家电结构设计规范标准

1、图示:家电 设计 规范说明:所有产品结构设计，都应在品质至上的基础上，以简单实 用、生产（装配）容易、符合客户要求为主。分件及装配，先 从生产角度构思。尽可能减少生产工序及零件，以提高砒加要中 降低成本，提升其市场竞争力。1. 产品壁厚塑胶件的设计尽可能做到一次完成。对于难以保证的位置，应考虑到产品加胶容易，减胶难。预留些加胶的空间。产品壳体厚度：产品的的壁厚大小取决於产品需要承受的外力、 体积大小、功能要求以及材料不同。一般的热塑性塑料壁厚设计应 以4mm 为上限。通常在满足所需要求情况下，尽可能的减少产品 壁厚。）1） A 类：塑件外形高低小于150mm ,如MP3、MP4、GPS、遥控器

2、等（ABS）.壁厚度一般为1.20mm 2.0mm 。2） B 类：塑件外形高低150250mm ,如座式电话机（ABS）,壁 厚度一般为1.8mm 2.5mm 。3） C 类：塑件外形高低 250mm 以上，如电饭煲（PP）,器械外 罩（ABS）。壁厚度一般为 2.5mm3.0mm 。4） D类：对于对壳体有特别要求的产品，如音箱（壁厚对音响效果 影象较大）,壁厚由3.0mm4.0mm 不等。5） 产品的壁厚直接影响到其寿命及成本，过薄可能会造成制品强度和刚度不足，受力后容易翘曲变形。成型时流动阻力大， 大型复杂的零件难以成形，使用过程容易变形破裂。过厚则 增加材料的成本，成型周期加长，降低

3、生产率，产品表面产 生缩水、气泡等不良现象。6） 在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。参考客户意见等资料。如果在使用过程中表面受外加力或气 压水压等，更须作出适当计算。7） A类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为 0.81.2 。8） 不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚为0.61.0的不锈钢件。9） IML 件壁厚要求1.2以上，局部壁厚不小于 0.8 ,凹陷的深度 不大于0.3 。10）尽可能的保持塑件有均一的壁厚，若是无可避免地产生厚薄 胶的渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要 求做平缓的过度面加大的导圆角（过度面与局部壁厚3:1）。（图 1-1 ）

4、11）塑件转角位置用圆角过渡（图 1-2 ）。尖锐的圆角位通常会导 致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程彳麦引 起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的 时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减 低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模 时更容易。圆角是壁厚的0.20.6 ,理想数值是壁厚的 0.5 。2.止口：止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装配和调整接合线（夹口）的平整的作用。常用的有单止口和 双止口（见图2-1）。1） 大部分产品使用的都是单止口，凸止口宽一般来为壁厚的0.45倍。高为宽度的11.5倍。（常用高度 有 0.8mm

5、, 1.0mm , 1.2mm , 1.5mm , 2.0mm > 体积大 的产品还有 3.0mm , 4.0mm）。2） 双止口的使用相对会少。一般用于防水或比较密封和须要用打胶方式固定的产品。还有胶位厚的产品 也常用。3） 凹凸止口的间隙通常单边为0.05mm 0.2mm（常用有 0.05mm , 0.08mm , 0.10mm , 0.15mm）。4） 止口的宽度设计要求不小于0.70mm 。要注意凹止口底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。（如图 2-2）5） A 类产品侧壁厚要求1.8mm 以上，凸止口为 0.8x1.0（宽x长）或1.0X1.0。凹凸止口的间隙为 0.05

6、 ,加 3 的拔摸角。B类产品侧壁厚要求 2.3mm 以上，凸止口为1.0x1.0 或1.2x1.5 。凹凸止口的间隙为0.08 ,加3 的拔摸角。图2-1双止口C类产品侧壁厚要求 3.0以上，止口为1.5x1.5 或1.5x2.0 。凹凸止口的间隙为 0.15，力口 3 的拔摸角<-L专同翦图3-13. 装饰线（美观线）:产品的配合装饰线间隙 （高）尺寸因其体积的大小而 不一。设计时应考虑装饰线与产品整体的协调。通常有(0.30mm, 0.50mm, 0.8mm, 1.0mm。)宽度通常有(0.30mm , 0.50mm , 1.0mm)。A类产品装饰线为0.3x0.3B类产品装饰线为

7、0.5X0.5C类产品装饰线为0.8X0.8装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如（图3-1 ）。单止口4. 拔模：1） 产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有 拔模角，在结构设计前要详细检查表面有没有无法 出模现象。拔模角在产外观与结构允许的情况下尽 可能加大，以方便产品加工生产。2） 对于外部有蚀纹工艺要求产品，跟据蚀纹的粗细和 深度拔模角也相应不同（准确数据可参考相应的纹板）。通常用的为0.55度。特别对于较粗蚀纹， 如果角度不够表面可能产生拖花现像。常用为 58 度，最大的要达10多度。3） 对于表面透明或要求光洁度很好的产品，为防拖花 角度通常加大到25度。4） 产品某些较单独或较细

8、、容易变形位置，如喇叭网 罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。由于单薄或区 域磨擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断 或变形。拔模角通常要加大到57度。（图4-1 ）5） 如果产品垂直高度比较大表面 （表面无蚀纹）或比较 高的筋、螺丝柱，为避免拔模后胶过厚表面产生缩 水。其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不 小于 0.20mm 。（图 4-2）6） 塑件精度要求高，应采用较小的拔摸角。 塑件较高较大，应采用较小的拔摸角，即按落差计 省一 歼。塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔摸角。 塑件收缩率较大，应采用较大的拔摸角。塑件壁较厚，收缩也增大，应采用较大的拔摸角。7） 产品表面如果有侧面

9、行位开摸，则行位位置拔摸角 可忽略。5. 倒圆角：1) 产品的所有外形棱线必须要导圆角。特别注意电铸件或电铸按键的棱线2) 倒圆角应不小于 R 0,30mm ,小于R 0.30mm 会被视为工艺角。3) 壳体的螺丝头沉孔边要加0.3以上的圆角。4) 特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆要加0.2以上的导圆角。5) 零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。(如图1-2 )以减少应力的集中、提高强度和利于模 具填充、脱模。6) 矩形通孔，要在四个拐角处留0.3-0.5的小圆角，避免出模时，由于应力集中，会有拉白拉裂等现象。6. 按钮设计：1) 按钮壁厚通常为1.0mm1.5.0mm,

10、裙边1.0mmX1.0mm(高)、1.5mmX1.2mm。(图 6-1)2) 按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不宜太高，通常体积不大的不高于 15.0mm 。3) 按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等方式设计成组合体。如：电镀按键为一组，喷漆的 为一组，透明的为一组等。(图6-2 )4) 按键弹簧筋尺寸：宽度：1.22.5高度：0.81.05) 按钮上下行程由所采用的PCB板元件决定。通常有:0.30mm、0.5mm、1.0mm 。导电硅胶行程为1.0 1.50mm6) 按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边的方式来固定，外形若为圆形或椭圆形，要加定位 筋。定位筋高度为

11、按钮行程 2倍。7. 按键间隙：按键间隙会跟据按钮大小、表面和配合壳体的 工艺来决定。1） 通常小按键与壳体间隙为单边0.10mm 加按键表面工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。如产品壳体为表喷油，按键为表面喷漆加UV油。则按键间隙为：0.10mm+0.04（壳体喷漆）+0.04（按健喷漆）+0.03（UV 油）。2） 对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易出现卡钮现像（如座式电话机）。设计时应加大按钮 的拔模角，间隙通常为0.20mm（不包括工艺间隙）（如 图5）。3） 常用工艺间隙：喷漆， 0.03mm0.05mmUV 油， 0.03mm 0.05mm电镀， 0.03mm0

12、.05mm（ 水镀,0.10mm）4）8. 固定零件装配间隙1） 小零件如LED导光拄、小镜片、装饰件装配间隙单 边为0.05mm 或0.07mm 。稍大的因收缩和变形不同 单边为 0.10mm 或 0.15mm 。2） 尺寸比较大的零件收缩和变形也大，装配间隙单边可加大为0.30mm 0.50mm 。3） 尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合，如USB座檄温。（图10-1 ）9. 螺丝柱：1） 产品装配和模具加工中要求精度较高，其座标位置尽可能的设计为整数，有难度也应精确到0.50（如51.50或49.50）。方便易记减少失误。2） 螺丝柱的大小在整套产品中尽量避免太多不同尺寸，以求生产、

13、装配、螺丝采购的方便和系统性。3） 螺丝柱不宜太高，太高会降低强度。旁边可以加加强筋（火箭脚）来加大强度，也可以通过加高螺丝 头沉台来降低螺丝柱高度。4） 螺丝柱加强筋（火箭脚）高度不应与螺丝柱面相平， 通常是为螺丝柱的0.9 o5） 离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。（图9-1 ）6） 孔加倒斜角，螺丝头沉台加围筋。（如图5）7） 通常螺丝柱的外径是内径的两倍。但如果这种方式螺 丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在表面产生缩水纹 及高成型应力。则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的 50-70%。如因此螺丝柱不能提供足够强度，可以加加 强筋，若柱位置接近边壁，则可用

14、一条肋骨将边壁 和柱相互连接来达到加强的效果。常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝头孔3.506.503.003.706.703.005.202.403.206.02.604.502.202.805.202.304.201.902.504.602.004.001.702.204.201.703.201.302.003.501.403.001.001.602.601.002.600.701.202.50图9-18） 丝头孔如果较深螺丝头孔应尽可能的加大以方便螺丝刀的操作。9） A类产品常用螺丝为1.02.0 。B类产品常用螺丝为1.73.0。C类产品常用螺丝为2

15、.64.0 。10） 螺丝柱尽可能的避免靠边，靠边柱容易造成表面缩图9-2水。（图9-2 ）10.螺丝盖1）螺丝盖要求做段差来定位高度如图10-1 。2）避免用大面配合如图10-1上面段有0.05的间隙。尽量用筋骨做局部零配合，如图10-1的零配合面。装入口要加C角作安装导入。3）如果外表面是弧面必须有防呆设计。4）表面必须有拆卸槽。（图10-2 ）5）螺丝盖的总高度不宜过高，通常是其直径的1.5倍。图 10-1图 10-211.卡扣1）卡扣的设计主要是用在零件间的连接或组合，扣位的 组合部份在生产成品的时候同时成型，装配时无须配 合其他如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边 扣位互相配合扣

16、上即可，提供了一种不但方便快捷而 且经济的产品装配方法。2）按功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸 型两种。永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下， 可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及 导出角方便扣上及分离的动作，如滑动式的电池门扣。 永久型的扣位则只有导入角而没有导出角的设计，所 以一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容 易拆下。这是最常用的一些如组合卡扣。卡扣效果完全取决于塑胶的弹性，设计中特别注意 其强度和变形量。3）卡扣的根部要加圆角以减少应力的集中，防止断裂。4）卡扣常用的扣合量A类产品扣合量为 0.50.8 ,预留加月

17、及0.2以上。B类产品装饰线为 0.81.2 。预留加胶0.5以上5） 扣位的设计时考虑斜顶的宽度和行程是否足够。（宽度5.0以上，行程6.0以上。）6） 卡扣的常用设计数据（A类产品）：公扣厚度，0.8以上，注意弹力和缩水。：公扣直身边，0.5以上。：公扣挂钩高度，1.5以上，如有空间尽量做强。：母扣挂钩高度，1.2以上。如果公扣较高或强度不够可加加强筋。公母扣必须要加导入C角。（如图11-1 ）：公母扣间隙，0.15以上。：公母扣扣合间隙，0.050.10 o：母扣预留加胶空间，0.2以上，如有空间尽量加大。：母扣扣合量，0.6以上。：公母扣避空空间，如有空间尽量加大。11-112 .加强

18、筋1) 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份，加强筋 有效地增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品 切面面积。对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶 产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有 助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的 作用2) 留意加强筋设计过厚产品表面容易产生缩水纹、变形 挠曲等问题。加强筋厚度通常是相交的胶料壁厚的 60%以下。在一些非决定性的表面肋骨厚度可最多到 70%。3) 如果加强筋没连着外壁则高度不应高於胶料厚的三倍，如果太高应加辅助加强筋(图 12-1 )。当超过两 条加强筋的时侯，加强筋之间的距离尽可能大于於胶料厚度的两倍。4) 在设计时应考虑到塑件

19、的整体强度，在壁厚较弱或受 外力的区域应加强筋来增加其强度。5) 塑件上尽可能不要做太多的穿孔，如因结构的需要的 穿孔，可以在孔的周边加加强筋以加强塑件的强度。(图 12-2 )13 . PCB的设计1) 为方便装配，每一块PCB都需要在成品的壳身上加上两支定位柱。而且必须在上下壳身加上一些定位骨夹 着PCB ,以防止PCB受力而变形。而定位柱的距离则 越远越好，因为这样才可以保持PCB的位置而不会移位2) PCB与壳身之间至少必须要有 0.6mm 以上的距离，妇 果有空间距离尽量留大。3) 常用的 PCB 厚度：0.8mm, 1.0mm, 1.5mm,2.0mm ,视乎产品的大小和PCB的尺

20、寸而定，但一般最常用的厚 度是 1.0mm , 1.5mm 。4) LCD 屏必须严格按照规格书建立 3D文档，包 括FPC的位置及长度。要认识到 FPC后期几乎无法修改。5) PCB 的元器件与壳体的最间距：高度0.2以上，宽0.514 .电池箱1) 电池与电池之间一定要有塑胶壁定位分隔。2) 电池箱必须使用最大的电池尺寸。3) 因为只有平均料厚的电池门是非常单薄。所以尽可能的加上加强筋作强化作用。4) 电池门在外观许可时，应加上美工槽。5) 如电池门的位置是在产品的中央，而且在电池门的四周没有凹坑的时候。必须加上手指位，作方便开启电 池门之用。6) 当完成电池门与电池箱的设计后，必须进行电

21、池门的模拟装配过程，检查安装过程是否干涉。15.其它1）产品在外形设计时会设计一些装饰件来提高产品的可观性,如按键装饰件！（图15-1）2）在设计时应考虑产品在使用过程会出现的问题.如图15-2烫柱设计在按键上，装饰件下面悬空.在使用时装 饰件的受力在柱子上很容易被按坏.应下面用按键托住 使装饰件的受力在按键上，把烫柱设计在装饰件上.在此建议能做扣尽量做扣，使产品装配易装提高生产效 率.（图 15-3）黜施15-2扣修改百15-3塑件材料r最小壁厚小型件推荐值3件推荐值大型件推荐值PS俏，川塑料制品的加5壁厚及常用壁侬25S：(mm)3 4ABS11.522.53 4PP11.522.52.5

22、3.5PE0.81.21.62.53.5PCM1.82.534.5POM11.51.63. 5PMMA11.52.546.5GPS结构参照标准GPS结构参照标准屏1. LCD屏区域尽量做大，金属边框包边往里向0.5mm 。2.压屏的方法一般有两种，用塑胶围骨或泡绵，如果是前壳是塑胶，压屏的围骨高度为0.2mm（骆玛要求）， 如果用泡棉压屏，泡绵厚度为0.5mm,需要金属压屏的话，要用泡棉，厚度为0.5mm.3.屏幕的背面扣位扣合量为0.6mm ,屏与周边围筋单边留0.2mm,屏的公差为+/-0.2mm.4. 一般情况下，如果屏幕是被装饰件盖住，前壳需在屏的止面留出0.7mm 壁厚压住屏，装饰件厚度1.2mm.（在结构允许的情况下，也可以不需要0.7mm 的壁厚，直接用装饰件压屏）天线1.天线的规格升-般为11*11 , 13*13 , 15*15 , 17*17 , 25*25 , 28*28 , 目前我们常用白天卷规皴屏树15勺方强1彷酩玛的方式（用塑胶腔体），天线陶瓷片的顶面距离内壳 0.5mm ,天线周边的塑胶围骨厚度为 0.7mm,天线底部与围骨内壳间隙为 0.5mm其他可根据客户的要 求用铁皮或其他。3.外接天线口最好与外壳作平，如需做沉台，直径6mm4.天线信号的接收范围是陶瓷片四个侧面和