平幅染整常见问题成因分析及防治措施

1、轧染常见问题成因分析及防治措施杭州美高华颐化工 倪明新平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完 备，连续化生产，生产效率高、劳动力本钱低、产品质量稳定等独特优势。是纤维素纤维及 混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往 容易出现批量性质量问题， 导致批量性返修， 增加质量本钱， 重那么造成次品无法返修无法交 货，严重影响公司的生产进度、 经济效益和信誉。 为此， 仅就梭织物平幅连续化染整加工过 程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施和补救方法简述如下：一 原样色差、前后色差产生原因一小样仿色时操作不标准、工艺参数控制

2、不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色 光。二大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反 映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。三对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不 同，存在同色异谱跳灯现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。四调色人员的眼光误差，导致对色不准。五小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色 光变化。六染色配方中染料性能差异太大， 大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。七染前半成品毛效、白度、 pH 值、退浆、磨毛效果不一致。八染色时主要工艺技术参数波动，如

3、轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、 轧车压力、复原固色温度 、时间、染料浓度、固色液、复原液浓度等的波动， 导致颜色变化。九染料熨烫变色，导致对色不准。 十坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的 捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时 出现匹间色差。十一染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。预防措施一认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采 用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。如客户来样与合同织物 不同时应小样仿色后交客户认可再组织大车生产。二小

4、样仿色人员、大车对色人员要进行辨色能力的培训和检测，统一相关人员眼光。三对色操作时，要保证对色条件的一致性，如对色光源、亮度、观测角度、距离等要 一致。四加强使用染料的性能检测，如分散染料高温焙烘固色性能、活性染料直接性、比移 值、耐碱耐温性能等，保证使用染料应用性能一致。五加强称料、化料、配料管理，杜绝过失减少误差。六严格机台标准操作，保证各工艺技术条件到达工艺设计标准。七正常生产时，机台落布处要留大车生产标准样，落布工、机长、对色人员随时对样， 及时发现问题及时处理。八对色时， 样品要充分冷透到达正常的回潮程度 ，可以采用蒸汽回潮， 电吹风吹干方 法烘干。九加强坯布管理，一个合同、一个色位

5、尽量使用同一厂家同一批次的坯布。十 小样仿色、大车放样、正常生产要使用同一厂家、同一批次染料，防止因染料差异 导致颜色波动。补救方法 首先将与客户标准样不符的产品按差异程度进行分类。差异较小的可以在后定型机 进行修色； 颜色较浅使用染料较多时应该在轧染机套染； 颜色较深可先行剥色和剥色修 色同浴进行。 具体方法： 涤纶色深时， 可在溢流机用杭州美高华颐化工修补剂M-217进行匀染，用量 M-217 : 12克/升，工艺同正常溢流染色工艺，保温时间4060min。如涤纶组分颜色太深时可采用剥色方法，修补剂M-217 : 13克/升、烧碱30%68克/升、保险粉85% 35克/升、温度130-13

6、5 C、时间30-40min.。也可在热熔 染色机采用剥色修色同浴工艺，浸轧修补剂 M-217 ： 310-克/升、染料： X 克/升。 浸轧t烘干t焙烘t汽蒸t水洗t皂洗t水洗t烘干。纤维素纤维织物活性染料色深时采用浸轧混合碱液汽蒸方法使活性染料局部水解； 复原染料色深时采用浸轧工作液 剥 色油：520克/升、烧碱 100%：20 30克/升、保险粉 85%：2040克/升、染 料：x克/升t汽蒸100102 C、6090秒t水洗t氧化t皂洗t水洗t烘干。二 左中右色差产生原因一半成品左中右毛效、白度不一致、丝光效果不一致。产生原因主要有： A 轧车左中右压力不一致。 轧车两端气缸气压不一致

7、， 轧车两端轴承磨损程度不一致， 轧辊磨损程度不同导致织物带液量不一致。B各工作液轧槽内左中右浓度不一致。C丝光时淋碱、吸碱程度不一致。D水洗不充分，织物左中右 pH值、含杂质、外表活性剂不一致。二涤纶及混纺、交织织物定型时箱体内左中右温度不一致。三织物左中右磨毛效果不一致。四染色时，打底、复原均匀轧车两端气压、中间油压控制不当，轧车线压力不一致，导致织物左中右带液量不同 ;轧槽内染液复原液、固色液浓度不一致 ;热风烘燥、烘 筒烘燥时各部位烘干程度不一致， 导致染料泳移； 涤纶混纺、 交织织物分散焙烘时焙 烘温度左中右不同；均匀轧车各部位磨损程度不同。复原固色蒸箱温度不够。五染色配方选择的拼色

8、染料性能差异太大。六后整理定型时轧车压力不一致、箱体内温度太高、温差过大。防范措施一定时检测各工作液槽轧车磨损程度， 包括退浆、 煮漂、 丝光、 染色、 定型机的轧车、 均匀轧车保证织物各部位带液量均匀一致。二各工作液槽使用溢流管供料，保证工作液体系均匀一致。三严格各工艺技术参数的控制，如退浆、精炼、漂白、丝光等工作液各种用剂浓度， 蒸箱内温度、堆置时间、箱体内湿度、丝光碱浓度、扩幅淋、吸碱均匀性等必须严 格控制，半成品处理效果必须满足染色产品品质需要。四加强水洗，采用逐格倒流方式，水洗槽内采用隔板隔开形成蛇形水流状态，喷淋以 热水为宜，保证织物水洗充分效果均匀一致。五热风预烘左中右温度、风量

9、要均匀一致，保证织物各部位受热均匀，防止染料发生 泳移而造成色差。经常检查预烘箱排风是否正常，循环风机运转是否正常，皮带松 紧是否一致，散热装置左右温度是否一致。六烘筒烘燥前尽量降低织物上水分，防止织物上水份太多，烘燥时烘筒外表温差造成 染料随水分流动泳移形成色差。七焙烘箱内左中右温度要保持一致，使织物均匀受热分散染料升华固色程度一致。焙 烘箱上下风道风量要一致，风口左中右出风量要均匀，箱体保温性能要好；排风量 要适当，不能太大否那么会造成箱体内温差加大，造成色差。八科学合理地制定染色工艺配方，一定要选择染色各项性能一致的染料进行拼色，如 分散染料高温升华固色率性能要接近，特别色位需要可选择相

10、近类型的染料拼色； 活性染料要选择直接性低、比移值高、耐碱耐温、固色率高、易洗涤性好、固色条 件一致的染料进行拼色。减少因为工艺参数的正常波动而产生颜色变化。九经常检测打底局部、复原皂洗局部均匀轧车轧液率，保持轧车状态良好，油路、气 路畅通、调节阀灵活有效、仪表显示灵活精准。十 加强 磨毛产品磨毛效果的检测，防止因织物磨毛效果左中右不一致造成染色色差。 补救方法首先将存在左中右色差的织物按色差类别、程度进行分类，分别翻缝，确保同批 布色差种类和色差程度一致。参照原样色差、前后色差补救方法工艺配合调整均匀 轧车左中右压力和轧槽内染料左中右浓度到达改善织物左中右色差的目的。三 色条、色花产生原因一

11、烧毛条花：无论气体烧毛机、电热烧毛机都容易产生烧毛条花。造成烧毛条花的主 要原因有：A 烧毛过度，火口火焰太长圆筒温度过高、与织物接触弧度过大织物接触火焰时间过长，中间冷却不及时，织物主体温度过高。涤纶纤维在高温状态下分子链运动 加剧，形成大小不同形态各异地结晶体，使纤维染色性能发生改变染色形成条花。 B 火口堵塞导致火口火焰断焰。圆筒外表不平整杂物 。导致烧毛后布面出现经向不 间断毛条。 C 可燃性气体与空气比例失调，空气比例过大，火焰跳动；空气比例过小火焰长而无 力，织物布面出现整体毛感不均匀的条花。二退浆不净、煮练不透导致染色条花。如工作液浓度太低、轧车压力过大，汽蒸温度 太低、时间太短

12、、湿度不够都可能导致织物退浆不均匀、煮练不透，导致染色出现 条花色花现象。三轧车局部磨损，织物浸轧工作液时带液量不同，织物处理效果不同，染色时出现颜 色差异。四坯布稀密路、条干不均匀，染色烘燥时染料泳移形成条影和雨状条花。五染色时烘燥过急染料泳移产生雨状条花。六染料悬浮体分散性能差，轧槽染液过低织物进入均匀轧车时染液在布面流动形成染 料分布不均匀。七染物在复原 固色蒸箱 汽蒸时温度太低，染料复原固色程度不一致，已被还 原的染料对织物有较高的亲和力，未被复原的染料对织物没有亲和力，织物在运行 过程中染料随冷凝水流动导致形成条花。八 磨毛织物染色时，因布面磨毛效果不一致，导致染色出现条花。A 磨毛

13、使用的砂纸砂粒太粗，砂粒粗细不均匀。B 磨毛张力过大，织物与磨毛辊接触弧度太大。 C 织物在含潮或含潮不一致的状态下磨毛，极易产生条花。D 磨毛辊上缠绕的砂带固定不好，松动、移动导致磨毛效果不一致。防范措施一制定合理地烧毛工艺，严格烧毛机标准操作。保证烧毛火口畅通无堵塞，做到火口火 焰短 、齐、匀、燃烧有力，无断焰、不跳动。涤纶及混纺、交织物采用小火快烧的 烧毛工艺。加大中间冷却 ，降低织物主体温度，落布温度保持 50 度以下。二加强坯布质量检验，选择符合染色产品质量标准的坯布组织生产。三 加强半成品毛效、白度、 pH 值、磨毛效果的检测，保证半成品内在质量、外观质量 到达染色质量标准。四提高

14、悬浮体染液的分散稳定性和润湿渗透能力， 尽量保持液面高度， 使织物均匀吸附 染液；尽量降低织物带液量，以减少染料泳移；热风烘燥时要尽量降低烘房温度、降 低循环风机速度，防止大风量、高温急烘加剧染料泳移造成条影和雨状条花；烘筒烘 燥时尽量降低烘筒温度，防止急烘；复原固色蒸箱采用 气封口方式，降低织物带 液量可明显改善条花现象；保持蒸箱温度，提高染料复原 固色 速度减少染料流动， 防止产生条花。五根据织物特性、颜色特点选择性能优良的防泳移剂可明显改善条影现象。六涤纶混纺、交织织物染色时要保证两种纤维上颜色深度和色光的一致性。七选择的染料染色性能要相同或相近。八加强磨毛工序的设备、工艺、 操作和品质

15、管理，保证产品磨毛效果到达染色产品质量 标准。补救方法涤纶及涤纶混纺织物因分散染料泳移产生色条、 色花时可使用溢流染色机和高温高压染色机进行匀染，溢流染色机配方：匀染修补剂M-217 : 1 3克升、冰醋酸：0.10.3 克/升、染料：x% 、工艺温度 130 135C、时间 3040min。复原染料染色织物色花可采用1 复原皂洗机匀染：烧碱 100%： 1030 克/升、保险粉 85%： 2030 克/升、棉匀染剂 平平加O: 5 10克/升，汽蒸温度：100 102C，汽蒸时间 6090秒。2 卷染机进行匀染，烧碱：35克/升、保险粉：58克/升、平平加O: 1 2克/升、温度 55 60

16、C、4 6道。四 色点、色斑产生原因一配制染液时，操作不当染料没有充分润湿、分散溶解 。二染液稳定性不够，染料聚积沉淀。三染液抑泡性差，织物运行时轧槽内染液形成无规那么流动形成泡沫。染料吸附在泡沫 外表返沾到布面形成色斑。四退浆不净、不均匀、浆料聚积返沾。染色形成色渍。五前处理助剂残留，外表活性剂遇酸、高碱时形成絮状物、膏状物沾污布面染色导致 色斑。六织物经过后整理后，后整理助剂在染色返修时与染料或阴离子外表活性剂产生凝聚 物沾污布面形成色斑油斑。七染色机机械卫生不彻底，化料桶、管道、阀门、轧槽、布司、导辊上沾附染料，轧 车、导布辊、预烘、焙烘箱风道、风盒、箱体上沾附的染料沾污布面形成色点。防

17、范措施一染料化料时要使用软水，防止金属离子与染料、助剂形成钙斑和染料凝聚沉淀。二严格标准各种染料化料操作，分散、复原等悬浮体染液配制时最好使用冷水，染料搅拌过程中严格控制温度在50C以下，防止高速搅拌温度升高分散剂稳定性降低染料凝聚。活性等水溶性染料，先用冷水调成浆状在搅拌状态下根据染料溶解性能加 入相应温度的热水溶解。配制染液时要充分过滤除去没有完全分散、溶解的染料沉 淀和杂质。三认真仔细地做好染色机械卫生，防止机械上残留的染料沾污织物造成色点、色渍。四加强前处理、 染色、 后整理使用的各种助剂的性能测试， 保证各种工作液的稳定性，减少因助剂性能问题造成的各种色斑、色渍。杭州美高华颐化工螯合

18、分散剂M-175既有优异的对金属离子螯合能力，又有优异的乳化分散性能，充分乳化、分散各种 浆料、助剂和杂质，防止返沾；染液中使用 M-175 可以防止各种金属离子与染料形 成络合物凝聚沉淀、增加染液的乳化、分散性能增加染液的稳定性。五加强染液、复原固色液的抑泡性。当工作液泡沫较多时可以加微量非硅类消泡 剂消泡剂必须稀释后慢慢滴加补救方法涤纶及混纺织物由分散染料形成的色点、 色斑，织物上油渍形成的浅色斑可采用溢流染色机进行处理。 配方：练染同浴剂 M-1016KT : 1 2% 、修补剂M-217 :1 2克/升、染色稳定剂 M-215 : 0.3克/升 分散染料：x % 。工艺条件同 涤纶正常

19、染色工艺。五 破洞、破损产生原因 破洞是生产纤维素纤维及混纺、交织织物的印染厂共同的困扰，对产品质量造成 严重威胁。破洞大致可分为氧化性破洞和机械性破洞。机械性破洞比拟明显，容易 查找和处理，氧化性破洞隐蔽性很强 往往不容易被发现，只有在丝光时织物通过浓 碱作用氧化纤维素进一步水解，强力大幅度下降再通过导布辊、布铗的经纬向张力 作用纱线断裂形成破洞。主要产生原因:一织物上含有油纱或重金属离子、铁屑、铁锈、灰分等对双氧水的分解有催化作用的 物质。二使用的水再生回用水中，重金属离子含量高。三双氧水漂白体系稳定性不够，高温高碱状态下双氧水分解过快。四使用双氧水浓度过高、烧碱浓度过高、气蒸温度过高、时

20、间过长。五轧车轧辊上嵌有坚硬地杂物。织物经过轧车时形成有规律、形状相似、间隔距离与 轧辊周长一致的破洞。六坯布棉结、粗经粗纬经磨毛机磨毛时棉结处、粗经粗纬处凸出布面，在磨礰时纱线 断裂形成破洞和破损 。七丝光机布铗磨损变形、轨道变形、调整失当，使布边受力不均匀，扩幅时门幅过宽 造成布边破洞、破边。八定型机针板断针、弯针多，定型机轨道失调，门幅过宽，温度过低出布处脱针效果 不好。防范措施一加强渗透剂、 精练剂、 氧漂稳定剂、 螯合分散剂等助剂的性能检测及退浆、 精练、 氧 漂工作液的耐碱耐温性能、溶液稳定性、乳化分散性能、精练性、双氧水分解率等 试验，全面综合评价各种助剂的性能，根据助剂性能特点

21、和不同工艺选择相适应的 助剂。二根据织物品种特性，选择与之相适应的前处理加工方式。如全棉织物可采用冷轧堆 工艺，织物轧碱氧液后室温堆置，织物上双氧水缓慢有序分解，织物损伤小、减重 少、手感好、降低氧漂破洞风险。涤棉织物可采用碱氧一浴低温汽蒸工艺，织物收 縮小、失重少、工艺简单、污水排放量少、 COD 低。三退浆、精练时加强水的软化和织物上金属离子的去除。四采用重煮轻漂工艺，降低双氧水用量，选择使用稳定性能好、双氧水分解率低、耐碱耐温的稳定剂。确保双氧水缓慢分解。五加强厂房、设备、布车等设施的防锈、除锈工作，防止铁锈、铁屑沾污织物。六加强坯布质量检测和磨毛机工艺控制，提高砂纸细度，采用多辊轻磨工

22、艺，降低织 物损伤。七加强丝光机、定型机布铗针钣 、轨道的检查维修，严格按工艺操作。六 风干印产生原因一织物烧毛轧水液后存放时间过长，浆料泳移结膜造成风干印。二织物堆置在汽蒸箱内受热不均匀。织物带液量过小、蒸箱内底部水位过低箱内蒸 汽泄漏形成过热蒸汽导致织物局部失水风干。蒸汽压力太小，冷空气进入蒸箱导 致风干印。 三 半成品长时间存放，织物上残留的外表活性剂和碱剂受空气、干湿度影响形成不均 匀分布，纤维性能发生变化。四 染色织物洗涤不充分，长时间存放，织物上染料受到碱、复原性气体、日光照射的 影响产生色变。 大局部活性染料日晒牢度不高， 碱剂容易使乙烯枫型染料与纤维结合键断键 产生风干印。防范

23、措施一加强生产管理，防止烧毛后织物长时间存放。短时间存放时要覆盖薄膜防止风干。二加强退浆、 精练、漂白时工艺控制和操作，保持汽蒸箱内有足够的饱和蒸汽，杜绝 干蒸。因故停车较长时间时要及时降温冲水洗除织物上的浆料和精练用剂， 及时洗 涤返修。三半成品需存放较长时间时可采用 A 字架打卷存放。四活性染料染色织物洗涤要充分，去除织物上的浮色、使用酸性皂洗剂 M-267 皂洗 能彻底中和织物上的碱剂消除碱剂对染料的影响， 可碱少染色后风干印的产生。 织 物存放时加盖薄膜和布套，防止日光照射和有害气体的影响。补救方法 由浆料泳移、精练不均匀 造成的风干印可采用碱氧一浴汽蒸工艺去除。半成品存 放形成的风干

24、印采用浸轧醋酸98% 15 30克/升、汽蒸100 C、时间60-90秒。也可使用卷染机酸洗。七 色牢度不合格产生原因一 织物精练、 丝光效果差， 导致染料向织物内部渗透扩散不够， 染料堆积于织物外表。二 选用染料不合理，染料结构决定其染色性能和色牢度。三染料颗粒太粗或没有充分溶解，影响了染料向纤维内部渗透扩散。四染色工艺不合理，如烘干方式、烘干温度、焙烘温度、焙烘时间、复原固色温 度。复原固色时间、皂洗条件等。五分散染料对纤维素纤维的沾色未去净。六活性染料在碱性皂洗时。 染料与纤维形成的醚键在碱及高温状态下容易断裂导致牢 度下降。七后整理助剂中的乳化剂在定型高温状态下使染料向织物外表迁移，导

25、致牢度下降。八水洗、 皂洗不充分， 织物上残留有未固着的染料。 即使后整理时使用固色剂处理其 效果也不理想。防范措施一 前处理织物煮练要透，毛效要均匀一致、 吸水性强，丝光要充分， 织物具有较好的 化学反响性。二 做好各种染料的应用性能测试工作， 选择直接性低、 上染固色率高、 易于洗涤的染 料拼色。三分散复原染料要加强染料的搅拌研磨 ，严格控制染料细度，提高染液的扩 散性能。四根据染料性能制定合理地染色工艺，提高染料固色效果。五深色分散 /活性一浴采用分 /活一浴皂洗剂，特深色采用分散、活性两浴法工艺牢度 较好。六柔软整理采用自乳化嵌段硅油防止染料向织物外表迁移； 定型时在保证布面平整度 和

26、缩水率的前提下尽量降低定型温度。七加强皂洗， 最有效地方法是采用酸性皂洗剂彻底中和织物上的碱剂， 选择适宜的固 色剂，以提高织物各项牢度。补救方法 织物水洗、沾色牢度不合格时，要重新皂洗去除织物上未固着的染料和各种阴、 非离子外表活性剂， 杭州美高华颐化工生产的无醛高效固色剂M-298AC 对提高纤维素纤维及混纺织物的湿牢度有显著效果。浸轧法工艺及配方M-298AC ：310克/升、pH4.56、温度：170180 C、时间：2040秒。织物摩擦牢度不合格时，使用湿摩擦牢度增进剂WFN可提高织物摩擦牢度12级。1 浸渍法：WFN :25% 、冰醋酸0.10.2%、温度：2530 C、时间：S2030min。脱水宀烘干宀焙烘170180C、3040 。2 浸轧法浸轧WFN : 2050克/升、pH4.56 宀烘干100120C 焙烘170 180