桥梁专项施工方案

1、省道S245线宁洱至江城至龙富公路路基第十合同段桥梁专项施工方案编制： 复核： 审核： 湖南对外建设集团有限公司宁洱至江城至龙富公路路基工程第十合同段项目经理部 年 月 日省道S245线宁洱至江城至龙富公路路基工程10合同段桥梁专项施工技术方案一、编制依据1、公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4、省道S245线宁洱至江城至龙富公路土建10合同段招投标文件5、省道S245线宁洱至江城至龙富公路土建10合同施工合同5、省道S245线宁洱至江城至龙富公路土建10合同桥梁施

2、工设计图二、工程概况宁洱至江城至龙富公路土建10合同段位于云南省江城县境内，合同段内共计有中桥5座，小桥2座，桥梁中心桩号及桥型为：K216+501 1-113米现浇板桥；K221+517 1-220米T形梁桥；K224+002 1-220米T形梁桥；K227+241 1-120米T形梁桥；K228+040 1-113米现浇板桥；K229+898 1-313米现浇板桥；K233+398 1-113米现浇板桥；（一）技术指标1、设计荷载：公路级； 2、设计车速：V=xxkm/h。3、桥面净宽：3.52+0.52=8.0米。 4、车道数：2道。5、地震烈度：度。（二）主要工程数量主要工程数量表序号

3、项目名称单位数量1基础钢筋kg140662下部结构钢筋kg422153上部结构钢筋kg3270054附属结构钢筋kg474175水中钻孔灌注桩（1.5m）m/根156/126C25片石混凝土桥台m31998.807C30墩柱混凝土m3142.208C30台帽盖梁混凝土m3425.409C50混凝土现浇湿接缝m319.5010C40混凝土现浇桥面板m3700.5011C30现浇混凝土附属工程m3350.3012C50混凝土预制T梁m3326.6013M10浆砌片块石m32310.7014C40混凝土桥面铺装m396.4015C50混凝土桥面铺装m380.30三、设备、人员、材料准备情况（一）设备

4、配备本合同段内桥梁结构混凝土采用拌合站集中拌合,机械运输,机械振捣。拟投入施工的主要设备为HZS750型混凝土搅拌机、混凝土搅拌运输车、CK-200冲击钻机、混凝土输送泵、25100吨轮式起重机、龙门吊车、运梁平板车、电焊机、钢筋切断机、弯筋机、发电机、张拉设备、双导梁架桥机。详见进场设备报验单（二）人员组织本工程按均衡法平行施工，设置专业桥梁施工队，下设若干个施工班组。具体见下图。 人员组织机构框图项目经理：曹怀文技术负责人：王群波施工负责人：杨讯华现场安全员现场质检员模板施工班梁板施工班墩台身盖梁施工班钢筋施工班桩基施工班详见进场人员一览表（三）材料组织1、砂：下部结构及附属采用江城县曲水

5、乡砂石料场的砂，上部结构采用普洱市思茅巷镇砂场（江砂）该砂经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。2、碎石：上、下部结构及附属工程 江城县曲水乡砂石料场 的碎石，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。3、水泥：下部结构及附属工程采用 云南尖峰水泥有限公司的P.C32.5、PO42.5 水泥，上部结构采用云南尖峰水泥有限公司的P.052.5 水泥厂水泥，以上水泥经取样试验，该水泥经检验为合格。4、采用昆明钢铁厂的钢筋，经检验为合格。5、施工用水使用饮用水，同时满足技术规范要求。四、施工进度计划（一）总体工期计划该桥梁施工合同工期为12个月，计划开工时间为2016年10月，竣工时间为201

6、7年12月。我项目部将根据本工程的施工特点，精心组织、科学管理、周密计划、合理调度，严格控制分项工程施工工艺，加大人员投入和施工设备投入，在保证质量前提下，按时完工，详见施工进度计划横道图。五、施工方案及施工方法（一）钻孔灌注桩施工1、工程施工准备1）主要施工机械配备：冲击钻机2台，25t吊车1台，浇注水下砼架1台、砼搅拌运输车3台，挖掘机1台。2）施工技术准备（1）施工测量放样复核施工图纸提供的桩基坐标，平面定位采用极坐标法进行定位，在施工现场，用全站仪准确地测设出其平面位置。将测量结果上报监理工程师审批。（2）原材料的检测和砼配合比设计施工前做好原材料的储备工作，并做好原材料的检测，杜绝不

7、合格的原材料进入料场。根据现场施工条件，设计砼配合比，并调整为施工配合比。将试验结果上报监理工程师审批。（3）分项工程开工申请施工之前，将桩基分项工程的施工方案、拟采用的混凝土施工配合比，测量放样资料，原材料的检验资料，机械设备及施工人员的配备情况等资料报请监理工程师批准。（4）技术交底钻孔灌注桩施工前，现场技术员向施工队长和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。2、施工工艺流程图平整场地钻孔桩定位测量埋设钻孔桩护筒搭设钻机平台钻机就位挖泥浆池检查护筒标高钻 孔终孔、清孔自检、报验原材料采备、试验配合比下放钢筋笼、安装声测管安装导管高压空气冲孔底砼拌制灌注砼制作

8、砼试块拆除导管、钻机转入下一根钻孔桩桩基施工工艺流程框图3、施工方法1、护筒埋设1）测量放出桩中心位置。2）护筒选择钢护壁，采用4mm钢板卷制而成，其内径大于桩径200400mm，其上部开设12个溢浆孔。3）护筒埋设采用挖坑埋设法，埋设时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置允许偏差不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度不大于1。埋置深度：一般情况埋置深度为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。4）护筒顶高出地面0.3m。当钻孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩

9、桩基的可行性。5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。2、钻机安装、就位及冲头的选择1）钻机就位前，应将场地进行整平，清除杂物，夯填密实场地。应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。2）钻机用吊车安装就位，钻机安装就位必须做到天车中心、锤头中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。3）用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差小于50 mm。钻头直径与桩孔直径相同，锤头边刃、底脚刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊。施工中保持补焊保证桩径。3、冲孔、护壁及排渣1）开孔前应备足片石、粘土，粘土的

10、性能指标必须达到如下标准：造浆能力不低于2.5L/m3，制成的泥浆含砂率不大于4，胶体率不低于95，相对密度1.201.40，粘度2230Pa.s。开孔时向孔内投入粘土：片石为 2：1的掺合物46m3，加清水用低冲程（0.51.0 m）冲击造浆，泥浆比重1.4左右，钻进0.50.7m再回填片石、粘土反复冲击。开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒顶面。开孔25m以内控制冲击锤的冲程，采用高频率低冲程，且需用粘土、片石回填两至三次。让片石嵌入孔壁，粘土粘接成体，基本形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。粘土造成的泥浆用以平衡孔外水头压力。2）冲击过程中，采用泥浆泵循环泥浆，冲头冲击使孔底地层

11、松散、破碎成为钻渣，悬浮于泥浆中，随着泥浆流到泥浆池中沉淀。泥浆池中钻渣越来越多，当泥浆池中渣量达到一定量时，采用挖机捞渣清理泥浆池，每次捞渣要彻底。钻孔过程中应保持泥浆水头压力，防止蹋孔事故发生。 3）在泥岩中冲程控制在34m，并采用粘土造泥浆，泥浆比重1.21.3。遇软弱泥层要控制进尺，适量回填片石冲击，以增强护壁。冲击过程中，班与班间必须统一钻进参数，以达到造壁成孔均匀连续。 4）在砂岩地层中钻进要注意粘土加量，冲程控制在23m，泥浆比重1.4。每个回次加入优质粘土约23m3。5）在正常钻进过程中要经常检查钢绳与钻头连接部分的活动情况及钢绳磨损情况。 4、清孔1）钻孔深度达到设计标高后，

12、应对孔深、孔位、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。根据工程桩基础设计要求及现行规范规定。混凝土灌注前应清孔和验孔，确保孔内沉淀层厚度不大于50mm；支承桩孔深比设计深度超深不小于50mm，嵌岩桩孔深不小于设计深度；并一次连续浇筑桩基混凝土，成桩后桩底应无浮渣。2）清孔方法采用泥浆泵清孔，清孔时必须注意孔内水头，防止钻孔坍塌。不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔，清孔后的泥浆指标：相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率:2%;胶体率：98%.检查清孔满足设计及规范要求.经监理工程师认可后，再进行下道工序施工。5、成孔后孔径、孔深检查方法成孔后，孔径采用探孔器进行检测，探孔器

13、采用钢筋制作，长度46m,由3根20圆形钢筋、6根20十字形钢筋、6根16竖向钢筋组成，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，检测时用绳子系于探孔器顶端，将其放入孔内，直到放至孔底，探孔器若能顺利放到孔底，说明实际桩径设计桩径，若不能放入到孔底，说明桩径不足，需重新处理。孔深检查采用测绳，测绳系一3KG重物，缓慢放入孔底测量深度，测绳应经常用钢尺进行校核。孔的倾斜度和垂直度用测壁仪或钻杆垂线法检查。（二）钢筋笼制作及安装1、工艺流程钢筋下料及加工安装加劲箍主筋与加劲箍焊接绑扎螺旋筋吊第一段钢筋笼到孔内安装吊第二段钢筋笼到孔口与第一段连接吊第三段钢筋笼到孔口与第二段连接（

14、如有）整体钢筋笼安装就位办理隐蔽验收手续桩身砼浇筑。2、钢筋骨架的制作(1）材料要求钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放。现场试验人员应对进场钢筋做好自检试验，包括金属冷弯试验，金属拉伸试验及钢筋焊接接头拉伸试验，试验要求监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作。钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。(2）钢筋笼骨架制作1） 钢筋笼在指定施工平台分节制作，按施工设计图要求予以加工。2）按设计要求及实际桩长，孔深进行钢筋骨架制作成型。根据钢筋骨架的刚度、实际的安

15、装情况，钢筋笼加工时应分两至三节进行安装。3）钢筋骨架主筋的连接采用滚轧直螺纹连接，加强筋接头采用搭接双面焊连接，焊接长度不少于5d，焊条采用50+系列焊条。螺旋箍筋首先将盘条筋用钢筋调直机调直，再用铰盘形成为设计直径的圆形。4）钢筋笼加劲箍与主筋之间采用点焊连接，箍筋与主筋之间用绑扎丝绑扎固定。加强筋在钢板平台上用模子按1：1大样进行加工。5）为避免钢筋笼变形，间隔2.0m在加劲箍位置设置“”支撑。根据设计图要求，在钢筋笼主筋外缘每隔2.0m设置钢筋“耳朵”保证钢筋保护层厚度，同一截面圆周均匀分布4个。6）在所有的单元钢筋都制作完成后将其抬放到专门的工作平台上按设计进行组装。(3）钢筋笼质量

16、检查钢筋笼制作成型后，应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和连接质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查，符合设计及规范要求，并填写相应质量检查记录。钻孔灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项 目允许偏差项 目允许偏差主筋间距(mm)10保护层厚度(mm)20箍筋间距(mm)20中心平面位置(mm)20外径(mm)10顶端高程(mm)20倾斜度（%）0.5底面高程(mm)50 桩基钢筋笼构造图 3、钢筋骨架的安装1）成孔且清孔检验合格后，即可下放钢筋笼，钢筋笼采用25T汽车吊入孔。吊点设置在加劲箍筋处，吊点的力应比较均匀，防止骨架变形。骨架起吊垂直后，转换为两吊点吊运安装。2）钢

17、筋笼分两、三节吊放，当前一节钢筋笼放入孔内后，即用型钢穿入钢筋笼加劲箍下面，临时将钢筋笼搁支在孔口上，再放下二节，孔口对接，对接时上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置，错开长度为1.2m。对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内（焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm）同一根钢筋不得有两个接头。3）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。4）吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。5）钢筋笼全部入孔后，应按设计及规范要求检查安放位置并做

18、好记录：在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。自检符合要求后，经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。（三）桩基混凝土灌注1、施工准备1）混凝土浇灌前，必须对施工人员进行书面安全技术交底。2）落实混凝土公司混凝土运输车辆。本分项工程要求至少三台混凝土运输车才能满足施工需要。3）施工用水用电是否正常。4）钢筋自检合格后，报监理工程师验收合格后，才能浇灌混凝土。5）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。2、灌注水下混凝土1）清孔浇混凝土前，再次清孔，

19、将成孔时未清理干净的孔底沉渣再一次清理干净。2）拼装并下放导管导管内径为30厘米，壁厚3mm，每节长13米，每节采用螺纹转丝连接。下管前仔细检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行水密性试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。导管安装时应对每节导管长度及安装顺序进行记录，以保证灌注过程中不出现“提空”现象。采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。3）安装下料漏斗灌注水下混凝土必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的混凝土，装满一斗灌注一次，下料漏斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或23米高桩孔的体积。下料漏斗应与导管有效连接，其应有足够刚度，保证灌注过程中无大的

20、变形和损坏。4）灌注水下混凝土灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，首罐混凝土（9m）灌注后，计算出导管在混凝土内的埋置深度是5米左右，并用测绳测出结果，如与实际相符，即可正常灌注。如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，

21、而使测深不准确。导管埋深2m9m；灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度并现场做好原始记录，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋骨架时，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到螺旋转丝露出孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的螺旋转丝接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺旋转丝接头松动后吊走被拆的导管，将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时

22、间一般不宜超过15分钟。要防止杂物和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶着上升，可采取以下措施：a尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂，在初凝之前完成混凝土灌注。b当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c当孔内混凝土面进入钢筋骨架1

23、2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度混凝土，一般为50100cm，灌注结束后将此段混凝土清除。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，混凝土凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留1020厘米，以待随后修凿，接灌承台。施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，混凝土初凝前拨出。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可

24、以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。最后一段长导管拔管时，速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应制作4组(每组3块)的混凝土试验块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，现场技术人员必须进行详细记录。 (四) 质量检查和验收1、桩基钻孔施工中，每钻进23m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。验孔时主要检查桩孔中线、直径是否符合设计与施工规范要求，发现偏差及时纠正。2、钻孔过程中

25、，保证每天取样1次，渣样清洗存库，并与地质勘察报告进行比较分析，做好相应记录。3、在灌注水下混凝土前，对已成孔的中心位置、孔径、孔深、孔倾斜度、孔内沉淀厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应质量检查记录。4、桩身混凝土强度达到要求后，清凿桩头,委托第三方检查单位进行超声波无损检测合格后，经监理工程师签认同意即进行下一道工序的施工。5、整理分项工程竣工资料，如混凝土试压报告、材料复试报告、中间检查验收记录等。6、灌注桩验收标准：钻、挖孔成孔质量标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1孔的中心位置mm群桩：100；单排桩：50全站仪或经纬仪：每桩检查2孔深m摩擦桩：不小于设

26、计规定支承桩:比设计深度超深不小于0.05测绳量：每桩检查。3孔径mm不小于设计值探孔器：每桩检查4倾斜度mm钻孔：1；挖孔：0.5垂线法：每桩检查5沉渣厚度mm摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对直径1.5m的桩，200；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300 支承桩：不大于设计规定；设计未规定时50采用标准测锤：每桩检查6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%注：对冲击成孔的桩，清孔后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15。 （二）墩（台）身、盖梁施工1、工程施工准备1）主要施工机械配备：25t吊车1台，混凝土运输车

27、2台，砼泵车1台，振捣设备等。2）施工技术准备（1）施工测量放样复核施工图纸提供的墩（台）身、盖梁坐标及标高。平面定位采用极坐标法进行定位，在施工现场，用全站仪准确地测设出其平面位置。将测量结果上报监理工程师审批。（2）原材料的检测和砼配合比设计施工前做好原材料的储备工作，并做好原材料的检测，防止不合格的原材料进入料场。根据现场施工条件，设计砼配合比，并调整为施工配合比。将试验结果上报监理工程师审批。（3）分项工程开工申请施工之前，将其分项工程的施工方案、拟采用的混凝土施工配合比，测量放样资料，原材料的检验资料，机械设备及施工人员的配备情况等资料报请监理工程师批准。（4）技术交底墩（台）身、盖

28、梁施工前，现场技术员向施工队长和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。2、墩（台）身、盖梁施工工艺流程图墩（台）身、盖梁施工工艺流程框图分项工程开工申请技 术 交 底基 础 凿 毛施 工 放 样 钢 筋 绑 扎 钢筋加工 模 板 安 装 模板制作 砼 浇 注 砼集中拌和运输 养 生 试块制作 拆 模 板 试块检测检查验收3、墩（台）身施工方法1）模板制作：为确保构造物外观施工质量达到“三维尺寸准确、几何线型顺适、表观光洁无缝、色泽均匀一致”的标准，墩身模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性。墩身模板采用整体性定型模板，模板制作委托设备先进、信誉良好的大型厂家进行加

29、工。钢模的拼缝采用2-3mm企口形式，钢模板制作完毕后涂刷机油进行防锈，使用前认真除锈，做到表面洁净，堆放要整齐轻置，以防翘曲变形。2）基础凿毛：当基础砼强度达到2.5Mpa时，基础顶面和墩身接触面凿毛，凿毛后冲刷掉多余砼，并保湿养生。3）施工放样：应由测量放出墩（台）中轴线，技术员按轴线放出墩（台）身轮廓线，弹出墨线，放完后质检员进行自检合格后，上报监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。4）钢筋制作墩柱钢筋在钢筋场集中加工。钢筋进场必须有出厂合格证，并做到分批进场，分批检验，检验合格方可下料制作。钢筋在弯制前必须调直除锈，钢筋的表面应洁净，油渍、漆污、污皮和铁锈，应清除干净，在焊接前，

30、焊点的水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。钢筋接头采用双面搭接焊。钢筋笼制作尺寸严格按图纸规定，加工完毕并经质检人员检验合格后，方可运至现场进行安放，安放时采用垂球法进行对中和竖直度调整，满足轴线偏位10mm,竖直度0.3H且不大于20mm。5）模板安装：墩柱采用定型圆钢模，表面清理干净后，均匀涂刷脱模剂，拼装完毕后用吊车安放就位，采用垂球法进行对中和竖直度调整，用三条拉线进行固定，模板安装不得与脚手架连接，以免引起模板变形。砼垫块采用钢板做的模具事先预制，并带22#绑线，以保证钢筋保护层厚度的准确。6）砼浇注所有进

31、场材料必须满足规范要求，并经监理工程师认可后方可使用。施工前将砂石料清理干净（不许有杂草、土块等），砼按施工配比通知单进行拌和，各种材料数量必须准确计量，砼搅拌设专人监督控制，拌和及浇注过程中及时检查砼的和易性、坍落度等浇注砼前模板内的杂物清除干净，砼倾倒高度一般控制在2m之内，超过时应采用流槽，以防砼离析，立柱砼一次浇注厚度不超过30cm，振捣时使用插入式振动器，振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入砼内，振动后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距

32、离，一般为10cm。在浇注上层时，振动器机头应稍插入至下层使两层结合一体。砼应振动到停止下沉。无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现水泥浆为止。砼灌注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将后续灌层砼振捣完毕。7）拆模与养生：拆模前24小时通知监理工程师。立柱模板属非承重模板，一般砼达2.5Mpa时可拆除，墩（台）身砼养护采用土工布封闭并用洁净水养生，保湿养生期一般为7天。4、盖梁施工方法盖梁施工采用大面积钢模施工，底模的架支采用抱箍支撑形式，抱箍委托设备先进、信誉良好的大型厂家进行加工制作，抱箍半径略小于墩柱半径，使用时先将抱箍牛腿对扣在墩柱柱体上，在抱箍与柱体之间垫衬

33、清净的麻絮以保护柱体不损坏或不受污染，再用螺栓将抱箍牛腿紧固在盖梁模板底部适当位置，将两块工字钢搭置于抱箍牛腿上，即可安放底模。抱箍施工不用在墩柱上预留孔道，也无须支架，不受墩柱高低影响。有关钢筋、模板、砼浇注养生等与立柱施工基本相同。在此仅作补充说明：1）立模时要考虑预留施工沉降量，底模与立柱交接处采用双半圆环薄铁皮封堵及胶泥塞缝的措施消除漏浆；侧模采用对拉杆螺栓固定，间距不大于1m。2）盖梁砼浇注顺序从一端开始分层、分段浇筑，每层厚度不超过30cm，必须连续进行。3）盖梁底模为承重模板，混凝土强度达到设计标号的75时，模板方可拆除。（三）预应力T梁施工本合同段K221+517、K224+0

34、02、K227.241桥上部采用20m预应力混凝土T梁，共计T梁20片。T型梁预制梁高1.50米，采用4梁式，梁间距2.10米。T梁采用预制梁场集中预制和存放，架桥机架设方法施工。预制场配置4个台座，一个堆梁场。1.预制场布置安排（1）、本合同段T梁预制场设在K222+600右侧，承担该该合同段内T梁预制工作。（2）、T梁预制场地面均作硬化处理，先铺设10cm厚碎石垫层，并用压路机压实，在碎石垫层上用20cm厚的C20混凝土硬化处理，在场地四周开设排水沟。台座采用混凝土底模，具体构造：浇筑60cm厚的混凝土，然后用1：3的水泥砂浆找平，底模平台内穿50PVC对拉孔，间距与模板设计一致；台座端头

35、各1m范围内设加强钢筋网，满足张拉起拱后端部受压要求，台座侧面采用小型槽钢包角，凹口向外，内粘塑料软管，防止漏浆。台座顶面按设计要求向下预留反拱(跨中)。 T梁预制场横断面图T梁地胎模、吊车铁轨基础大样图（3）、预制场布置一套在工厂加工的自动行走式龙门架，该龙门架用型钢焊接组拼，每套龙门架最大吊重80T，用于梁体砼浇筑及存移梁。其它配套设备满足合同规范要求，并确保正常施工。20mT梁预制场立面图（4）、根据T梁施工的特点，选用流水作业施工，专门设立钢筋班、模工班、张拉班、砼班和起吊班五个班组。分别负责各道工序的施工，使现场施工人员做到各负其责、各行其事，使整个预制场的施工形式一个有计划、有规律

36、的生产流水线，保证施工进度与施工质量。T梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，即在桥头引道位置沿轴线将存梁场、预制底座、钢筋场、一字排列。并设置两台龙门吊，主要负责T梁预制施工、移梁存放和装车等工作。每片T梁的预制周期为13d15d。存梁部位应在地面设置现浇混凝土枕梁。2.预应力T梁施工1、预应力T梁施工工艺流程框图：预制场准备钢筋制作安装预应力管道安 装 侧 模浇筑混凝土绑扎钢筋安装锚垫板监理检查监理检查砼养生钢绞线穿束预应力张拉及锚固灌 浆封 锚封梁端头监 理 验 收移至贮梁场清 孔拆除模板监理检查预应力张拉及机具标定监理检查监理检查 预应力T梁施工工艺流程框图2、模板安装及拆除1）为保证模

37、板有必须的强度，刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部分尺寸的准确，因此，本桥T梁的模板采用工厂定制大块定型钢模，整体吊装。模板安装：外侧模采用=5mm 拼装式大块钢模板及槽钢焊接桁架，桁架间距2m。模板主要以上下对拉螺栓固定，同时每隔一定距离设地锚反拉。模板安装时，应考虑浇筑注砼的工作特点，底模与侧模的接触缝处，应加垫，以防漏浆。模板安装完毕，应对其平面尺寸、几何形状、节点联系及稳定性进行检查，会签后，方能浇筑混凝土。2）模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。3）模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷

38、脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。4）装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。模板安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。5）安装侧模及端模板时，为防止漏浆，模板安装之前首先在台座槽钢两边粘贴3mm厚泡沫或橡胶条，每块模板接缝处也粘贴，保证模板接缝严密，表面平顺。最后安装固定好翼缘模板。模板安装前表面的杂物应清除干净，然后在钢模板上均匀涂抹一层薄薄新机油，并用干净毛巾将面板上多余油擦掉，以保持模板表面光洁，并放样确定横隔板位置。模板安装采龙门吊提升到位安装、支撑。为防止混凝土浇筑时模板

39、变形，在底座、顶面用拉杆外加PVC塑料管或钢管外套连接，以保证混凝土浇筑过程中模板不发生移位，侧模外用角钢或槽钢每0.7m1.0m一道支撑牢固。调整间距确保梁的垂直度、梁的长、宽、高，使之满足设计几何尺寸要求。全部安装完成后，拉线检查模板的顺直度。确保预制梁线形顺直，板面平整。6）模板拆除：在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除。混凝土达到强度要求后松螺栓、支撑，用电动胡芦和液压千斤顶配合拆模，拆模后立及清理校正，及时修整T梁。T梁拆模时必须及时支撑以防脱模影响T梁质量。预制T梁模板安装示意图3、钢筋、预应力筋加工及安装1）首先认真熟悉设计图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行认真

40、核对，然后将抽检合格的钢筋调直、除锈，对钢筋做到合理下料。2）钢筋及预应力孔道安装顺序：箍筋架立腹板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎波纹管固位筋孔道安装锚垫板及锚下加强筋安装固定翼板、顶板钢筋梁起吊孔预埋泄水管预埋件边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。3）钢筋加工：采用同一规格统一下料、集中制作、流水作业的制作方案。为减少钢筋绑扎占用台座时间，提高台座利用率，T梁钢筋及预应力孔道在专门设置的钢筋台座上绑扎安装，成型后用龙门吊机整体吊装到制梁台座。在钢筋骨架周围须安装钢筋保护层垫块，确保混凝土不露筋。4）钢铰线：按设计长度下料、编束，预先穿入波纹管。5）预应力孔道：采用预埋塑料波纹管，安装前逐根进行外观

41、检查，其表面不得有砂眼及破损孔洞，咬口牢固、不松散，波纹管按孔道设计长度定尺生产。孔道定位筋采用10mm钢筋，严格按设计及验收标准规定的管道坐标位置，将定位筋及箍筋或顶板底层纵向钢筋点焊连接，定位筋布设间距50cm，并在定位筋上焊制10固定钢筋环，以防止混凝土浇注时波纹管上浮移位。施工中注意波纹管防护，禁止踩踏或敲击波纹管，以及在未采取防护情况下在波纹管旁实施电焊作业等；混凝土浇注时，混凝土泵出料口不得直接冲击波纹管，振捣手应注意观察各孔道位置及深度，避免振捣棒碰撞波纹管。6）锚垫板安装：锚垫板安装前，要认真检查其几何尺寸及孔数是否正确，以防止误用，锚垫板经精确测量后用短钢筋临时固定于钢筋骨架

42、上，安装模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠固定在模板上，锚垫板上的灌浆孔要位于上部，以便于水泥浆泌水后补浆，锚垫板喇叭口与孔道用防水生胶带及塑料胶带严密缠裹。为防止进浆堵管，锚垫板灌浆孔道要用同径管丝封堵，在锚垫板与模板间衬垫泡沫板。4、梁体混凝土浇筑施工1）混凝土采用集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置。砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线。砼浇筑采用连续浇筑、一次性完成。采用纵向分段、水平分层的施工方法。以顺梁长方向3m左右分台阶30cm分层浇注，浇筑振捣完一层，再浇筑振捣下一层，且在下层砼初凝前需浇完上层砼。上下层浇筑间隔时间不超过1.5小时。振动棒要均匀布点，振动间距不大于

43、1.5倍振动半径，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土510cm。振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。肋板采用附着式高频振动器，顶板采用插入式振动棒、平板振动器配合振捣，振捣时注意抽拔管位置的下部，防止出现空洞和混凝土离析。砼浇筑期间，还应随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。预制梁顶面砼要进行拉毛处理，以利于桥面铺装砼的粘结。砼凝固后用麻袋覆盖，洒水养生14天左右。钢筋安装完毕，经自检后报监理工程师检查验收,合格后进行模板安装。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，场内垂直、水平运输用龙门吊起吊入模。2）混凝土的

44、振捣采用附着式配插入振捣器。浇筑采用水平分段分层浇筑，从梁的一端顺序向另一端顺序推进。分段长度4m6m，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶后，及时整平。3）混凝土浇筑施工要注意如下事项：（1）砼浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。（2）砼浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致

45、模板变形。（3）施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。（4）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比以保证混凝土的质量。（5）每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件2组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。（6）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。（7）外在质量同内在质量同等重要，为保证梁板的内在和外观质量，砼拌制及砼施工中要注意以下几点：A.加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。B.严格控制混凝土配制计量工作，实行每次混凝土施工时配合比挂牌，现场设专人负责。C.严格控制混凝土搅拌时间，保证所输出混凝土的和易性。D.控

46、制好混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度过大或过小，不利混凝土入模振捣。E.经验丰富的混凝土工进行混凝土振捣，防止漏浆、过振或振捣不足，杜绝蜂窝、麻面现象。F.混凝土浇筑过程中注意振动棒的插入位置，保证不靠近预应力管道。5、T梁砼养护砼在硬化过程中，对温度和湿度变化很敏感，养护工作不到位、不及时，砼会出现裂纹，将直接影响砼的强度和耐久性，严重的会危及结构安全。结合工程实际情况，T梁养护方法为：1）砼浇筑硬化后，于T梁顶面用土工布或麻袋覆盖，并在覆盖物上洒水，随时保证覆盖物湿润。不间段地向钢模板洒水降温。2）T梁拆模后，顶面继续覆盖洒水养护。侧面用帆布围成棚，将T梁围住，避免T梁在养护期间风吹日晒。

47、保持棚内处于较大湿度以满足砼养护需求。3）T梁养护洒水采自动喷淋系统。在梁板顶部安装带有喷水孔的喷淋管道，喷淋管道与供水管道主管道相连，主管道与设置在储水池中的全扬程多级高压水泵相通；喷淋管道使用重力调节式夹板固定在梁板两侧翼板外漏钢筋上，喷淋管道喷水孔方向可以通过夹片进行调节；全扬程多级高压水泵与控制装置连接。实现梁板养生自动化，使梁板全天候养生、使梁板养生无死角，使梁板表面始终保持湿润，避免预制梁板养生质量不稳定的现象。本梁场拟制作7个自动喷淋系统。6、预应力束制作安装本工程T梁预应力筋采用钢绞线单根公称直径为15.2mm，抗拉标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量1.9105Mpa。技

48、术标准必须符ASTMA416-90和GB5224-95有关要求。施工前应先熟悉施工图纸，掌握各种型号束的长度（包括工作长度）、编号、根数等资料，并书面通知张拉组，在下料前应平整场地，用钢尺把束的下料长度标在地面上并复核，确保万无一失的前提下才能开始下料，每一束完成后，应从一端用梳形板往另一端理顺直，每80cm用圆丝绑扎成捆，一端用黑胶布捆扎好便于穿束。制作好的束应挂牌、编号，并且堆码好，不要碾压、雨淋，保持束表面无锈和其它杂质。把制作好的预应力束穿入孔道，在端头部位安好锚具并固定在垫板上，锚具中心要与孔道中心重合。7、T梁预应力施工1）张拉前准备（1）砼凝固后，采用空压机或压力水清孔。（2）拆

49、除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的砼等杂质。（3）千斤顶与油表配套检校，作油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线。（张拉设备必须检验合格，张拉应力值计算必须经监理工程师复核，同时上报单项工程施工方案进行报批，批准后才能进行）。（4）装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，将千斤顶安装就位。（5）检查千斤顶与油压表是否配套，试验室提供的张拉应力值是否正确。（6）对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。（7）对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线，且注意压力表精度不低于1.0级，检校程序要与工作状态一致。（8）张拉设备检校后每2个月或工作次数大于200次，以及张拉过程中出现异样都必须

50、对油表、千斤顶重新进行检校。2）预应力张拉（1）20mT梁预应力孔道内无积水、无杂物以及钢绞线能自由滑移，且砼立方体抗压强度达到设计强度的90%，龄期不少于10天时进行钢绞线伸长值、应力双控两端张拉，张拉顺序N1（一次张拉到控制力的100%）N2（首次张拉到控制力的60%）N3（一次张拉到控制力的100%）N2（二次张拉到控制力的100%）。（2）张拉程序：0初应力（持荷5min锚固）测量引伸量1con（持荷5min）测量引伸量2锚固。第一步先将钢铰线略微予以张拉，以消除钢铰线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，并要注意钢丝束中每根钢丝受力，张拉采用两端对称张拉。第二步当钢

51、铰线初始应力达到1025时，可在钢丝上划一记号作为测量延伸率的参考点，并检查钢丝有无滑动。第三步将钢绞线张拉至100K，持荷5分钟后锚固，并量测伸长值。3）具体操作如下：（1）在锚圈孔内穿上钢束，紧贴锚垫板。（2）将夹片放入锚圈，用手轻敲，使夹片与钢束初步固定，不至脱出。（3）装上检校合格的千斤顶，调整千斤顶位置，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。（4）初始张拉：两端同时张拉至初应力（15%K），在钢束上作标记，以地面作参照物，作为测量钢束伸长量的基点，量出钢束至锚板的距离。（5）正式张拉：两端同时分级张拉，在张拉过程中，油泵供油必须均匀；当油表读数接近张拉控制应力时，油泵供油更应缓慢，至

52、张拉控制应力（K）油表读数时，停止油泵供油。要求两端供油速度一致，每级加载后应互报油压表读数和钢束伸长值，尽量使两端接近平衡。（6）持荷：在两端同时张拉至K后，持荷5分钟。（7）顶塞：在持荷5分钟完成后，量出标记至锚板间的距离并作好记录；并据此计算出钢束伸长量。（8）两端同时卸荷并取出工具夹片，卸下千斤顶，并在锚圈外边的钢束刻划标记，以使观察有无滑丝现象。（9）张拉过程中注意安全，张拉机具应放在旁边，切忌正对张拉端站人。（10）张拉中伸长量、滑丝超过规范要求都必须抽换钢绞线，检查原因，重新张拉。（11）张拉中必须两端同步均衡加载。张拉完成后经监理验收合格，准备压浆。4）张拉安全技术和注意事项：

53、为确保张拉作业的顺利和安全进行，张拉时千斤顶的张拉力不超过额定张拉力的70%80%。安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道的中心重合。对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与曲线孔道末端中心点的切线重合，不得偏移。（1）操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。（2）高压油泵与千斤顶之间所有连接点、紫铜管的喇叭口或接头必须完好无损，并应将螺母拧紧。（3）张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员应站在预应力钢筋位置的侧面。（4）雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止张拉设备淋雨；冬季张拉时，张拉设备应有保暖措施，防止

54、油管和油泵受冻、影响操作。（5）孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水鞋、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。堵压浆孔时应站在孔的侧面。以防灰浆喷出伤人。（6）张拉地区应有明显标记，禁止非工作人员进入张拉场地。8、孔道压浆及封锚张拉后，尽快进行压浆，考虑混凝土T梁耐久性和解决预应力孔道压浆不饱满，不密实，采用真空压浆工艺。（1）张拉完成24小时内对预应力管道进行压浆。（2）浆体由水泥、水、专用添加剂组成。浆体水胶比控制在0.260.28之间，且24小时自由泌水率和3小时钢丝间泌水率均为0.浆体初凝时间5小时，终凝时间24小时。（3）真空辅助压浆主要步骤：清除管道内水和杂物关闭其它通风口，开启真空泵抽取管内空气在0.060.1Mpa稳定的真空负压下，将浆体泵入管道关闭阀门和真空泵打开排气阀灌浆泵继续工作，在0.50.7Mpa下，持压12min关闭灌浆泵及灌浆端阀门完