单元五5钻孔

1、一、钻头及其刃磨一、钻头及其刃磨麻花钻的构成麻花钻的构成 钻钻削削麻花钻的刃磨姿势麻花钻的刃磨姿势 麻花钻刃磨的一般要麻花钻刃磨的一般要求求顶角顶角2、后角、后角f 的的大小要和工件材料的大小要和工件材料的性质相适应，横刃斜性质相适应，横刃斜角角0为为550。两条主切削刃应对两条主切削刃应对称等长，顶角称等长，顶角2应为应为钻头轴线所平分。钻头轴线所平分。钻头直径大于钻头直径大于5mm时时,还应磨短横刃。还应磨短横刃。修磨内容修磨内容图例图例修磨方法修磨方法修磨横刃修磨横刃一方面要磨短横刃，另一方面要增一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。大横刃处的前角。 一般直径为一般直径为5mm5

2、mm以上的钻头均须磨短横刃，使横刃以上的钻头均须磨短横刃，使横刃成为原来长度的成为原来长度的1/51/51/31/3，并形成，并形成内刃，内刃斜角内刃，内刃斜角=20=200 030300 0，内刃，内刃处前角处前角=0=00 0-15-150 0。横刃修磨后，。横刃修磨后，可减少轴向阻力。可减少轴向阻力。修磨主切修磨主切削刃削刃将钻头磨出第二顶角将钻头磨出第二顶角220 0=70=700 075750 0，过渡刃过渡刃f f0 0=0.2D=0.2D。目的是增加切削。目的是增加切削刃的总长，增大刀尖角刃的总长，增大刀尖角，从而增，从而增加刀齿强度，改善散热条件，提高加刀齿强度，改善散热条件，

3、提高切削刃与棱边交角处的抗磨性。延切削刃与棱边交角处的抗磨性。延长钻头使用寿命，也有利于减小孔长钻头使用寿命，也有利于减小孔壁表面的粗糙度。壁表面的粗糙度。修磨棱边修磨棱边在靠近主切削刃的一段棱边上，磨在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角出副后角0 0=6=60 08 80 0，并使棱边，并使棱边宽度为原来的宽度为原来的1/31/31/21/2。其目的是。其目的是减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。耐用度。麻麻花花钻钻的的修修磨磨方方法法及及内内容容 修磨修磨内容内容图例图例修磨方法修磨方法修磨修磨前面前面把主切削刃与副切削刃交把主切削刃与副切削刃交角处的前面

4、磨去一块，以角处的前面磨去一块，以减少该处的前角。其目的减少该处的前角。其目的是在钻削硬材料时可提高是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在钻削黄刀齿的强度。而在钻削黄铜等软材料时，又可以避铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。引起扎刀现象。修磨修磨分屑分屑槽槽直径大于直径大于l5mml5mm的麻花钻，的麻花钻，可在钻头的两个主后面上可在钻头的两个主后面上磨出几条相互错开的分屑磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。屑，有利于切屑的排出。有些钻头在制造时已磨出有些

5、钻头在制造时已磨出分屑槽分屑槽, , 就不必再修磨分就不必再修磨分屑槽了。屑槽了。麻麻花花钻钻的的修修磨磨方方法法及及内内容容 二二、钻钻床床及及钻钻孔孔辅辅件件名名称称图例图例操作特点操作特点适用场合适用场合台台式式钻钻床床钻孔时，拨动手柄使主轴上下移动，以实现进给和退钻孔时，拨动手柄使主轴上下移动，以实现进给和退刀。钻孔深度通过调节标尺杆上的螺母来控制。一般刀。钻孔深度通过调节标尺杆上的螺母来控制。一般台钻有五档不同的主轴转速台钻有五档不同的主轴转速, ,可通过安装在电动机主轴可通过安装在电动机主轴和钻床主轴上的一组和钻床主轴上的一组V V带轮来变换主轴转速。带轮来变换主轴转速。台钻转速高

6、，使用灵活，台钻转速高，使用灵活，效率高，适用于较小工效率高，适用于较小工件的钻孔。由于其最低件的钻孔。由于其最低转速较高，故不适宜进转速较高，故不适宜进行锪孔和铰孔加工。行锪孔和铰孔加工。立立式式钻钻床床通过操纵手柄，使进给变速箱沿立柱导轨上下移动，通过操纵手柄，使进给变速箱沿立柱导轨上下移动，从而调节主轴至工作台的距离。摇动工作台手柄，也从而调节主轴至工作台的距离。摇动工作台手柄，也可使工作台沿立柱导轨上下移动，以适应不同尺寸的可使工作台沿立柱导轨上下移动，以适应不同尺寸的加工。在钻削大工件时，可将工作台拆除，将工件直加工。在钻削大工件时，可将工作台拆除，将工件直接固定在底座上加工。最大钻

7、孔直径有接固定在底座上加工。最大钻孔直径有25mm25mm、35mm35mm、40mm40mm、50mm50mm等几种。等几种。立式钻床适宜加工小批、立式钻床适宜加工小批、单件的中型工件。由于单件的中型工件。由于主轴变速和进给量调整主轴变速和进给量调整范围较大，因此可进行范围较大，因此可进行钻孔、锪孔、铰孔和攻钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。螺纹等加工。摇摇臂臂钻钻床床摇臂钻床操作灵活省力，钻孔时，摇臂可沿立柱上下摇臂钻床操作灵活省力，钻孔时，摇臂可沿立柱上下升降和饶立柱回转升降和饶立柱回转3603600 0角。主轴变速箱可沿摇臂导轨作角。主轴变速箱可沿摇臂导轨作大范围移动，便于钻孔时找正钻头

8、的加工位置。摇臂大范围移动，便于钻孔时找正钻头的加工位置。摇臂和主轴变速箱位置调正结束后，必须锁紧，防止钻孔和主轴变速箱位置调正结束后，必须锁紧，防止钻孔时产生摇晃而发生事故。可在大型工件上钻孔或在同时产生摇晃而发生事故。可在大型工件上钻孔或在同一工件上钻多孔，最大钻孔直径可达一工件上钻多孔，最大钻孔直径可达80mm80mm。摇臂钻床的主轴变速范摇臂钻床的主轴变速范围和进给量调整范围广，围和进给量调整范围广，所以加工范围广泛，可所以加工范围广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、用于钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工。铰孔和攻螺纹等加工。名称名称图例图例应用及注意事项应用及注意事项钻夹头钻夹头直柄钻头

9、的装夹直柄钻头的装夹切削时扭矩较小，但夹紧力过切削时扭矩较小，但夹紧力过小，容易产生跳动。小，容易产生跳动。锥柄钻锥柄钻头头直接或通过钻套将钻头和钻床直接或通过钻套将钻头和钻床主轴锥孔配合，这主轴锥孔配合，这种方法配合牢种方法配合牢靠，同轴度高。靠，同轴度高。应注意的是，换钻头时，一定应注意的是，换钻头时，一定要停车，以确保安全。要停车，以确保安全。手钳手钳夹持工件夹持工件1 1钻孔直径在钻孔直径在8mm8mm以下以下2 2工件握持边应倒角工件握持边应倒角3 3孔将钻穿时，进给量要小孔将钻穿时，进给量要小平口钳平口钳夹持工件夹持工件直径在直径在8mm8mm以上或用手不能握牢以上或用手不能握牢的

10、小工件。的小工件。钻钻孔孔辅辅件件名称名称图例图例应用及注意事项应用及注意事项V V形架和压板形架和压板夹持工件夹持工件1 1钻头轴心线位于钻头轴心线位于V V形架的对称中形架的对称中心心2 2钻通孔时钻通孔时, ,应将工件钻孔部位离应将工件钻孔部位离V V形架端面一段距离，避免将形架端面一段距离，避免将V V形架钻形架钻坏坏压板压板夹持工件夹持工件1 1钻孔直径在钻孔直径在10mm10mm以上以上2 2压板后端须根据工件高度用垫铁压板后端须根据工件高度用垫铁调整调整钻床夹具钻床夹具夹持工件夹持工件适用于钻孔精度要求高，零件生适用于钻孔精度要求高，零件生产批量大的工作。产批量大的工作。钻钻孔孔

11、辅辅件件三三、钻钻孔孔方方法法内容内容练习要点及注意事项练习要点及注意事项示意图加工界加工界线线钻孔前，要在工件上打上样冲眼作为加工界线，中心钻孔前，要在工件上打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大些，如图眼应打大些，如图a a所示。钻孔时先用钻头在孔的中所示。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小坑（约占孔径心锪一小坑（约占孔径1 14 4），检查小坑与所划圆是），检查小坑与所划圆是否同心。如稍有偏离，可用样冲将中心冲大矫正或移否同心。如稍有偏离，可用样冲将中心冲大矫正或移动工件借正。如偏离较多，可用窄錾在偏斜相反方向动工件借正。如偏离较多，可用窄錾在偏斜相反方向凿几条槽再钻，便可以逐渐将偏斜部分矫正

12、过来，如凿几条槽再钻，便可以逐渐将偏斜部分矫正过来，如图（图（b b）所示。）所示。钻通孔钻通孔工件下面应放垫铁，或把钻头对准工作台空槽：在孔工件下面应放垫铁，或把钻头对准工作台空槽：在孔将被钻透时，进给量要小，变自动进给为手动进给，将被钻透时，进给量要小，变自动进给为手动进给，避免钻头在钻穿的瞬间抖动出现避免钻头在钻穿的瞬间抖动出现“啃刀啃刀”现象，从现象，从而影响加工工质量，损坏钻头，甚至发生事故。而影响加工工质量，损坏钻头，甚至发生事故。钻盲孔钻盲孔要注意掌握钻孔深度。控制钻孔深度的方法有：要注意掌握钻孔深度。控制钻孔深度的方法有：调整好钻床上深度标尺挡块。调整好钻床上深度标尺挡块。安置

13、控制长度量具或用划线做记号。安置控制长度量具或用划线做记号。钻深孔钻深孔用接长钻头加工，加工时要经常退钻排屑，如为不通用接长钻头加工，加工时要经常退钻排屑，如为不通孔，则需注意测量与调整钻深挡块。孔，则需注意测量与调整钻深挡块。内容内容练习要点及注意事项练习要点及注意事项示意图示意图钻大孔钻大孔直径直径D D超过超过30 mm30 mm的孔应分两次钻。第一次用（的孔应分两次钻。第一次用（0.50.50.70.7）D D的钻头先钻，再用所需直径的钻头将孔扩大。的钻头先钻，再用所需直径的钻头将孔扩大。这样，既利于钻头负荷分担，也有利于提高钻孔质这样，既利于钻头负荷分担，也有利于提高钻孔质量。量。斜

14、面钻孔斜面钻孔1.1.在工件钻孔处铣一小平面后钻孔在工件钻孔处铣一小平面后钻孔2.2.用錾子先錾一小平面，再用中心钻钻一锥坑用錾子先錾一小平面，再用中心钻钻一锥坑后钻孔后钻孔钻半圆孔与骑缝孔钻半圆孔与骑缝孔1.1.可把两件合起来钻削可把两件合起来钻削2.2.两件材质不同的工件钻骑缝孔时，样冲眼应打在两件材质不同的工件钻骑缝孔时，样冲眼应打在略偏向硬材料的一边略偏向硬材料的一边3.3.使用半孔钻使用半孔钻切削液的选择切削液的选择钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削铝

15、件时，多用乳化液、煤油为切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。铝件时，多用乳化液、煤油为切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。三三、钻钻孔孔方方法法废品形式废品形式废品产生原因废品产生原因防止方法防止方法孔径大孔径大1.1.钻头两切削刃长度不等，角度不钻头两切削刃长度不等，角度不对称对称2.2.钻头产生摆动钻头产生摆动1.1.正确刃磨钻头正确刃磨钻头2.2.重新装夹钻头，消除摆重新装夹钻头，消除摆动动孔呈多角形孔呈多角形1.1.钻头后角太大钻头后角太大2.2.钻头两切削刃长度不等，角度不钻头两切削刃长度不等，角度不对称对称正确刃磨钻头，检查顶角、正确刃磨钻头，检查顶角、后角和切削刃后角和切削刃

16、孔歪斜孔歪斜1.1.工件表面与钻头轴线不垂直工件表面与钻头轴线不垂直2.2.进给量太大钻头弯曲进给量太大钻头弯曲3.3.钻头横刃太长，定心不良钻头横刃太长，定心不良1.1.正确装夹工件正确装夹工件2.2.选择合适进给量选择合适进给量3.3.磨短横刃磨短横刃孔壁粗糙孔壁粗糙1.1.钻头不锋利钻头不锋利2.2.后角太大后角太大3.3.进给量太大进给量太大4.4.冷却不足，切削液润滑性能差冷却不足，切削液润滑性能差1.1.刃磨钻头，保持切削刃刃磨钻头，保持切削刃锋利锋利2.2.减小后角减小后角3.3.减少进给量减少进给量4.4.选用润滑性能好的切削选用润滑性能好的切削液液钻孔位偏移钻孔位偏移1.1.

17、划线或样冲眼中心不准划线或样冲眼中心不准2.2.工件装夹不准工件装夹不准3.3.钻头横刃太长，定心不准钻头横刃太长，定心不准1.1.检查划线尺寸和样冲眼检查划线尺寸和样冲眼位置位置2.2.工件要装稳夹紧工件要装稳夹紧3.3.磨短横刃磨短横刃钻钻孔孔加加工工废废品品产产生生的的原原因因和和防防止止 损坏形式损坏形式损坏原因损坏原因预防方法预防方法钻头工作部分折断钻头工作部分折断1.1.用钝钻头钻孔用钝钻头钻孔2.2.进给量太大进给量太大3.3.切屑塞住钻头螺旋槽切屑塞住钻头螺旋槽，未及时排出未及时排出1.1.孔快钻通时，进给量孔快钻通时，进给量突然增大突然增大2.2.工件松动工件松动3.3.钻孔

18、产生歪斜，仍继钻孔产生歪斜，仍继续工作续工作1.1.把钻头磨锋利把钻头磨锋利2.2.正确选择进给量正确选择进给量3.3.钻头应及时退出，排钻头应及时退出，排出切屑出切屑4.4.孔快钻通时，减少进孔快钻通时，减少进给量给量5.5.将工件装稳紧固将工件装稳紧固6.6.纠正钻头位置，减少纠正钻头位置，减少进给量进给量切削刃迅速磨损切削刃迅速磨损1.1.切削速度过高，切削切削速度过高，切削液不充分液不充分2.2.钻头刃磨角度与工件钻头刃磨角度与工件硬度不适应硬度不适应1.1.降低切削速度，充分降低切削速度，充分冷却冷却2.2.根椐工件硬度选择钻根椐工件硬度选择钻头刃磨角度头刃磨角度钻钻孔孔时时钻钻头头

19、损损坏坏的的原原因因和和预预防防方方法法内容内容安全注意事项安全注意事项钻孔钻孔钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应放在工作台面上。钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应放在工作台面上。 钻孔前要夹紧工件，钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的沟槽，防止钻头损坏工作台。钻孔前要夹紧工件，钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的沟槽，防止钻头损坏工作台。通孔快被钻穿时，要减小进给量，以防产生事故。因为快要钻通工件时，轴向阻力突然消失，钻通孔快被钻穿时，要减小进给量，以防产生事故。因为快要钻通工件时，轴向阻力突然消失，钻头走刀机构恢复弹性变形，会突然使进给量增大。头走刀机构

20、恢复弹性变形，会突然使进给量增大。松紧钻夹头应在停车后进行，且要用松紧钻夹头应在停车后进行，且要用“钥匙钥匙”来松紧而不能敲击。当钻头要从钻头套中退出时要来松紧而不能敲击。当钻头要从钻头套中退出时要用斜铁敲出。用斜铁敲出。钻床需变速时应停车后变速。钻床需变速时应停车后变速。钻孔时，应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转的钻头造成伤害。钻孔时，应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转的钻头造成伤害。切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞入眼中。切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞入眼中。 锪孔锪孔避免刀具振动，保证锪钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪钻时，要使刀杆尽量的短。避免刀

21、具振动，保证锪钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪钻时，要使刀杆尽量的短。防止产生扎刀现象，适当减小锪钻的后角和外缘处的前角。防止产生扎刀现象，适当减小锪钻的后角和外缘处的前角。切削速度要低于钻孔时的速度切削速度要低于钻孔时的速度( (一般选用钻孔速度的一般选用钻孔速度的1/31/31/2)1/2)。精锪时甚至可利用停车后的钻轴。精锪时甚至可利用停车后的钻轴惯性来进行。惯性来进行。锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑。锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑。注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。 铰孔铰孔装夹要可靠装夹要可靠 将工件夹正、夹紧。对薄壁零

22、件，要防止夹紧力过大而将孔夹扁。将工件夹正、夹紧。对薄壁零件，要防止夹紧力过大而将孔夹扁。手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定。以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大；进给时，不手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定。以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大；进给时，不要猛力推压铰刀，而应一边旋转，一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙。要猛力推压铰刀，而应一边旋转，一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙。铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩刃。崩刃。当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转铰刀，而应及时取出铰刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转铰刀，而应及时取出铰刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给。进给。机铰退刀时，应先退出刀后再停车。铰通孔时铰刀的标准部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏机铰退刀时，应先退出刀后再停车。铰通孔时铰刀的标准部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏。机铰时要注意机床主轴、铰刀、待铰孔三者间的同轴度是否符合要求，对高精度孔，必要时应