回转机构检修工艺规程

1、回转机构检修工艺规程1.1.1.1.1 蜗轮减速机的拆装或工艺要求：a）将蜗轮减速机的所有联接螺栓与液压马达的管接头拆 开，用吊车将蜗轮减速机箱连同液压马达一起吊下， 放置在检修场地的平面上，下座用枕木垫起，避免蜗 轮轴触地。b）用吊车以适当的力吊住液压马达，拆除液压马达与蜗 轮减速机壳之间的紧固螺栓，用两把改锥从接合缝处 对称别撬，使液压马达与蜗轮减速机壳脱开，将马达 吊至合适位置放下进行检修。c）拆下箱盖，利用蜗轮辐板上的孔将蜗轮连同轴、轴承 一同吊出、置于合适位置。检查蜗轮轮齿的磨损情况 若磨损超过规定要求，应更换齿圈。在拆装齿圈的过 程中要注意定位销的拆卸及定位孔的配制工艺。d）检查轴

2、承磨损，轴承内套及轮毂在轴上的紧固情况和 轴承外套在孔中的配合情况。检查透盖密封毛毡的磨 损情况，对磨损严重者应按规定要求进行更换。e）拆出蜗杆。检查蜗杆齿面磨损情况，检查蜗杆轴承磨 损情况。f）清现箱体，注意污物及棉纱头不能留在箱体内。g）与拆开相反的顺序，回装蜗杆、蜗轮。考虑轴承的磨 损，每次必须采用轴承套压铅丝的方法测量其间隙，并调整轴承套与箱壳间的垫片，以保持蜗杆两端轴承的间隙。h）由于蜗轮下部支承轴承的磨损，可能会造成蜗轮下沉，致使蜗杆、蜗轮的轴线发生偏移，可采用样板靠在蜗 轮侧面上，并用塞尺测量其间隙，两边间隙应相同。如果不相同，可通过下端轴承压盖与箱壳间的垫片进 行调整。轴承的轴

3、向间隙通过上轴承盖与箱壳间的垫 片选行调整。蜗轮减速机间隙的测量如图 10。图1i）蜗轮减速机间隙测量的蜗轮上部轴承应加钙基润滑 脂，否则轴承在运转中无法得到润滑。j）用千分表测量蜗轮蜗杆轮间的侧隙。将千分表磁力座 固定在箱壳上，表针压在蜗杆的一端面上，卡住蜗轮 不动，盘动蜗杆。从一死点到另一死点蜗杆轴向移动 量即为侧隙。可通过蜗杆转过的角度值，根据蜗杆的 导程来换算侧隙值。1.1.1.1.2传动套轴的拆装工艺：a）拆下小齿轮端部压盖，用专用工具拆下小齿轮；b）拆下轴承支座与回转平台部分的紧固螺栓，用钢丝绳吊出传动套轴；C）将传动套轴平放，拆去两端轴承压盖，使轴从套中退出；d）检查两端轴承，拆

4、去两端轴承压盖，使轴从套中退出；e）检查各密封件是否磨损；f）检修完毕后进行回装，回装顺序与拆卸顺序相反；两轴承应加一定的润滑脂；g）特别要注意两端推力轴承的安装，两个外套不能互换，安装的顺序也不同，对于上端轴承应先装外套，而下端的轴承则应后装外套，并要注意调整好轴承的间隙；h）最后将齿轮装好，压盖压牢，并检查齿轮啮合情况。1.1.1.1.3 推力向心交叉滚子轴承：a）这盘轴承支承着斗轮堆取料机门座上部的所有重量（约200t），它的外径 $ 4100mm 重量达 7.69t。它的内套由两部分组成，其下内圈直径为 $ 3230 + 0.125 , 外套为大齿轮。112个如$ 100X 98+0.

5、26的滚子交叉 布置于滚道之中。涂润滑主要是通过大齿圈上的四个黄油嘴注入黄油。大齿圈有162齿，模数为m= 25。由 于轴承转速很低，若无大的问题（如滚动有异间及滚道 严重磨损），一般不需要更换，但必须对其进行定期检 查维护和加油润滑。b）清扫落在齿圈上的煤粉，清理齿上的旧黄油，并加注新的黄油，以保证正常润滑；c）检查轴承的内、外圈紧固螺栓，若有松动要紧固牢靠；d）检查轴承整体与转盘的固定螺栓，若有松动要予以紧固；e）检查固定在齿圈上的密封胶皮，如有损坏或磨损，要 及时更换。1.1.1.1.4 检修质量标准：1.1.1.1.5 减速机标准：蜗轮蜗杆侧隙为 0.15mm- 0.3mm； 蜗轮轴承

6、间隙为 0.10mm- 0.2mm；蜗杆轴承间隙为 0.15mm 0.30mm；蜗轮蜗杆的接触面积在齿高和齿宽方向应注55%回转泵振动应过0.07mm,声音正常，轴承温度v70C。液压系统不漏油，油温小于60 C。回转速度符合取料要求。换向灵活，冲击力小。传动套轴两端轴承应保证0.2mm 0.3mm间隙，轴承与轴配合为k6，与孔配合为k7。传动轴与蜗轮轴的径向偏差小0.5mm。传动套轴两端应留有 10mm的间隙。-小齿轮（m= 25, z = 18）与轴为花键配合，各个尺寸分差配合要求为 200H8 180H12、30D9。-小齿轮与大齿圈之间接触面积在齿高方向不小于30%在齿长方向不小于 4

7、0%齿侧间隙为1.5mm- 2mm齿顶间隙为6.25mm-蜗轮轮心无裂纹等损坏现象。青铜轮缘与铸铁轮心配合。一般采用 H7/S6。当轮缘与铸铁轮心为精制螺 栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/m6o-蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的20%-蜗轮与轴的配合一般为 H7/h6，键槽为H7/h6。-径向跳动公差（蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称 距离之差）列于下表28o蜗轮径向跳动公差（卩m）表1径向跳动公差精度等级蜗轮分度圆直径（mm）< 50> 5080> 80120> 120200> 200320> 320500> 500800> 8

8、001250>12502000732455058708095115140850658095110120150190220980105120150180200240300360-蜗杆齿面无裂纹毛刺。蜗杆齿形的磨损，一般不应 超过原螺牙厚度的20%-蜗杆螺牙的径向跳动公差（即蜗杆转动一圈，由蜗杆 旋转轴线至齿底固定表面间的最大变动距离 ）列于下 表29。表2蜗杆径向跳动公差（卩m）精 度 等 级蜗杆分度圆直径（mm）> 12 25> 25 50> 50100> 100 200> 200 400716182026368252832425594045506590蜗杆

9、轴向距偏差（即在轴向剖面内，蜗杆两相邻同各齿形间实际距离与公称距离之差，在与轴线平行的直 线上度量）应在下表30所列数值之内。表3蜗轮轴向齿距偏差（卩m）精轴向模数度等级> 1 2.5>2.5 6> 6 10> 10 16> 16 307± 11± 14± 19± 25± 368± 18± 22± 30± 40± 559± 28± 36± 48± 60± 90-装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面 上分布的接

10、触斑点应位于齿的中部，并符合下表31的数值。表4蜗轮减速机安装啮合接触斑点（沁精 度 等 级接触班点所分布的面积按齿咼不小于按齿长不小于760658505093035装配齿顶间隙应符合（0.20.3）（mt为蜗轮端面模数）的计算数值。-装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见下表32 o表5蜗轮减速机中心距离偏差（卩m）精 度 等 级中心距（mm）< 40> 40 80> 80160> 160 320> 320 630> 630 12507± 30± 42± 55± 70± 85± 1108&#

11、177; 48± 65± 90± 110± 130± 1809± 75± 105± 140± 180± 210± 280-装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交，直度的偏差数值 应在下表33的范围内。表6蜗轮蜗杆轴线垂直度公差（卩m）精 度 等 级轴向模数> 1 2.5> 2.5 6> 6 10> 10 16> 16 30713182636588172234457592128425595-传动中蜗轮中心平面的偏移（在装配好的传动中蜗轮中心平面和蜗杆与蜗轮轴线的公法线

12、间最小距离之 值）见下表34。表7传动中蜗轮中心平面偏移公差 （卩m）精 度 等 级中 心距（mm）< 40> 4080> 80160> 160 320> 320 630> 63012507± 22± 34± 42± 52± 65± 808± 36± 42± 65± 85± 105± 1209± 55± 85± 106± 130± 170± 200新更换的蜗轮或蜗杆，应保证蜗杆螺牙

13、和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧面的法向以长度单位测定 的最侧隙应符合下表 35的范围。表8蜗轮蜗杆的啮合侧隙（卩m）中心距（mm）< 40> 4080> 80160> 160 320> 320 630> 630 1250> 1250侧隙（卩m）5595130190260380530轴应光滑无裂纹，最大饶度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、圆柱度公差应小于 0.03mm-端盖与轴的间隙应四周均匀，填料与轴吻合，运行 时不得漏油。上盖与机座结合严密， 每100mm范围内应有10点以上的印痕，均匀分布，未紧螺栓前用0.1mm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加

14、垫。1.1.1.1.6 拆卸检查联轴器。见前面章节。1.1.1.1.7 制动器液压推杆的检修。1.1.1.1.8 电动液压推杆组装后，应达到下列标准：a）叶轮旋转应灵活。b）推杆及活塞上、下运动无卡涩现象。c）圆柱弹簧无犯卡现象。d）油缸结合面密封完好、无泄漏。e）HM-N46耐磨液压油，加油至油面标准线处；油质必须 清洁、无杂质。1.1.1.1.9 松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机，将放油孔螺栓拧下，放完内部油，拆去上盖螺栓， 将叶轮与活塞拉出，检查缸内各紧固螺栓应无松动现象，否 则应紧固；检查轴承密封是否有损坏现象，进行检修或更换；检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨

15、修理；检查缸体 内部有无杂质及异物，进行清理，将检查、修理或更换的各 部件进行清洗后方可组装。1.1.1.1.10 组装：先将叶轮、活塞和上盖组装为一体后，把叶 轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正，并将密封垫好后， 开始对称紧固其结合面螺栓，最后将电动机、弹簧装置和梁 按顺序装好，调整并紧固螺栓。制动轮的检修:-修或更换新的制动轮，其表面硬度应达到 HRC45- 55 淬火层，深度应达到 2m叶3mm-当制动轮磨损达1.5mm- 2mm或是表面过于粗糙、 闸 带铆钉擦伤深度超过 2mm时，必须重新机加工或加垫 处理。-重新加工后的制动轮其壁厚必须为原厚度70测上，否则应更换。-机加工后的制动轮其粗糙度应达规定要求。-装配好的制动轮其端面跳动量不得超过规定。-制动