制造过程日常质量控制五种方法

1、制造过程日常质量控制五种方法第一种方法：生产线开工条件点检为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检

2、，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色

3、警示标牌，以督促线长、分厂快速修复；作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题1 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检2 2）缺少专用点检量具；3 3）只填 OK,OK,不记录实际测量尺寸；第二种方法：首件检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后

4、方可批量加工。首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打 M M 目视项目检查合格后填写 xxxx 合格。首件检查常见的问题：1 1）照抄原来的首件检验记录单！2 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！3 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！4 4）认为是检验员的事， 一面加工零件一面等检验员， 等到检验员到了发现零件不合格， 成批报废已经发生第三种方法：4M4M 变更管理4M:4M:指的

5、是操作者（ManMan）、设备（MachineMachine）、材料（MaterialMaterial）、方法（MethodsMethods）4M4M 变更范围：作业者变更：操作者的变化（人数变化、人员变化）设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用，材料变更：材料状态（形状、冶金、供应商）等变更，设计输出对材料的变更加工方法的变更：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更当操作者发生变化时线长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式：a a、学员或转岗人员要按照培训周报要求重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格；b b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连

6、续加工 X X 件质量稳定后方可确认合格；设备发生临时变更时，1 1）线长应征得工艺人员同意办理工艺超越单；在首件检查合格、连续加工 X X 件质量稳定后方可确认合格，2 2）设备发生故障后修复后线长在首件检查合格、连续加工 5 5 件质量稳定后方可确认合格；材料的变更：1 1）加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。2 2）加工过程中发现材料的硬度、形状发生变化时，按照过程异常处理程序执行停”呼待“；线长在4M4M 变更表中记录变化的内容及零件的批次号，及时向车间领导反馈。当工艺变更时工艺员提前一天通知线长，由线长连续一周在班前会上进行讲解，连续一周跟踪首件检查合格

7、后方可确认合格；并在发生变更的首批产品的施工卡上注明变更内容。4M4M 变化管理常见的问题：1 1）生产场地的变更、模具的变化未被及时识别；2 2）线长不经工艺办理工艺超越单，擅自更换其他设备加工；3 3）工艺的更改不及时通知线长进行培训；4M4M 变更管理是一种预防性的管理办法。问题往往发生在变化之时。对变化点实施有效的管理，将防止质量问题的发生。第四种方法：初、中、终物管理初物：为以下情况下生产的第一件产品：1 1）每班开始操作时；2 2）设备调整时；3 3）加工办法变化时；4 4）加工条件变化时；5 5）作业方法变化时；6 6）更换刀具时；7 7）设备故障修理后再次运转时；8 8）更换操

8、作人员时。中物：每班中间休息（午休、夜班饭）后生产的第一件产品终物：每班结束或发生初物中 2 2）8 8）规定情况时生产的最后一件产品。初中物检查的重要性：1 1、防止生产线批量问题的发生；2 2、在发生异常时，将可疑产品的追溯范围锁定到最小区域内。线长按照初、中、终物品质确认要领书要求的尺寸项目逐项检查逐项记录实际测量尺寸，符合量规打“V V”计量型尺寸记录实测值，检验员进行确认；首件检查与初物检查的不同点：1 1）执行者不同：首件检查由操作者进行，初物检查由线长进行；2 2）检查的尺寸项目不同首件检查各工序加工形成的所有尺寸；初物检查的是最终形成的零件部分关键尺寸；首件检查是初物合格的基础

9、第五种方法：异常处理异常：同以往的状态不同，无法按照品质确认要领书、作业要领书及标准作业工作。异常处理一一出现异常如何反应：停：停止操作，对异常点作出标识。呼：快速反应到上级领导。待：等待上级领导发出开工指令。如何发现异常？认真的检查：批量的不合格、首件不合格、连续不合格观察控制图：异常趋势耳听:异常的声音目视:异常灯亮、异常的裂纹、颜色、形状、大小。鼻闻：异常气味感觉：异常的手感异常处理流程：异常发现者一一线长一一技术主管一一质量部长一一主管副总异常发现职责：异常发现者：作业者不可以自行判断1 1、停止生产2 2、呼叫线长3 3、等待上级领导指示线长职责：1 1、确认异常内容2 2、指示如何处理3 3、对不良批进行标识和隔离4 4、回复正常的状态5 5、在品质异常记录表上记录技术/质量主管职责：1 1、把握异常品的数量2 2、联络相关单位3 3、指示处理方法4 4、原因的