40B228-1999催化裂化装置主风机和烟气能量回收系统

1、公 司 标 准标准编号：40B228-1999催化裂化装置主风机和烟气能量回收系统管道设计技术规定 1999-02-10 发布 1999-03-10实施 中国石化洛阳石油化工工程公司发布目 次1范围 2术语 3设备布置 4 管道设计 5 附录A 离心式或轴流式压缩机作用力的限制6 附录B 隔热耐磨衬里管道的当量壁厚和当量许用应力计算举例7 附录C 烟气轮机作用力的限制8 附录D 摆式支架系列9 附录E 蒸汽轮机作用力的限制1 范围 本规定规定了催化裂化装置主风机机组、烟气能量回收机组及余热锅炉的设备布置和管道设计原则。 本规定适用于新建催化裂化装置主风机机组、烟气能量回收机组及余热锅炉的设备布

2、置和管道工程的设计。扩建和改造工程可参照执行。 本规定不适用于以往复式压缩机为主风机的设备布置和管道工程的设计。2 术语 机组由烟气轮机、电动机和蒸汽机共同或单独驱动主风机所构成的某联合体。 烟机机组以烟气轮子机为主风机主要驱动设备的机组。作为备用的机组叫做备用主风机机组。 三机组由烟气轮机、主风机和电动/发电机构成的机组。 顺置、横置对于两台以上的机组，当其轴线相互串连时称顺置，相互平行时称横置。对于单合机组则以其轴线与厂房（棚）的长度方向平行时为顺置，垂直时为横置。 自然补偿以管道的自然弯曲所具有的柔性来补偿其自身的热胀和端点位移，称为自然补偿。 当量壁厚对隔热耐磨衬里管道用一定的折算方法

3、，求取外钢壳加内衬隔热耐磨衬里相当于全钢壳的厚度值。 当量许用应力隔热耐磨衬里管道的许用应力，一般取隔热耐磨衬里材料的最小断裂模量的45%之值，或取隔热或耐磨衬里材料的平均抗强度值，该值称为隔热耐磨衬里管道的当量许用应力。 三铰链在管系中布置三组铰链式波纹补偿器，用于吸收两个或三个方向的热位移值。 摆式支架以园弧线为支承点，以园半径为摆臂，达到水平位移时支承点高度不变，而且可大大减小磨擦阻力的一种支架装置。 吊车死点吊车行车运行所以达到的极限位置，称为吊车死点。3 设备布置3.1 总体原则3.1.1 设备布置必须符合爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058和石油化工企业设计放火规范GB

4、50160的要求。3.1.2 设备布置应与整个装置相协调，并满足工艺流程、施工、运行、维护、检修的要求。3.1.3 各相关设备之间宜紧凑布置，尽量缩短烟气管道、主风管道、蒸汽管道长度。3.1.4 所有放空管道的放空口应引至高处，距正常情况下人员所以到达处不应小于2.2m.3.1.5 操作点或需经常维护检修处距人员所站位置高度超过2.2m时,应设置平台和梯子。平台或通道净宽应不小于0.8m；梯子可根据情况设置为45°斜梯或直梯，其单段上下高度不宜超过5m。3.2 机组布置 烟机机组、主风机机组可根据当地自然条件、机组特性及用户要求，采取封闭厂房内布置；棚式厂房内半露天布置；露天布置形式

5、。本规定中机组按布置在封闭厂房内考虑，采取其它布置方式时也可参照执行。3.2.1 占地面积 机组在封闭式厂房内布置时,宜按表1给出的推荐占地面积数据进行平面布置。表1 推荐机组厂房面积表机组配置机组台数相对位置厂房面积（m×m）风机风量<1000Nm3/min风机风量1000Nm3/min主风机机组一台顺置12×1815×18二台顺置12×3015×30横置15×2418×24三台横置15×3018×36三机组一台顺置12×1815×18二台顺置12×3015×

6、;30横置18×2418×30三台横置18×3018×36四机组一台顺置12×2415×24二台顺置12×3615×36横置24×2424×30三台横置24×3024×36 表中数据仅考虑一台机组为三组机或四机组。3.2.2 平面布置3.2.2.1 厂房一般按两层布置,在不妨碍主风机出入口管道布置的原则下,一层布置润滑油站、吊装空地。二层布置机组、检修承重区及吊装孔。3.2.2.2 吊装孔宜布置在厂房一角或两机组间一侧，地面层应有车行通道和检修大门。吊装孔尺寸应以考虑吊车死点

7、位置后，机组最大尺寸检修部件能顺利通过为准。3.2.2.3 检修承重区应按所算出的单位面积最大检修荷重设置,并按要求将其范围和承载能力明确标记在相应的建（构）筑物上。3.2.2.4 机组基础应与厂房结构相互脱开，宜距厂房墙2.5-3.5m布置同时考虑电动/发电机端应留有转子的抽出空间。3.2.2.5 烟机机组宜按烟气轮机入口轴线与三级旋风分离器中心线取齐布置.3.2.3 竖面布置3.2.3.1 机组采用两层布置时,楼面高度取决于烟气轮机出口形式，当出口向上时，宜取二层楼面标高为EL+6000mm；出口向下时，宜取二层楼面标高为EL+7000mm。3.2.3.2 吊车轨顶标高的确定，对出口向上的

8、烟气轮机，要求吊车行走不受出口管道的阻隔；对出口向下的烟气轮机，应按吊装最大检修部件的起吊高度H的计算方法如下：式中：h1障碍物最高缘的高度，m； h2吊荷物体的高度（包括托架），m； h3三角形吊绳的垂直高度，h3=B ，Sin60° ，m ； B被吊最大部件的最大宽度或吊耳间距， m ； C吊起时的富裕高度， 0.5m 。屋顶梁底面标高应取以下两者之大值： （1）吊车轨顶标高+吊车要求的轨顶以上最小空高； （2）高位油箱顶面标高+1.2m。3.2.3.3 厂房一层为水泥地面；二层宜为水磨石地面。3.2.4 润滑油站的布置3.2.4.1 润滑油站宜布置在一层回油总管侧，并靠近回油总

9、管的抵端。对于带有管壳式冷油器的润滑站需考虑其管束的检修抽出空间。3.2.4.2 润滑油站基础应高出地坪 50100mm，周围设200mm宽、200mm深的环形排污沟。3.2.5 电动/发电机的冷却器的布置 电动/发电机冷却一般采用分体式或联体式水冷却器。公体式需在电动机下方设一个密闭小层，水冷却器布置在屋内，阀门布置在屋外；联体式水冷却器附带在电动/发电机上，冷却水管需穿过二层楼面，阀门宜布置在二层楼面上。3.2.6 吊车的选用和高位油箱的布置 吊车的型号规格由机械专业按最大检修部件重量及厂房跨度来选用。高位油箱应按机组特性要求的高差布置，宜布置在厂房两端吊车死区处，并专门设置平台和梯子。3

10、.3 三旋（或双动滑阀）构架布置3.3.1 三旋构架应以三旋裙座地脚螺栓圆直径为基本参数布置构架主跨的跨度和柱距。其它跨度和柱距尺寸可根据其它设备的布置，操作和检修要求来确定。3.3.2 三级旋风分离器和其它催化剂回收设备宜同轴布置在构架的同一跨度内,在满足废催化剂卸料要求的前提下尽量降低设备的布置高度。3.3.3 双动滑阀层顶部应设置检修导轨，导轨应伸出平台外，使检修部件可顺利吊至地面。3.4 余热锅炉及其附属设施的布置 余热锅炉及其附属设施的布置应在符合安全规范的前提下，根据当地自然条件、工艺流程和装置统一要求布置，同时应充分考虑设备安装及检修空间。3.4.1 余热锅炉根据当地自然条件，一

11、般采用露天布置或半露天布置。3.4.1.1 余热锅炉两侧应考虑一侧为管道侧、一侧为检修侧。管道侧布置水汽管道、管桥、构架和泵房等附属设施。检修侧应留有检修车辆、机具可以进入的检修场地和空间。3.4.1.2 炉下地面宜高出地坪50-100mm,周围设200mm宽、200mm深上盖箅子板的环形排污沟。3.4.1.3 余热锅炉的防爆门处不得设置平台。3.4.2 炉用燃料气分液罐与其它设备之间距离应符合爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058的要求。3.4.3 炉用风机宜露天布置，并应尽可能靠近锅炉燃烧器。风机的电机应设就地开关。3.4.4 除氧气器宜露天布置，在寒冷地区可布置在室内。除氧气器

12、的安装高度应满足锅炉给水泵汽蚀余量要求，最小不低于7m。3.4.5 泵应按操作条件、物料特性分组集中成排布置，统一考虑其检修吊装设施。3.4.5.1 泵成排布置时，宜按泵端基础边线取齐，除安装在联合基础上的小型泵外，相邻两台泵之间最小净距为0.8m。泵与墙之间最小净距为1m。泵双排布置时，两排之间最小净距为2m。3.4.5.2 泵基础宜高出地面200mm，泵端基础前设200mm宽、200mm深上盖算子板的排污沟。3.4.6 换热器、冷却器应按工艺流程成排布置在室外地面或构架上，宜按管端进出口管嘴或基础轴线取齐布置。相邻两台设备之间最小净距为0.8m。换热器、冷却器的两端应按需要考虑检修空间。3

13、.4.6.1换热器、冷却器的基础高度应满足配管设计的要求。4管道设计 主风机和烟气能量回收系统所涉及的主要管道包括主风管道、烟气管道、蒸汽管道，其走向布置应与装置和区域的设备布置统一考虑。在满足安全操作及管道柔性要求的前提下，应尽量缩短管道长度，降低管路压降。4.1.0.0 主风管道4.1.1.0 主风机入口管道4.1.1.2 管道平直，尽量少用弯头并需保证自控流量元件前后所需直管长度。4.1.1.2 吸风帽或空气过滤器吸风口宜高过厂房房檐2m并设置必要的操作、检修平台。4.1.1.3 轴流风机入口处要求2DN+500mm的直管段，并宜在弯头处加整流栅。轴流风机入口管道内壁应涂环氧树脂防锈涂料

14、。4.1.1.4 当DN>500时，应在适当位置设置人孔。DN500mm时，应在适当位置设置可拆卸短节。4.1.1.5 室内部分管道应在管道壁外加隔音层。4.1.1.6 宜在正对风机入口的管道弯头处采用刚性固定支架，并在支架与风机入口的管道上设置一级普通型金属波纹管补偿器。4.1.2主风机出口管道4.1.2.1 主风机出口至反应/再生器的管道应尽量减少弯头、三通，以降低压降。4.1.2.2主风机出口管道应进行统一规划，并进行详细管道柔性分析计算，使管道对设备接口的推力和力矩符合制造厂提供的风机及其它相连设备的允许受力限制条件。当制造厂未提供允许受力限制条件时，可按附录A的要求设计。4.1

15、.2.3两台以上主风机出口管道相连时，连接处应顺流向45°斜接。并联使用的主风机出口管道连接点应在扩径之后。4.1.2.4出口放空管道应设承重支架和导向支架，放空消声器出口应至少高过厂房房檐2.2m，并尽量远离风机吸入口布置。4.1.2.5主风机出口管道上的最后一道阻尼单向阀应靠近反应/再生设备布置。4.1.2.6主风机出口切断阀宜选用电动金属硬密封蝶阀，该蝶阀和单向阀应设置在易于接近处，阀门处宜设有防雨设施。4.1.2.7主风机出口管道应在适当位置设置人孔或检修短节，以及止推支架和弹簧支吊架。4.2 烟气管道4.2.1再生器至三级旋风分离器的烟气管道 此段管道宜采用自然补偿设计，取

16、当量壁厚和当量许用应力，进行应力分析计算。隔热耐磨衬里管道的当量壁厚和当量许用应力计算详见附录B。当需选用波纹补偿器时，需注意支吊架的选型及设置位置，不允许额外力作用在波纹补偿器上。紧急降温管口宜在靠近再生器烟气出口管道同一横截面上按相互夹角180°开设；烟气采样口宜在靠近三旋烟气入口的烟气管道同一横截面上接相互夹角90°开设，并且其方位不得妨碍采样器的接入，采样口前后直管段应分别不小于2.5DN和1.5DN。4.2.2三级旋风分离器至烟气轮机的烟气管道4.2.2.1如果采用立式三级旋风分离器，管道宜单独自三级旋风分离器开口接出；如果采用卧式三级旋风分离器，则管道宜自三级旋

17、风分离器顶部出口立置三通的上出口接出。烟气采样口的设置要求同4.2.1条。4.2.2.2此段管道应选用耐高温不锈钢材质。采用三铰链式布置的波纹管补偿器吸收热位移，以平面L型布置这宜。采用其他图形布置时，需注意横向作用力和扭转力矩的不利影响。一般应在安装状态下对管道进行水平和垂直方向的预拉，使波纹管补偿器产生预变形，预拉量一般为其最大热膨胀量的50%，预拉接口应设在三铰链补偿器之外。4.2.2.3设置适量的弹簧支吊架、导向架和水平管道中分面支承的摆式支架。使管道对烟机入口的作用力和力矩限制在允许值以下。施工图中应注明烟机入口和出口法兰处的允许作用力和力矩。允许作用力和力矩的限制条件应由制造厂提供

18、，否则应按附录C要求执行。4.2.2.4高温闸阀和高温蝶阀应布置在水平管段上的两摆式支架之间。自高温蝶阀后至烟气轮机入口的水平管道应有不少6DN的直管段，并宜在此段管道上设置两级万向型波纹管补偿器。4.2.2.5烟气轮机需从机器前端拆装转子时，应在入口设检修短节和必要的吊挂设施。高温闸阀前的水平管道上应设置检查、清扫用人孔。4.2.2.6高温闸阀和高温蝶阀的跨线管道应有足够的柔性，并在布置中尽量避免低点积水。4.2.2.7与烟机入口管道直接相连接的小直径管道的布置，应不妨碍烟机入口管道的热胀位移；其变形产生的反力应计入烟机入口管道对烟机的作用力。4.2.2.8在高温条件下，大口径薄壁管件的壁厚

19、需进行强度计算，详见ANSI B31.3第章第2部分。4.2.2.9摆式支架的选用和安装要求见附录D。4.2.3烟气轮机出口至水封罐的烟气管道4.2.3.1出口法兰面受力应小于制造厂提供的允许值或附录C的允许值。4.2.3.2烟气轮机为上出口时，出口垂直管段及折转的弯头或三通应选用耐高温不锈钢材质，其后管段应选用隔热耐腐衬里管道。烟气放空口应在靠近烟机出口的管道高点开设，同时应在 适当位置设置检查、检修用人孔和相应的梯子、平台。4.2.3.3烟气轮机出口宜选用压力平衡型波纹管补偿器，并用弹簧支吊架承载部分部件重量。使出口嘴子受力满足烟机出口受力要求。4.2.3.4出口三通之后管道宜采用三铰点或

20、二铰点波纹管补偿器吸收各方向热位移。4.2.3.5烟气轮机出口管道口径较大，所设支吊架必须有足够的刚度和强度。出口管道刚性支架要求水平位移小于5mm，竖直位移小于2mm。4.2.4三级旋风分离器经双动滑阀至余热锅炉及烟囱的烟气管道4.2.4.1如果采用立式三级旋风分离器，管道宜单独自三级旋风分离器开口接出；如果采用卧式三级旋风分离器，则管道宜自三级旋风分离器顶部出口立置三通的的侧向出口接出。并整体考虑管道柔性，使管道对设备的作用力和力矩限制在设备许用受力条件以下。4.2.4.2双动滑阀且与三级旋风分离器布置在同一层，其上方应设单轨吊车，用于检修时，抽出阀板，并吊至地面。双动滑阀前后应设固定承重

21、支架，其荷载应考虑烟气快速流过双动滑阀的运态作用力。4.2.4.3双动滑阀后应扩大管径，并应有至少2.5DN的直管段。4.2.4.4双运滑阀后应选用高耐磨隔热耐腐衬里材料，其衬里管段长度可根据管道布置情况确定。一般应延续到烟气降压孔板后4DN处。4.2.4.5双动滑阀、余热锅炉入口蝶阀和旁路蝶阀的前后管道上应检修、检查用人孔。烟气采样口的设置要求同4.2.1条。4.2.5四级旋风分离器出口的烟气放空管道此段管道采用耐高温不锈钢管，管道上的临界喷嘴应设置在管道最末端。且将临蜀喷嘴出口管直接接入烟囱，当临界喷嘴出口管接入烟气管道时，则该段烟气管道衬里应选用高耐磨隔热耐磨衬里材料。4.2.6烟气管道

22、衬里设计应符合隔热耐磨混凝土衬里技术规范SH3531-94的要求。宜选用无龟网双层隔热耐磨衬里。当管径较小时，宜选用有单层无龟网隔热耐磨衬里。4.2.7大直径烟气管道的滑动管托与管架间宜采用加入聚四氟乙烯衬垫的结构。4.3 蒸汽管道4.3.1蒸汽轮机入口蒸汽管道4.3.1.1蒸汽轮机入口蒸汽管道的布置应首先考虑以管道自然补偿为原则，进行详细的柔性分析计算，使入口嘴子受力小于制造厂给定的允许值，或按附录E中允许受力限制条件的要求。必须使用补偿器补偿热位移时，应采用压力平衡型金属波纹管补偿器。在满足管道柔性和设备受力要求的前提下，尽量缩短管道长度，养活管道弯析。中压及其以上的蒸汽管道宜选用4DN曲

23、率半径煨弯弯管，主汽门前管道上应设两道切断阀。4.3.1.2入口切断阀应设小直径旁通阀。旁通阀直径应按工艺要求或按下表选取。表2 旁通阀直径选取表主切断阀直径DN150200250300350旁通阀直径DN1.0Mpa蒸汽25404050503.5Mpa蒸汽40505080804.3.1.3蒸汽轮机入口前应考虑设置蒸汽入口管道的吹扫放空临时接头或与其它放空设施统一考虑。4.3.1.4蒸汽管道应根据管道柔性分析结果适当设置固定支架、弹簧支吊架和导向支架。靠近蒸汽轮机入口处宜设止推支架，承受外部推力，垂直方向设可变弹簧或恒力弹簧支吊架。4.3.1.5蒸汽管道应在低点和盲管末端设置凝结水排放设施，排

24、液管上设两管切断阀。切断阀至主汽门间管道的低点处应设置暖机排液阀和排液管道，并应将该管道引至安全处排主4.3.2蒸汽轮机出口蒸汽管道4.3.2.1蒸汽轮机出口蒸汽管道的布置应首先考虑以管道自然补偿为原则，进行详细的柔性分析计算，使出口嘴子受力小于制造厂给定的允许值，或按附录E中允许受力限制条件的要求。必须使用补偿器补偿热位移时，应采用压力平衡型金属波纹管补偿器。4.3.2.2根据出口切断阀、止回阀和安全阀的口径大，重量大这一特点，应设置相应的支承，并考虑安全阀开启时，产生的反力和振动。4.3.2.3蒸汽轮机出口减温器应按一端固定，另一端滑动考虑。4.3.3蒸汽轮机的汽封管道 汽封管道一般应由制

25、造厂自带，不得擅自改动。随机带汽封总管至汽封冷却器的管道应自然补偿，控制其产生的力和力矩为最小。4.3.4 锅炉用蒸汽、水管道4.3.4.1与锅炉直接连接的蒸汽、水管道应有足够的柔性，防止在连接处产生地高的局部应力。4.3.4.2锅炉紧急放水及定期排污管道应设置可靠的固定和导向支架，防止管道振动。4.3.4.3与锅炉直接连接的蒸汽、水管道除满足以上管道布置一般原则外，还应符合国家劳动部颁发的蒸汽锅炉安安全技术监查规程的有关要求。4.3.5蒸汽放空和安全阀蒸汽放空管道出口应设置消声器，并应将放空口布置在高处或不危及人身安全处。放空管道及消声器应有可靠的固定和导向支撑，防止管道产生的振动及由于放空

26、反推力使管道产生过大的位移或变形。4.4机组润滑管道4.4.1 机组润滑油管道、管件、阀门宜全部采用不锈钢材质。4.4.2润滑油管道应避免与蒸汽管道或其它高温管道相邻布置，交叉布置时净空不得小于200mm。4.4.3供、回油总管应分别布置在靠近在机组的两侧，宜将其沿机组底座布置在基础边缘上盖钢盖板。4.4.4回油总管应以4%的坡度坡向油站进、出口。4.4.5供、回油支管与总管间应以法兰连接。回油支管应在易于观察的部位设置示境。4.4.6 如果主油泵为汽轮机带轴头泵时,应使油箱注油器出口至轴头泵时吸入口管道应尽量短,并少用弯头.4.4.7 高位油箱与机组供油总管相接管道应短而直，避免出现“U”形

27、。4.4.8 润滑油管道诮分段用法兰连接，应根据酸洗设施的大小确定每段管段的空间尺寸，其尺寸不宜大于6m×1m×1m，弯头不宜多于2个。管道预制完毕后应对其进行酸洗、钝化处理。4.5 其它管道 本部分所涉及到的其它类型管道应符合有关设计技术规定、规范的要求。 附录A 离主式或轴流式压缩机作用力的限制A.0.1 在操作条件下,与离心式压缩机连接的全部管道总合力和总合力矩应符合下式： 0.914F+M925De（A-1）式中：F全部连接管总合力（当接口处装有普通型波纹管补偿器时，应包括内压推力），N； M全部连接管总合力矩，N m； De连接管道的当量直径，mm。当DN<

28、200mm时，De=DN/25.4；当DN200mm时，De=（16+DN/25.4）/3A.0.2 入出口连接管道的推力和力矩换算到出口管中心线时，应符合下式： 0.610Fr+Mr628Dr （A-2）FRt和Mr在各轴向的分量应符合下式： FX409DR； MX624Dr Fy1023DR； MY312Dr （A-7） Frz823DR； MrZ312Dr 式中：Fr入出口管道的推力的总和力，N； Mr入出口管道的力矩的总和力矩，N·m； Dr当量直径，mm； Dzs离心式压缩机入出口总截面积折算为一个圆形截面时的直径，mm；当Dzs<230mm时，Dr=DN/25.4；

29、Dzs230mm时，Dr=（18+Dzs/25.4）/2。 Frx、Fry、FrzFr在X、Y、Z轴的分力，N； Mx、Mry、Mrz、Mr在X、Y、Z轴的分力矩，N m。A.0.3 上述各的坐标方向规定为：Y方向垂直向上，X方向顺机体轴向，X、Y和Z方向符合右手法则。附录B隔热耐磨衬里管道的当最壁厚和当量许用应力计算举例1已知数据如下，进行实例计算： 钢管外径DOS=102cm，壁厚t=1cm，材质Q235-A，钢材弹性模量ES=2X105MPa； 隔热层外径D01=100cm，层厚t1=7.62cm，密度P1=1000kg/m3。 耐磨层外径D02=84.76cm，层厚t2=2.54cm，

30、密度P2=2300kg/m3。2计算隔热耐磨衬里管道当量壁厚te取隔热层在260下断裂模量的平均值Emc1=1.964MPa。耐磨层在538时断裂模量的平均值Emc2=23.44MPa。各衬里层的弹性模量采用美国混凝土协会（ACI）标准的方法计算： En=0.043P1.5Emc0.5（B-1）由此式算出：（1）隔热层的弹性模量Er1=0.019X103； （2）耐磨层的弹性模量Er2=0.23X103；钢管壳的惯性矩按下式计算： ls=（Dos-ts）3ts/8（B-2） =40.46X104衬里层的惯性矩按下式计算： l=（B-3）由此式算出：（1）耐磨层的惯性矩Ir1=2.256X104

31、； （2）耐磨层的惯性矩Ir2=6.386X104； （3）总惯性矩It=Is+Ir1+Ir2=49.1X104；衬里管的当量壁厚按下式计算： te=（B-4） =1.2cm3计算隔热耐磨层的当量许用应力Ses 首先计算各层的应力：（1） 钢管，Ss=（B-5） =1.03X104·Mos（2） 隔热层，Sr1=（B-6） =8.94X10-7·Mor（3） 耐磨层，Sr2= （B-7） =96.3X10-7·Mor2 当各衬里层的应力值不超过该层最小断裂模量的45%时，该层衬里就不会破坏。隔热层的45%最小断裂模量为6.826X105N·cm，耐磨层的

32、45%最小断裂模量为99.285X105N·cm。此时， 隔热层的允许作用力矩Mor1=（6.826X105）/(8.94X10-7)=7.635X1011N·cm； 耐磨层的允许作用力矩Mor2=（99.285X105）/(96.3X10-7)=10.31X1011N·cm。由此可见Mor1和Mor2大小差不多，但耐磨层最接近气流，必须保证其整体牢固性，阻止气体通过耐磨层和钢壳。因此用Mor2代替Mos，算出衬里管的当量许用应力如下： Ses=1.03X10-4X10.31X1011=106.2Mpa附录C烟气轮机作用力的限制C.0.1入出口管道作用于烟气轮机接

33、口的总合力和总合力矩应符合下式： 0.914F+M542De（C-1）式中：F全部连接管总合力（当接口处装有普通型波纹管补偿器时，应包括内压推力），N； M全部连接管总合力矩，N·m； De连接管道的当量直径，mm。当DN<200mm入出口连接管道的推力和力矩换算到出口管中心线时，应符合下式：C.0.2入出口连接管道的推力和力矩换算到出口管中心线时，应符合下式： 0.610Fr+Mr271Dr（C-2）Fr和Mr在各轴向的分量应符合下式： Frx178Dr； Mrx271Dr Fry445Dr； Mry135Dr （C-3） Frz356Dr； Mrz135Dr式中：Fr入出口

34、管道推力的总和力，N； Mr入出口管道的力矩的总和力矩，N·m； Dr当量直径，mm； Dzs烟气轮机入出口总截面积折算为一个圆形截面时的直径，mm；当Dr<230mm时，Dr=DN25.4；Dzs230mm时，Dr=（18+Dzs/25.4）/2。 Frx、Fry、FrzFr在X、Y、Z轴的分力，N； Mrx、Mry、MrzMr在X、Y、Z轴的分力矩，N·m。C.0.3 上述各的坐标方向规定为：Y方向垂直向上，X方向顺机体轴向，X、Y和Z方向符合右手法则。附录D摆式支架系列D.0.1 设计选用说明 （1）摆式支架适用于催化裂化装置烟气轮机入口高温烟气管道及相类似的高温管道的支承。 （2）摆式支架系列适用于DN800、900、1000、1100、1200、1400管道。 （3）摆式支架系列支承高度H=1000、1100、1200、1300、1400mm。 （4）DN800DN1000的摆式支架承载能力按70KN考虑，DN1100-1400的按150KN考虑。 （5）支点处允许最大工作位移+150mm,不允许侧向位移。 （6）摆式支架以刚性支承方式支撑管道，因此要求土建专业设计的钢梁各支撑点挠度均匀，绝对值不大于2mm。D.0.2 摆式支架