内滞留时间过长减少周期时间模具：A、 模具排气不足或被封闭检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气B、 熔化的塑料包围模具内的空气对至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕在模具上使用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式C、 浇口太小增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积塑料：A、 未彻底烘干塑料，所以留下了微量的水分按正确程序烘干塑料；使用真空或带干燥的烘干机6、注塑件粘要模内 描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难注塑机：A、 模具内塑

11、料过分填塞降低注塑压力；降低注塑量射料缸温度太高B、 注塑压力维持的时间过长减少螺杆向前的时间模具：A、 模具表面刮伤、多孔或擦伤除去污点并抛光模具的表面B、 模具的出模角度不足使用每边为0。5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）C、 倒陷的设计不当保证倒陷没有锋角D、 注塑件粘在高度抛光的模具表面使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出E、 不适当的顶出设备增加顶出杆的数目或换上不同的系统F、 塑料润滑不足若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌7、 纹裂 描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表注塑机：A、

12、注塑压力太高降低注塑压力；降低螺杆向前时间B、 模具填充速度太慢增加注塑速度C、 熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）；增加总周期时间；增加背压或多级背压；将模具转到有更大塑化能力的大型注射器塑机上模具：A、 注塑件从模具内顶出时受到高度的压力使用额处的顶杆；保证顶出启动后能统一而平衡地进行；若需要则增加顶杆的直径 ；降低顶出的速度B、 模具表面造成纹裂清洗并检查引起纹裂的模具表面C、 金属镶件过冷和油腻在它们插入模具内之前脱脂并顶热D、 油痕从挤压机械传到模具表面将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏E、 模腔或模芯内漏水在模腔、模芯或模板上

13、检查裂缝迹象；检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水F、 浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压减少浇口深度8、 塑料的降解 描述：注塑件或注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色注塑机：A、 射击料缸内塑料过份加热J降低熔胶温度B、 温度控制器动作不正常检查温度控制器是否在控制射料缸正确区域；重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等C、 使用了不正确的热电偶类型检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECOM一致；检查是否所有热电偶都满意地运行D、 塑料在射料缸内的滞留时间太长检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上；若

14、无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件E、 塑料在停止生产时滞留在射料缸内停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上F、 塑在射料缸内的某处“搁浅F”并降解查看射料缸，去除合模表面的任何残溃G、 模具的注塑量太小将模具移向容量较小的注塑机塑料：A、 塑料中的水分含量太高使用正确的烘干序B、 回用料质量差异或含杂质分离并严格检查回用料中的杂质9、 注塑件的变形 描述：注塑件不能精确复制模具腔的尺寸，有些部份残缺、弯曲或变形注塑机：A、 零件在太热时就顶出增加冷却时间；降低熔前温度；增加总周期时间；降低模具温度模具：A、 模具内倒陷太深减少倒陷的深度和

15、半径B、 顶销太小或数量太少增加顶销的直径或数量C、顶出机械和移动不均匀检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性D、 注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确-在肋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度 E、 模具表面光洁度差抛光模具表面10、 注塑件披锋注塑机：A、 塑压力太大降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压；减少螺杆前移时间；降低注塑速度B、 注塑模具内的塑料过我降低注射的容量C、 塑料太热降低熔胶温度；降低总周期时间；降低注塑速度；D、 生产运行中产生是歇性停顿当生产停顿时检查注塑机运作、尤其是熔胶温度模具：A、 注塑压力在模具内分布不均匀模具腔布局应当平衡；检查注塑件壁厚是不时平均B、 异物在合模面

16、上成为突出的部分若披锋出现在注塑件的一边，检查合模具在是否互相平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后用蓝墨再次检查平衡度C、 模具或模具表面内的注塑件没有设备拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式D、 投影面积太大模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大E、 不适当的排气使塑料离开模腔区检查并清洁排气孔；以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具11、 注塑件不正确收缩 描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值注塑机A、 模腔内的注塑压力太低逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披峰B

17、、 模腔内塑料不足增加注塑量或检查垫料C、 模具温度太高降低模具温度D、 不正常的注塑条件使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）；在没有稳定注塑过程中抽取样本E、 射嘴孔太小-增大射嘴的直径F、 模具模腔填充速度太慢增加注塑速度或采用多级填充速度G、 模具内的浇口没有凝结关闭增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本H、 注射量内熔胶温度有差异-降低辊杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束；增加背压模具：A、 浇口太小或设计不当增加浇口的尺寸或减少接合区的长度B、 流道系统设计不当用圆型或梯型的流道；增加流道尺寸以适合塑的粘度或塑料流动特性C、 模具冷却管道设计不足测量模具腔不同点的表 面温

18、度并将实际温度与相应收缩连紧；如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题塑料：A、 塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物使用较低粘度（即：较易流动的级塑料流动太难）12、 表面粗糙 描述：注塑件的表面光洁度不一致，有些部份比其它部份更有光泽注塑机：A、 射嘴中的冷料-检查射嘴安装处是否有滴漏；增加射嘴温度；若使用封闭式射嘴，检查它时否正确运作；注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离B、 熔胶温度太低增加熔胶温度C、 注塑料机未完全填充增加注塑机的注塑量；增加注塑保压D、 在模具表面使用的合模力不足增加有效的锁模力模具：A、没有预先设立冷料穴在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴B、

19、 模具温度太低增加模具温度C、 塑料流动的方向有急剧的转变要模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘D、 模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）增加浇口的直径或用薄片型的浇口E、 使用了脱模剂避免使用脱模剂F、 浇口区内，由热道装置不良的冷料位造成的粗糙表面使用更高的射嘴温度或更正良热流道的射嘴塑料：A、 塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品对同一塑料进行分批的塑品试验以其它加工辅助物13、 银条纹 描述：这也称为（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。注塑机：A、 熔胶表面温度太高降低射料缸温度B、 塑料滞留在射料缸的时间太长减少总周期时间；注塑量对注塑要来说太小C

20、、 熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定增高射料缸温度；增高射嘴温度；增高模具填充速度D、 注塑压力不足增加注塑压力E、 温度控制器不准确，使控制有差异检查温度控制器是否精确且控制力模具：A、模具表面温度太低增高模具温度；限制冷却剂流经模具的速度B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料增加冷料穴的尺寸；扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；使用电力加热的射嘴和注口套C、 流道和浇口太小或 长度太长，引起塑料在输送时凝结如有需要，增加流道直径和浇口的深度D、 模具表面的模具脱模剂过多用白洒精彻底清洁模具表面14、 表面皱皮纹 描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹注塑机：A、

21、熔胶温度太低增加射料缸前两区的温度B、 模具填充速度太慢增加注塑速度；增加注塑压力C、 模具温度太低增加模具速度模具：A、流道和浇口太小如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度塑料：A、 塑料粘度太高选择较易流动的塑料级别15、 颜色分布偏差 描述：注塑件颜色不统一，即有浓度差别、有色条纹或斑块注塑机：A、 注塑机的射料缸内颜料混合并不充分增加背压；降低射料缸温度以获得更好的塑料混合塑料：A、 颜料未均匀地覆盖着塑料粒注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合B、 着色剂料太粗研磨染料以获得细粉末C、 色母料的浓缩水平太低使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂D、 用液体着色剂时配料不统一检查发送管内是

22、否有空气堵塞；并检查是否发生螺杆滑动E、 塑料进料量的差异新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉尘”16、 熔合线位置强度下降 描述：注件塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂注塑机A、 在熔合线的塑料温度太低增加熔胶温度；增加射胶温度；调整螺杆回料时间；增加背压B、 有效的模腔压力太低增加注塑压力；增加螺杆向前时间；保持正确的熔融垫料C、 熔胶在熔合线上流得太慢或太快调整注塑速度；调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度模具：A、使用了多的脱模剂清洁模具；偶尔使用或根本不用脱模剂B、 模具表面太冷增加模具温度；限制冷却剂流经模具的速度C、 模具内排气不足加用排气孔或缩短浇口

23、接合区长度D、 熔合线离浇口区位置太远改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）；减少注口长度或加用热水注套塑料：A、 塑料的 粘度太高而不能填充模具改用较易流动的塑料级别17、 填充不满 描述：填充过程不完全，因为模腔没有填满塑料或主塑过程缺少某些细节注塑机：A、 注塑速度不足增加注塑速度B、 塑料短缺检查料斗内的塑料量；检查是否正确设定了注射行程；需要的话进行更改C、 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料检查无止逆阀是否磨损或出现裂缝D、 运作时间变化检查运作是否稳定E、 射料缸温度太低增加熔胶温度；增加背压F、 注塑速度不足增加注塑速度G、 射嘴部份被封检查射嘴敢有没有异物

24、或未化塑料H、 射嘴或射料缸外的加热器不能运作检查所有的加热器处屑用安培表检验能量输出是否正确I、 注塑时差太短增加螺杆向前时间J、 塑料贴在料斗喉壁上增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度K、 注塑机容量太小（即射重量或塑化能力）用较大的注塑机模具：A、 模具内排气不足检查排气孔有否被堵塞B、 模具填充不足增加浇口的尺寸工减少浇口接合区的长度；在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住塑料：A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流动有粘度较低（即较易流动）的塑料B、 塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件更改浇口的位置以减少塑料流动长度18、 注塑件尺寸差异 描述：注塑过中

25、重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的注塑机：A、 熔融温度不是太高就是太低调整射料缸温度；调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面温度。B、 模腔内塑料不足增加注塑量；保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。C、 冷却阶段时接触塑料的面过热降低模具表面温度。模具A、 进料系统太小增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。B、 注塑件从模具顶出时温度太热增加冷却时间；顶出后立即浸人温水中，使注塑件慢 慢冷却。C、 产品的壁部太厚或大得不成比例用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件；将浇口定位于注塑件最厚

26、壁的部分。D、 模具冷却管道不足如可能将模具厚的部分留空；在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆20、污浊痕 描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡；有时还可见到条纹。注塑机A、 熔融温度太高降低射料缸前两区的温度B、 模具填充速度太快降低注塑速度；降低注塑压力。C、 温度太高降低模具温度。模具A、 浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹除去浇口去的粗糙物，而且在需要时将它抛光塑料A、 塑料粘度太低选择较易流动的塑料级别。21、注口粘着 描述；注口被注口套牢住。注塑机A、 住口套与射嘴没有对准重新将射嘴和注口套对准。B、 注口套内塑料过分填塞降低注塑压力；减少螺杆向前时间。C、 射嘴温度太低增

27、加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。D、 塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。模具A、 注口套模孔的直径上出现毛刺检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径B、 射嘴接着处不正确重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）C、 射嘴孔径比注口孔径大安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。D、 注口套管内锥度不足增加注口套筒的角度35度E、 使用不当的注口针检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧F、 注口套表面精度低劣抛光注口内部的表面G、 注口套直径太小增加注口的直径22、孔穴 描述