鞍钢球团车间技术规程

1、炼铁总厂工艺技术标准第4部分：球团车间工艺技术规程1 范围本规程规定了铁球团矿生产的工艺技术内容及要求。本规程适用于炼铁总厂球团车间。2 规范性引用文件下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。QJ/AG63050197 球团矿中的TFe、SiO2、CaO、MgO、同步测定X射线荧光光谱法GB 6730/T.8 球团矿化学分析方法 重铬酸钾容量法测定亚铁量GB/T 13241 球团矿还原性的

2、测定方法GB/T 13242 球团矿低温粉化试验静态还原后使用冷转鼓的方法YB/T 5166 球团矿转鼓强度的测定方法Q/ASB 11 球团矿Q/ASB 4 铁精矿矿4 原、燃料4.1 原料技术条件4.1.1 铁精矿技术条件执行Q/ASB 4标准，见表1表1 铁精矿技术条件TFe%SiO2一级品二级品%一级品二级品大孤山磁选67.00±0.5±1.05.70±0.65±1.30齐大山精选67.50±0.5±1.04.00±0.65±1.30调军台精矿67.50±0.5±1.03.50±

3、0.65±1.30412 膨润土技术条件，见表2。表2 膨润土技术条件蒙脱石含量%膨胀倍数倍2小时吸水率%水份%粒度-200目%注：为供需双方协议值膨润土70±230220109542 主要设备性能421 贮矿仓主要参数，见表3。表3 贮矿仓主要参数项目长m宽m每槽容积m3个数个总贮t中和仓1922430000膨润土槽49051250422 干燥机主要参数，见表4。表4 干燥机主要参数筒体内径m筒体长度m筒体斜度筒体转数r/min筒体慢转r/h生产能力T/h台数台3.62443.38.1200143 工艺技术规定431 工艺参数 精矿干燥工艺参数，见表5。 表5 精矿干燥工

4、艺参数精矿原始含水量精矿干燥后含水量干燥介质温度排矿口废气温度排矿口精矿温度干燥机脱水强度Kg/h干燥废气排出量M3/h煤气热值MJ/Nm31012785508508010060803040500009.04.3.2 技术操作要求.1球团生产使用两种精矿，但仅可干燥一种精矿。根据原始水分大小和供料情况可任意选择，改变干料种需车间同意，同时要通知配料矿槽岗位做好接料准备，避免混料。.2为了保证铁精矿的干燥效果，在雨季或来料特别潮湿的情况下可采用适当减少给料量、提高干燥介质温度和增加干燥介质流量等强化措施。.3正常情况下煤气总管压力大于4000Pa。支管压力大于2000Pa。当煤气支管压力小于15

5、00Pa时，发出低压警报，应及时关闭烧嘴、停止供料，并通知主控室。.4新砌炉体必须按特定的烘炉曲线严格控制炉温。在炉温达到200时，应启动辅助传动装置，使干燥机处于慢转状态，以避免干燥机筒体变形。4.3.3 检测与控制精矿水分每4h测定一次，并根据测定情况进行调整操作参数。4.4 验收与管理4.4.1 原料验收4.4.1.1铁精矿是由三烧翻车机翻料，通过皮带运输机在中和仓接收；膨润士是由罐车通过风力输送接收。4.4.1.2 输入的原料应符合技术条件，其质量的检查、验收工作由质量检查员或原料验收员负责。4.4.1.3 输入的原料应随车附有原料化验单，否则需经取样进行检查化验，证明符合技术条件时，

6、方可验收卸车。4.4.1.4 不符合技术条件的原料禁止卸料。4.4.1.5 每月对所用的各种原料要进行一次化验全分析。4.4.2 原料的管理4.4.2.1 各种原料应按规定的矿槽和货位卸车，严禁混杂。4.4.2.2 精矿中和仓应严格按照“使用堆”、“备用堆”、“放料堆”的规定进行堆放和抓取。4.4.2.3 同类但不同品种的原料互换时，中和仓应将新料种放在空货位。4.4.2.4 交班时，配料室各矿槽的槽存量应符合以下的规定：铁精矿不少于1200t；膨润土槽存量不少于800t，否则应及时向车间和总厂调度室汇报。4.4.2.5 生产需要使用新原料时，应先经研究所试验，并经生产厂长审批后方可将新料种用

7、于生产。5 配 料5.1 主要设备性能配料机性能，见表6。 表6 配料机性能原料品种设备名称设备台数 （台）秤量量程 t/h精度 铁精矿含铁粉尘自动配料机自动配料机6250801106.59.4120.50.55.2 工艺技术参数5.2.1 工艺参数5.2.1.1 自动配料允许波动参数，见表示7。表7 自动配料允许波动参数 物 料 品 种称量允许波动值湿 精 矿干、湿混合精矿膨 润 土±05±04±0055.2.1.2 手动操作允许波动参数，见表8。表8 手动操作允许波动参数物 料 名 称称量允许波动 Kg/m铁 精 矿每米皮带下料量15Kg每米皮带下料量1015

8、Kg每米皮带下料量10Kg±0.9±0.7±0.5膨 润 土±0.15.2.2 技术操作要求5.2.2.1 原料使用规定1） 车间原料供应计划，由总厂根据外部原料供应情况、球团矿产品规格、消耗定额制定，未经总厂或车间批准不得大幅度改变原料配比，以免打乱原料供应，影响稳定操作。2） 应随时掌握配料所用各种原料的化学成份变化情况，根据配料的需要每种精矿每班次送一次特样做原料化学分析。.2配料计算配料比应根据各种原料的化学成份，总厂下达球团矿产品规格进行计算。同时应根据所计算的配比，予测（验算）球团矿的全铁含量并填写配比计算书。由于球团矿来料只有两种铁精矿，铁

9、品位波动大、不能满足球团矿产品规格要求时，随时向上级提出修改球团矿产品规格。5.2.2.3 配料操作1）岗位工人应每两小时对各园盘的下料量核定一次，并将实际下料量报调度室，由记录员认真做好记录。如发现个别园盘下料量波动范围超过允许值，则应及时查找原因排除故障。如短时间处理不了，则要及时与主控室联系，停止该园盘运转和启动同品种物料的其它园盘给料机。2）采用手工操作时，每两小时对各种物料进行一次称量，并做到及时调整，保证配比稳定。各种物料每米皮带称量允许的波动范围规定见表8。3）为了保证下料量稳定，配料矿槽料位不得低于低限料位，尤其在料位自动控制失灵时，应加强联系及时上料，维持矿槽压力稳定。4）岗

10、位人员应随时掌握原料的化学成份和成品化验情况，并及时修正各园盘给料机流量设定值。5）岗位人员应精心维护自动配料机，保护好压力传感器等重要部件，不准随意搬动压力传感器或在压力传感器上放异物。自动配料机维护人员要定期核定自动配料机的零值与满值电流，以满足生产操作的需要。6）配料系统因故障停机后，在恢复生产时，主控室应按“同停必同启”和“顺停必顺启”的原则进行操作。6 混合与润湿6.1 主要设备性能混匀设备性能，见表9。表9 混匀设备性能项 目参 数设备名称强力混合机型 号KM1500规 格 mm1980×5030主轴转数 r/min68电机功率 Kw450耙齿个数 个14处理能力 t/h

11、50803处理物料水份 10充填率 2576正常充填率 60安装角度 （°）水平6.2 工艺技术规定 工艺参数在正常情况下混合料水分控制在（8.8±0.3）。 技术操作要求.1 混合料水分每二小时检测一次，并将检测结果通知主控室。6.2.2.2 岗位人员要经常检查电机工作电流是否正常，混合机工作声音是否异常，如发现异常则应及时通知主控室。6.2.2.3 岗位人员要经常与配料室联系，控制上料量。在通常情况下，混合机筒内物料不得超过直径的1/3。6.2.2.4 如混合机出现故障在短期内不能排除，则需要转另一台强力混合机。6.2.3 检验与控制质量检验人员每两小时取混合料样一次测

12、定其水分，并认真做好记录。7 造球7.1 生球制取7.1.1 主要设备性能圆盘造球机性能，见表10表10 圆盘造球机性能项 目参 数圆盘直径 mm6000圆盘边高 mm650台时产量 t/h5060圆盘转数 r/min5.5/6.5/7.5圆盘倾角 （°）4050刮刀型式固定刮刀产品粒度 mm916台 数 台87.1.2 工艺技术规定7.1.2.1 造球工艺参数，见表11。表11 造球工艺参数生球粒度916mm部分生球抗压强度牛/个球生球落下强度次/个球生球水分801259.0±0.37.1.2.2 技术操作要求1） 启动造球机前应检查底盘有无坚硬结块，如有则应处理后方可启

13、动球机。停机应先关闭喷水管，停止给料，等盘内成球基本排出后停球机。如系长时间停机则应清净盘内物料后方可停球机。2） 生产粒度均匀、强度高的生球，是对造球工序的最基本要求。在生产中应针对具体情况及时进行操作调整。3）生球粒度偏小，是由于混合料水分过小，给料量过大或打水位置不当等因素造成的。应区分原因及时与主控室或混合机岗位联系调整混合料水分，并向母球长大区喷雾状水或适当减少给料量。必要时可暂时停止给料，待生球粒度正常后恢复给料。4）生球粒度偏大，是由于混合料水分过大，物料失去松散性，形成大球或给料量过小、断料使球在盘内滚动时间过长以及喷水过多等因素所造成，此时应区分原因及时增加给料量，减少喷水以

14、至完全停止喷水，并将大球铲出。在必要时可与主控室联系，改变配料室干湿精矿配比或适当增加除尘灰的用量以降低混合料的水分。5）生球强度不高，表面水过大，易变形，这是由于混合料水份大或喷水过多，给料量大，使生球在球盘内滚动时间短，结构不致密而造成的，应分清情况及时调整。6）生球分级不好，粒度大小不一，在球机参数固定的情况下，主要原因是造球机底、边不整齐使生球在盘内的正常运动轨迹遭到破坏。因此应定期更换和调整刮板，保证球机工作平整和料衬厚度一定。7）往造球机内喷水，应根据具体情况，调整喷水位置和喷水方式。当母球少时，往母球区加点滴水；当母球长大速度慢时，往母球长大区加雾状水。总之应遵循“滴水成球、雾水

15、长大、无水密实”的原则往造球机内加水。8）圆盘给料机供料应保持均匀，严防料门堵塞和断流现象发生。9）要经常掌握焙烧机工作状况，及时增开或停止球机。7.1.2.3 检测与控制质量检测人员两每小时要对生球指标进行检测一次，并及时通知调度室以便及时调整。7.2 生球筛分7.2.1 主要设备性能生球辊式筛分机性能，见表12。见表12 生球辊式筛分机性能项 目参 数筛辊能力 t/h90筛辊角度 （°）15入筛生球粒度 mm030筛辊有效长度 mm2720筛辊有效宽度 mm1200筛辊中心距 mm136筛辊栏板高 mm120筛种类返料筛超粒筛有效长度 mm10881632筛辊间隙 mm617筛辊

16、直径 mm130130/119筛辊数量 个812/11筛辊线速度 m/s0.8850.885/0.817.2.2 工艺技术规定7.2.2.1 技术操作要求1）供球不应间断，以避免断料后筛面上的合格生球被滚成圆柱形。2）非球形物料或硬杂物进入筛面，因其滚动困难，极难排出，磨坏或挤环筛辊，应经常检查及时排出，同时要经常清理筛辊挂泥，并保持筛分辊完好。8 铺底铺边与布料8.1 主要设备性能8.1.1 底边料槽 底边料槽容积：274m38.1.2 底边料振动筛性能（见表13）表13 底边料振动筛性能项 目参 数型 式座式下振筛孔尺寸（B×L）奋 mm10×80，16×80

17、振动方向 （°）45能 力 t/h500振幅（单向） mm45振动频率 r/min740筛分效率 %80±5筛面规格 m2.5×8.5筛面倾角 （°）78.1.3 摆动皮带机性能，见表14。表14 摆动皮带机性能项 目参 数皮带宽度 mm1350皮带往复次数 r/min18皮带长度 mm6400皮带速度 m/s0.93摆动角度偏心289mm时 （°）20偏心305mm时 （°）22偏心330mm时 （°）24偏心350mm时 （°）268.1.4 宽皮带机性能，见表15。表15 宽皮带机性能皮带宽度mm皮带长度mm

18、皮带速度m/s3350100000.421.688.1.5 辊式筛分布料器性能，见表16。表16 辊式筛分布料器性能项 目参 数辊 长 mm3531加耳全长 mm4397辊子数量 个22辊子外径 mm152辊子转数 r/min48（续）表16 辊式筛分布料器性能辊子中心距 mm上15辊158.8下7辊155.6辊子间隙 mm上15辊7.0下7辊4.0安装角度 （°）228.1.6 散料皮带机性能，见表17。表17 散料皮带机性能皮带宽度mm皮带环长mm皮带速度m/s2500147400.338.2 工艺技术规定8.2.1 工艺参数 铺到台车上的料层（生球+底料）为450mm。其中铺底

19、料厚度为100150mm。铺边料厚度为120mm。8.2.2 布料技术操作要求8.2.2.1 联合布料装置的操作应保证沿台车宽度布料均匀疏松、料面平整，不赶堆、不拉沟，同时要保证台车侧板下裸露球层之上。8.2.2.2 正常生产在保持总料层不变的条件下，采用适当调节机速的操作制度。如因工艺参数变化，影响焙烧终点和球团矿产、质量，而调整机速和热工制度效果又不明显时，可对底料和生球层厚度进行调整，并保持总料层厚度不变。8.2.2.3 为保证台车料面平整均匀，岗位人员要根据实际情况及时调整摆动皮带机角度和宽皮带机速度。8.2.2.4 底边料矿槽应经常保持上限料位，以保证底料层厚度衡定。成品筛分要保证返

20、回底边料规格916mm，无特殊情况返回底边料严禁走E15皮带。8.2.2.5 台车挡板、篦条应保持完整，发现掉档板、篦条要及时补齐，以免漏料，堵塞风箱和影响风热平衡。8.2.3 检测与控制对铺料料层每小时检测一次，在满足炉上操作的前提下，可适当调整机速来控制料层，并做好记录。9 焙烧固结9.1 主要设备性能9.1.1 焙烧机性能，见表18。表18 焙烧机性能有效面积m2有效长度m机速m/min台时能力t/h台车规格（B×L）m台车数量个头尾星轮中心距m头部星轮节圆直径m尾部星轮节圆直径m321.6961.83.62523.35×1.5150106.424.1364.1369

21、.1.2 焙烧炉9.1.2.1 焙烧炉工艺区段性能，见表19。表19 焙烧炉工艺区段性能区段参数鼓风干燥段抽风干燥段预热段焙烧段均热段一冷段二冷段长度m141262462410面积m246.940.220.180.420.180.433.5面积比%14.5812.56.2525.006.2525.0010.40风箱个数763123125风箱序号181314161728293132434448气流方式上鼓下抽下抽下抽下抽上鼓上鼓烧嘴数量个×排3×212×29.1.2.2 烧嘴性能，见表20。表20 烧嘴性能型式烧嘴前压力，Pa煤气流量N m3/h供热能力MJ/h煤气

22、热值要求MJ/m3煤气一次风外混引射式3000200020090025101129512.559.1.3 工艺风机性能，见表21。表21 工艺风机性能风机名称额定标态风量Nm3/min设计工艺标态风量Nm3/min风机出口压力Pa工作风箱号电机功率KW允许介质温度炉罩风机1102886008831763080120主抽风机14260980072308203677120150鼓干风机660070006975172206150250回热风机90308300622921312941300350冷却风机1528214000572932481838常温9.2 工艺技术规定9.2.1 工艺参数焙烧工艺参数

23、，见表22。表22 焙烧机工艺参数球层厚度mm机速m/min鼓风干燥抽风干燥介质温度罩内温度罩内压力Pa罩内温度罩内压力Pa11风箱温度生球层底料层全料层3003501001504501.83.615025080-50250350-50100120（续）表22 焙烧机工艺参数予热焙烧均热一冷二冷罩内温度罩内压力Pa罩内温度罩内压力Pa罩内温度罩内压力Pa罩内温度罩内压力Pa罩内温度罩内压力Pa8001100-501220132050800900-508009007080300350-50（续）表22 焙烧机工艺参数高 温 区 风 箱 温 度17#18#19#20#21#22#23#24#25#

24、26#27#焙 烧 终 点28#29#30#31#150250300350400450500550550600<600（续）表22 焙烧机工艺参数燃 烧 室 温 度 分 布1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#14#15#100014009.2.2 技术操作要求9.2.2.1保持台车、风箱技术操作1）风箱温度是反应焙烧过程进行是否正常和判断台车承受高温时间长短的重要信息，因此操作应严格按照表中规定的温度范围进行控制。在生产中要正确判断风箱温度异常的原因，采取不同的措施给予调整。2）正确掌握焙烧时间，通常以min为宜。焙烧时间长，台车承受高温时间亦长，台车塌腰变形加快

25、。焙烧时间与机速及焙烧段烧嘴开启对数有如下关系：（机速×焙烧时间）焙烧段烧嘴开启对数3）生产操作中必须坚持全料层操作，即生球层与底料厚度之和必须等于450mm，且保证料面平整不拉沟，生球不断流。4）要密切注意产量水平与机速和焙烧段长度（即焙烧段烧嘴对开启个数）的匹配问题。5）在烘炉时当个别风箱温度大于或等于300时，必须运转焙烧机，开始全部底料循环，并根据风箱温度情况随时改变机速，保持风箱温度不大于300。在机速达到最大值（2.53.2m/min），风箱温度仍大于或等于300时，则应开始铺生球，但注意生球层厚度应根据炉膛温度逐渐增高。6）当造球机短时间内不能维持生产或其它原因生球数量

26、小于200t/h（或球机开动台数少于台）时，则应及时与总厂调度室联系请求报停。如总厂调度同意报停，则采取大幅度减少煤气供给量，维持全料层底料循环的措施。球机恢复正常运转时，再升温生产。并向总厂调度室报开。如总厂调度室指令性要求继续生产，则应减慢机速，维持生球料层不低于200mm。7）在系统发生临时故障，停机时间长时，要大幅度减少煤气供给量和关小风机阀门，并立即开动事故风机9.2.2.2 保护焙烧炉技术操作1）严格控制终点，在正常情况下焙烧终点温度应控制在350450，终点位置控制在28#29#风箱，这既有利于保护台车、风箱，又利用提高二次风温度，有利于提高球团矿台时产量，从而减少煤气供给量，降

27、低燃烧室温度。2）当焙烧终点前移时，首先应在稳定料层厚度和机速的基础上适当关小各风机风门。如调整效果不理想，则可适当加快机速和增加料层厚度。当焙烧终点后移时，可采取与前移相反的措施来调整。总之应先在尽可能减少生产波动的情况下进行调整。3）焙烧炉烧嘴的开闭要贯彻“连续多开”的原则，这样做可降低单个烧嘴的燃烧强度和燃烧室温度，又可保证炉膛温度分布均匀。4）新砌炉体应严格按烘炉曲线规定进行烘炉操作；对炉体进行局部整修后应按规定进行烘炉操作。烘炉时先以19#；20#风箱上部炉顶的热电偶温度为准，待上述热电偶温度达到350，再以炉膛热电偶温度为准按烘炉曲线进行烘炉。5）开始烘炉时应采用火管烘炉，并开动炉

28、罩风机。当炉温达到350时，可转入点燃烧嘴进行烘炉，同时根据二次风支管温度情况及时启动主抽风机、回热风机和冷却风机，使炉膛内部维持-50Pa的负压，防止热气流回流，致使二次风支管烧坏。6）在计划检修时，开炉、停炉的升温和降温按规定进行。.3 维持焙烧过程的风热平衡，其关键是在保持工艺物料流稳定的前提下维持各区域热平衡相对稳定1）风热平衡是一项系统工程，一旦失去平衡，就必须进行一系列参数的调整。单靠人去调整某几个参数是困难的。因此，各生产控制环节的控制仪器、仪表、执行机构等必须运转灵活、可靠。尤其是生球计量、烧嘴的风和煤气阀门、温度、压力流量等检测元件发生故障，造成失控或显示失真时，应立即抢修、

29、甚至可以请求停机处理，严禁盲目生产。2）原料配比稳定与准确程度、生球数量质量（粒度、水分、强度）的相对稳定，布料均匀与否都是影响风热平衡的重要因素，应严格按照配料工艺技术参数要求、混合料工艺技术规定、造球工艺技术规定、生球筛分工艺技术规定、铺料工艺技术规定等的规定进行精心操作。3）高度重视焙烧炉各段炉罩和风箱的压力变化，它是反映系统内风热分布是否均匀、流向是否合理的最直观的参数。在自动控制一旦失效的情况下，对风机、旁通管等阀门的人工调整，应做到迅速、准确。9.2.2.4 保护风机技术操作1）严格控制焙烧温度和焙烧时间，是确保球团矿烧透烧好的必要条件。忽视任何一个都会由于球团矿欠烧而产生大量的粉

30、尘，损坏风机。每次开炉生产时，要减少低温球团矿，这也是保持风机的重要一环。2）风箱和大烟道应按规定及时放灰。3）当风机出现下列情况之一时，应迅速停机并上报车间和总厂。 当风机大瓦（包括电机）的振动达到0.2mm(20道)时或温度达到70; 当风机电机工作电流达到或超过规定的工作电流且调整风门等措施无效时； 当风机电机定子温度达到110以上时； 当风机内有较大的异常声响时。4） 密切监视各风机允许的最高温度见表21，并在自动调节失控时，要迅速改为手动，必要时可以考虑关闭风门或停机处理。5）机头电除尘应经常保持正常工作，严禁风机在电除尘器内一个室内的两个电场都不工作的情况下运转。9.2.2.4 保

31、护机尾皮带技术操作1）焙烧终点控制适当，确保球团矿得到充分冷却，做到机尾断面无红球层。通常要求机尾罩内温度小于70、成品球团矿温度小于120。2）强化造球和生球筛分，避免粉料进入台车或由于鼓干、抽干温度控制不当造成生球爆裂而影响料层的透气性及球团矿的正常冷却。3）机尾排料矿槽严防空槽，经常保持1020t的存料，防止红火球直接送到机尾皮带上。4）保持台车篦条和台车档板的完整无损，同时要铺料平整，以免造成漏风和气流短路影响冷却效果。5）当机尾断面出现红球时，主控室要立即通知岗位人员向机尾皮带打水。事故停皮带时，应先将机尾皮带料运出后再停皮带，严禁皮带带料停机。一旦由于事故皮带带料停机，岗位人员要马

32、上往整条皮带上打水。9.2.2.5 焙烧机开停机技术操作1）正常开机开机前先启动助燃风机、送风小室风机，然后按炉罩风机主抽风机冷却风机顺序启动风机，之后点燃烧嘴烘炉。烘炉按保护焙烧炉技术操作中有关规定执行。主控室根据炉膛温度情况，启动回热风机、鼓干风机。当温度达到1150时启动造球机，并逐渐升温至正常生产温度见表22。根据造球机开动情况，注视台车布料、运行情况及机尾卸料情况。布料要均匀，机尾不准下红火以防烧皮带。焙烧机启动前要对设备运行情况及焙烧炉情况做全面检查，发现异常立即通知主控室进行调整。整个启动过程中，要注意炉内压力、气流分布及温度，不允许二次风支管过热。2）正常停机接到停机指令后，止

33、火、降温，逐渐关小回热、冷却、主抽、鼓干风机风门。停供生球，增加底料高度进行底料循坏。风箱温度低于300时可停转焙烧机，并根据情况停转各工艺风机。9.2.3 检测与控制焙烧温度、各罩罩温及压力、风箱温度及压力等每小时进行检测记录一次，根据检测情况进行及时调整。9.3 自动控制系统球团自动控制系统是采用Contrlogix5550可编程控制器，此系统为美国罗克尔公司的比较先进的大规模控制系统。 Contrlogix5550控制系统的主要性能：对球团生产工艺设备的顺序控制和生产过程参数的控制调节及生产工艺参数各项指标的收集、记录打印和监视作用。9.3.1.1 整个系统共分七个控制站，各站之间由两条

34、通讯电缆构成通讯网络，互为备用。.2 共有输入输出能力：逻辑量7200，数字量7200。9.3.1.3 主控室有3台操作员接口（OIU），互为备用，其作用是对整个车间生产进行监视、管理及操作控制。9.3.2 自动控制系统作用9.3.2.1 监视整个车间的设备转动情况，一旦出现异常情况，报警装置进行报警。同时贮存有72h历史趋势曲线，便于分析整个生产过程的各个参数及控制操作情况。9.3.2.2 整个车间的设备开停通过Contrlogix5550 计算机画面进行控制操作。9.3.2.3 各参数的设定和输出操作1） 通过设定值调节煤气、空气阀门，自动控制炉温。2）通过设定值调节各风机阀门开口度，控制

35、焙烧炉各罩压力、温度。3）控制成品输出情况。如遇特殊情况，以上也可通过手动调节来完成。9.4 常见事故处理9.4.1 停水（焙烧机本体能转）9.4.1.1各烧嘴止火、降温。9.4.1.2 按冷回主鼓的顺序手动关闭或关小各风机风门，同时调整炉罩风机风门，保持各段压力在正常值，以防热气回流。9.4.1.3 注意风箱温度，如果风箱温度接近300时，立即启动事故风机。9.4.1.4 炉罩风机门调整后，烟气温度如果高于250，适当开鼓干风机兑冷风阀门。9.4.1.5 停供生球，同时将底料厚度增至450mm，必要时可加快机速，进行底料循环。9.4.2 焙烧机停机9.4.2.1 本体事故1） 止火、降温2）

36、 按冷回主鼓的顺序关小各风机入口阀门，同时调整炉罩风机风门，保持各段罩压在-50Pa左右，以维持风热平衡，防止热气回流。3） 注意风箱温度，如风箱温度接近300时，启动事故风机，启动事故风机后风箱温度还大于350时，应立即止火。4） 当炉罩风机温度大于250时，可适当打开鼓干风机兑冷风阀。如果鼓干风机过电流，调整风门无效时，则停鼓干风机。9.4.2.2 底料系统事故首先检查判断处理事故所需要的时间。1） 短时间能恢复转车时减少底边料厚度至80mm，降低机速，逐渐减少生球给入量，进行半负荷生产。待事故排除后，逐渐恢复全负荷生产。2）长时间不能恢复生产时（经判断底料槽用至下限尚不能恢复转车时），按

37、本体事故处理方法处理。9.4.2.3 成品系统事故1） 机尾槽未满，有一定的缓冲余地逐渐减少生球供给量，待机尾矿槽装满后，停供生球。底料增至450mm，焙烧机进行底料循环，按焙烧机停车顺序停车。2） 成品系统无缓冲余地停供生球，烧嘴关小，底料厚度增至450mm，焙烧机进行底料循环。按焙烧机停车顺序停机。.4 造球系统事故1） 底料增至450mm，焙烧进行底料循环。2） 按降温曲线逐步关小各段烧嘴，焙烧段降至800恒温，进入烘炉状态。3） 按本体事故处理方法中有关规定处理。9.4.3 全停电事故9.4.3.1如果内部停电，立即送上备用电源。9.4.3.2 关闭煤气阀门止火9.4.3.3 通知煤气

38、组关煤气总阀门，并通告计器人员关闭计器导管等阀门后，由煤气组堵盲板、通蒸气，并打开放散管放散。9.4.3.4 开大炉罩风机阀门，打开鼓干兑冷风阀、风机入孔、3#风箱压力放散阀（通大烟囱），打开回热风机兑冷风阀、风机入孔、抽风干燥罩压力放风阀。9.4.3.5 重新转车送电时通知计器人员给仪表送电、开计器导管，通知煤气组和煤气加压站，并按点火程序点火（应排出炉罩废气后进行），按规定速度升温。按运转程序转车，启动风机。9.4.4 停煤气事故处理9.4.4.1 关闭煤气烧嘴支管阀门。9.4.4.2 通知煤气组关闭煤气总阀门，并通知计器人员关闭计量导管阀门后，由煤气组堵盲板通蒸汽，并打开放散阀放散。9.4.4.3 按冷回主鼓顺序关风机风门，适当调整炉罩风机风门，保持各段压力，维持风热平衡，特别是炉膛压力，以防热风回流。9.4.4.4 停供生球，底料厚度增至450mm，进行底料循环，亦可视情况决定停转焙烧机。9.4.4.5 风箱温度接近300时，启动事故风机。9.4.4.6 当炉罩风机出口温度大于250时，可打开鼓干风机冷风入口阀。若鼓干风机电机过电流，经调整无效，则停鼓干风机。