质量管理工作流程图

1、流程仓管员/检生 检验员 检验员 检验员品管主管 检验员 仓管员品管主管 采购员检验员/仓嗜 仓管员 检验员理部：生产过程工作流程表叙述 负责人50W进料：收到仓库的送检通知单，准备验收； 查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检 验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库; 入仓：仓库接到送检单，安排入仓； 存档：所有文件检验记录存档质量管理部：进料工作流程图原料投产：原料投入生产

2、；生产部原料投产单巡检：生产过程中，现场 QC对各个车间进行现场QC车间清洗消巡查，抽检现场QC车间品质控检验合格：继续一道工序；品管主管录检验不合格：通知主管，品管主管/生产主生产过程杂通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合管质量异常报格半成品返工还是报废；品管主管/生产主整改报告报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事 件提出合理的整改建议；管生产部纠止预防措整改意见：相关人员对该次事件进行原因分理化指标检析，提出整改意见；检验员录成品：半成品经过合格工序生产完成；检验员/仓管员微生物检 录检验：对成品抽样检验各指标；检验员产品检验报入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保 存；每月产品

3、质存档：把各项检验记录， 检查记录，整改意见放行单书等保存起来。入仓单所有相关文件质量管理部：出货工作流程表流程叙述负责人出货：接到仓库部通知准备出货;检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员;重新发货：重新按要求发货;出货：产品检验报告交予物流部,出货；存档：把相关文件存档以备查。质量管理部：新产品研发工作流程叙述流程仓管员检验员检验员/仓唯仓管员检验员/物近相关记录人负责人存档：保存各种记录文件不合格品控制流程品管主管/M 管生产主管/标 管品管主管/ 4 管品管主管/ 4 管品管主管/ 4 管/业务主管品管主管/ 4 管品管主管/ 4 管品管

4、主管业务开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的特殊 要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论 资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问 题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合 要求；分析：分析对于不合格原因， 收集各人员关 于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确 认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进 行品尝调查；存档帝 4标 柱 柱 品 品 件用不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不 合格品；不合格半成品： 在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的 不合格品； 不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、 标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相 关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审； 处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝 接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不 符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为 返工品（特点：返工后可能成为合格品