工艺验证质量风险评估

1、*有限公司生产工艺验证风险评估报告项目姓名职务日期起草人审核人批准人生效日期分发部门1 概述2 目的3 适用范围4 依据文件5 质量风险管理小组职责6 风险评估6.1风险评估过程6.2风险评估（失败模式影响分析）6.3安全性特征问题清单及可能危害分析6.4危害判断及风险控制措施6.5实施结论1、概述工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和质量要求的产品。验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。 本报 告拟对中药饮片工艺流程进行风险评估，以期对其工艺操作过程和关键参数的控 制能正确认识并采取降低安全风险预见的控制措施，使生产质量的风险降低到可 以接受的水平。2、

2、目的本文是对公司产品的净制、切制、炒制、炙制、煅制、蒸制等工序的操作和 关键参数的控制风险评估。对于每种风险可能产生损害的严重度（S）和危害的发生概率（P）进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控 制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。3、适用范围本报告适用于普通饮片生产车间、 毒性饮片生产车间、直接口服饮片车间的 产品生产的净制、切制、炒制、炙制、煅制、蒸制、煮制、发芽、发酵等工序。4、依据文件药品生产质量管理规范（2010年修订）质量风险管理规程（SMP-QA-00-005各岗位的操作规程 相关产品的工艺规程5、质量风险管理小组职责部门职务姓名职 务职责质量负责人组长

3、组织风险评估会议，管理风险评估过程；从法规与质量的角度识别评价风险质量受权人组 员负责整个风险评估过程并进行风险评估计划与 报告的编写。生产负责人组 员从生产过程、质量与设备角度识别评价风险质量部经理组 员负责风险评估审核，收集资料、数据，整理风险 评估资料归档。车间主任组 员负责工艺各个生产过程进行的分析评估6、风险评估6.1风险评估过程：项目质量风险管理提出一一风险识别一一风险评估一一风险控制一一风险交流和通报一一风险评估一一风险管理活动评价6.2风险评估（失败模式影响分析）严重性、可能性、检测性的定性严重性（失败的结果）极高：预示对质量造成严重影响（产品不符合质量标准、没有可能的专家声

4、明）高：预示对质量有显著影响（不符合质量标准、没有稳定性数据、可能的专 家声明）中等：预示对质量有较小影响（没有满足质量标准、可得到稳定性数据）低：预示对产品质量没有/较小影响（质量在标准内）可能性经常的失败：预料经常发生重复的失败：预料以一个低频次发生偶尔的失败：预料不经常发生不太可能的失败：不太可能发生检测性一般不被检测到：很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决，没有人工控制）可能不被检测到：可能被省略的失败（人工控制、现场检查）经常被检出：一般将被检出（人工控制、有统计控制的日常工作）总被检出：在任何情况下失败都能且将被检出（监控、可用的技术解决方式） 严重性、可能性、

5、检测性的定量将不同水平以数值区间区分开，并将不同水平等级数值化。严重性定量：风险系数分数水平描述严重性（S）4极咼直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完 整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用，直接影 响GMP原则，危害人体健康的活动。3高直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完 整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回，未能 符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。2中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产 品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟 踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产 生较坏影响。1低尽管此类风险不对产品或数据产

6、生最终影响，但对产品 质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪 性仍产生较小影响可能性定量:风险系数分数水平描述可能性（P）4极咼极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。3高容易发生，如：手工操作中的人为失误。2中很少发生。1低发生可能性极低。检测性定量:风险系数分数水平描述可检测性（D）4极低不存在能够检测到错误的机制3低通过周期性手动控制可检测到错误或不存在能够检测到错误的机制2中通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误1高自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例： 错误导致不能继续进入下一阶段工艺）623风险评价RPN （风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严

7、重程度、可能性及可检测性,可获得风险系数(RPN = S*P*D )高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及 /或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用 控制措施且持续执行。RPN> 16或严重程度=4中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及 /或降低风险产 生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施是规程或技术措施。16> RPN > 8低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPNV 86.3安全性特征问题清单及可能危害分析，见下表:序号问题内容特征判定可能的危害1不按规定进入生产区

8、不按规定进入生产区，污染饮片给使用者带来危害2容器已清洁，是否在效 期内容器污染，造成污染或混药事故产生杂质超标或混药 事故3洁具污染洁具污染，污染饮片给使用者带来危害4领料复核领料没复核，称量不准计算不准，带来偏差5操作人员技术不熟练操作不到位，造成违规操作质量不合格6未培训或培训不到位想当然操作，造成违规操作质量不合格7无工艺规程无工艺规程，无法指导生产质量不可控8无SOF等或操作性差无SOP等或操作性差，无法指导 生产质量不可控9岗位有无清场合格证， 与本批产品不相符合 的物料、文件产生污染质量不合格10净度不够挑选不够仔细，造成净度不符合 要求；违反SOP质量不合格11润制的时间不够或

9、超 长润制时间加长，造成松软膨胀， 时间不够，温度太低，导致润制 不透心，影响切片；违反SOP质量不合格12润制的温度不够温度不够，润制不透心违反SOP质量不合格13润制铺的厚度平铺一层，太多，润制不透心违反SOP质量不合格14切刀钝化厚薄不均质量不合格15切片厚度不符合太溥或太厚违反sop质量不合格16干燥过头或不到位干燥时间过长，影响有效成分； 干燥时间不够，水分太高违反sop质量不合格17干燥的温度干燥温度过咼，影响有效成分； 干燥温度不够，水分太咼违反sop质量不合格18铺盘的厚度铺盘太厚，影响干燥效果违反sop质量不合格19煅制方法、温度、程度明煅、淬煅、温度、煅制程度不 按工艺要求

10、违反工艺要求，质量不 合格20煅制辅料用量辅料用量或多或少不符合工艺要求，质量 不合格21蒸制温度、时间不符合工艺规程。蒸的产品达不 到规定程度质量不合格22蒸制辅料用量没按每锅计重，不符合工艺规定质量不合格23炒制温度、时间不符合工艺规程，出现的生片、 糊片、炭化超过规定范围质量不合格24炒制饮片投料量不符合工艺规程。质量不合格25炒制辅料投料没按每锅计重、混合。质量不合格26炙制温度、时间不按工艺要求操作，出现的生片、 糊片、炭化超过规定范围质量不合格27炙制饮片投料量没按每锅计重。质量不合格28炙制辅料投料没按每锅计重、混合。质量不合格29监控不力生产部监控不正常或发现问题不 制止，造成

11、失控QA监控不正常或发现问题不制 止，造成失控违反GMP质量不合格30无监控生产部不到现场监控 QA不到现场监控违反GMP质量不合格31记录不及时或伪造预报性或回忆性记录，记录不及 时，内容失真，无法追溯；伪造 记录，严重违反GMP诚信缺失。严重违反GMP诚信缺 失，质量无法追溯32伪造批记录伪造批记录，严重违反 GMP诚 信缺失。严重违反GMP诚信缺 失，质量无法追溯33记录等未审核或审核 不严未审核，胡乱签名，违反 GMP 过程失控审核不严，胡乱签名，违反GMP 过程失控违反GMP质量不合格34检验仪器未校正造成检测数据失准，带来工艺失 控，饮片质量不合格质量合格成为不合格， 质量不合格变

12、为合格35没按要求检验或没检造成检测数据失准，带来工艺失 控，饮片质量不合格质量合格成为不合格， 质量不合格变为合格36质量限度标准不合理因质量限度标准太低，造成实物 质量低于法定标准；或质量限度标准太高，造成实物 质量不合格；质量不合格成为合格， 质量合格变为不合格37不按规定清场不按规定清场，造成污染或混药 事故产生杂质超标或混药 事故38未清场未清场，造成污染或混药事故产生杂质超标或混药 事故39包装装量装量不合格违反sop质量不合格6.4危害判断及风险控制措施对每一项可能失败因素，用严重性、发生的可能性及可检测性进行等级划分并评 定，以及采取的控制措施，控制方式实施后的风险结果、实施风

13、险控制方式前后的风险对比。见下表：序号可能失败因素严重 程度发生 频次可检 测性风险 等级措施严重 程度发生 频次可检 测性风险 等级1不按规定进入生产区2418按规定进入生产区，发现违规者按规定处理21122容器已清洁，是否在效 期内2214按规定清洗容器，并在有效期内，超有效期，使用 前按规定重新清洁22143洁具污染4114按规定保管好洁具，防止污染，一旦发现立即清洗41144领料复核3139双人复核，确保称量准确31265操作人员技术不熟练32212开展针对性培训和师带徒活动，提高技术水平31266未培训或培训不到位3216按规定培训，并做好师带徒工作32167无工艺规程4114按规定

14、编制完善工艺规程41148无SOP等或操作性差4111按规疋编制兀善sop提高可操作性41149岗位有无清场合格证， 与本批产品不相符合 的物料、文件3216生产前检查生产操作间有无清场合格证， 及与本批 产品不相符合的物料、文件321610净度不够3113按净制标准操作程序进行净制311311润制的时间不够或超 长3216按规定控制润制时间321612润制的温度不够3216按规定控制润制温度321613润制铺的厚度3216按规定控制铺的厚度321614切刀钝化2214定期对切刀进行检查，并按操作规定进行磨刀221215切片厚度不符合2214按规定控制切制厚度221416干燥时间过头或不到32

15、16按规定控制干燥时间321617干燥的温度3216按规定控制干燥温度321618铺盘的厚度2214按规定控制铺盘的厚度221419煅制方法、温度、程度3216按工艺规程操作，并加强QA监控321620煅制辅料用量3216按工艺规程操作，并加强QA监控321621蒸制温度、时间3216按工艺规程操作，并加强QA监控321622蒸制辅料用量3216按工艺规程操作，并加强QA监控321623炒制温度、时间3216按工艺规程操作，并加强QA监控321624炒制饮片投料量3216按工艺规程操作，并加强QA监控321625炒制辅料投料3216按工艺规程操作，并加强QA监控321626炙制温度、时间321

16、6按工艺规程操作，并加强QA监控321627炙制饮片投料量3216按工艺规程操作，并加强QA监控321628炙制辅料投料3216按工艺规程操作，并加强QA监控321629监控不力33218加强监控人员的管理，按规定做好现场监控312630无监控4218加强对相关人员的管理，按规定做好现场监控411431记录不及时或伪造4114按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣 奖411432伪造批记录4114按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣 奖411433记录等未审核或审核 不严4114加强对QA的管理，按规定做好记录审核411434仪器未校正3113按规定使用前进行校正311335没按要求检验或未检4114加强管理，严格按检验SOP进行411436质量限度标准不合理4218严格按药典等法定标准执行411