陆地现浇箱梁施工方案总结

1、陆地现浇箱梁施工总结一 工程概述1.1工程概况西乡互通主线桥13联30联为现浇箱梁（19联连续刚构除外），共有现浇箱梁234跨， A、B、C、D、I匝道桥，共有箱梁98跨，全线箱梁地处陆地，施工采用碗扣支架、高墩支架施工。经设计变更后，大部分箱梁采用“两跨一浇”方式进行。不仅大大节约了施工工期，而且节约了施工成本。1.2施工简介现浇箱梁地处原沥青路面或软土地段，箱梁底距地面高度为216m,且地面地基良好，鉴于以上考虑，在处理后的地面上搭设碗扣式满堂支架或高墩支架辅助施工。单跨箱梁分两次进行浇注，首次浇注底板及腹板，其次浇注顶板及翼板。单联箱梁采用纵向分段施工，分段位置按设计给定位置确定。每段箱

2、梁混凝土浇筑完成达到设计强度和龄期后，按照设计顺序进行预应力施工。箱梁纵向预应力钢束采用YCW400千斤顶张拉，横向预应力钢束采用YCW60千斤顶张拉，孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。二现浇箱梁施工工艺2.1施工工艺流程现浇连续箱梁施工工艺流程框图2.2测量控制网的布设施工前，项目部组织公司测量工程师及项目部测量组对管理处广深沿江高速公路(深圳段)施工阶段控制网建立技术报告书提供的测量控制网资料进行复测，并根据相关技术要求及现场施工需要对现有的控制网进行加密布设，经自检满足规范及设计要求后形成复测和加密报告报总监办进行审批，总监办批准后用于现浇箱梁施工控制。2.3支架搭设2.3.1地基处理支架基

3、础应落于坚硬密实地层上。首先清除表皮土，然后在其上整平碾压密实，以通过16t以上振动压路机进行压实，当压实层顶面稳定，不再下沉(无轮迹)时，可判为密实状态，铺1015cm素混凝土硬化处理；对于软弱地基，施工时先应挖除原地面软弱表土、淤泥等，换填80cm厚石渣，并分两层压实，在其上铺设1015cm素混凝土硬化处理。要求地基承载力大于200kPa（地基承载力试验检测）。1、泥浆池处理：由于钻孔施工时场地内有泥浆池，地基处理前应将泥浆池清理干净，然后回填至原地面，回填过程中小型机具配合分层夯实。2、为防止地基积水，将地面处理成2%横坡，与箱梁坡度一致。地基两侧挖0.5m×0.5m排水沟，以

4、便排水和防止雨水浸泡。3、地基处理范围：外箱梁范围及以外每边1m（详见地基处理平面示意图）。2.3.2 支架组成支架搭设采用WDJ碗扣多功能脚手架，钢管规格为48mm×3.5mm， 箱梁底板部分选取支架立杆间距0.6m×0.9m和0.6m×0.6m，横杆步距1.2m，箱梁翼板部分选取支架立杆间距为0.9m×0.9m和0.9m×0.6m，横杆步距1.2m，上下端均装可调支托。顶托上用10槽钢做纵梁，顺桥方向分布方木采用10cmx10cm 方木，箱梁底板部分间距30cm（靠近支座处25cm），箱梁翼板部分间距50cm，底模用18mm 厚竹夹板。为加

5、强支架整体稳定性，跨越立杆的根数5根（4.5m）设纵、横竖向剪刀撑，与地面的倾角宜在度之间，应在外侧立面整个长度和高差上连接设置剪刀撑，剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于m：两根撑杆需交错布置，同立杆的交错相同，剪刀斜杆应用旋转扣件固定在与相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于mm。水平剪刀撑及纵、横向水平杆沿架高每隔4.8m设置一道，每孔架子不少于三道，剪刀撑的斜杆应与脚手架的立杆或横杆扣紧。用双钢管组成墩身抱箍，与已完成的墩柱箍紧，使排架与墩柱组成整体，抱箍与墩身之间用木楔楔紧。根据对架体的强度、刚度、稳定性验算、均满足施工要求。（支架具体布置见附

6、图）2.3.3支架搭设顺序支架的组装：从一端向另一端延伸，自下而上按步架搭设，并逐层改变搭设方向，减小误差积累。 搭设顺序 ：放样铺设下层垫木（5分板）安装底座自一端起立并随即安装交叉支撑安装水平架(脚手板)安装水平加固钢管逐层向上搭设按位置安装加固剪刀撑钢管安装顶部栏杆。 2.3.4支架顶部标高的控制根据支架需搭设的顶标高和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的支架，合适调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)，测量组在底板边缘沿里程方向每隔5.0米提交控制点的标高，其余各点由工人拉线控制，顶部标高要求控制±2cm以内。 2.3.5搭设的技术要求为保证支架能

7、够满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应严格按照要求进行。1.支架搭设前，应建立相应组织机构，明确责任人。按本施工方案和规定要求向搭设和施工人员做技术和安全作业要求的交底，本工程支架搭设必须由专业施工队伍负责施工。 2.支架及其配件的规格、材质、性能及质量应符合现行行业标准的规定，并应有出厂合格证明、检验鉴定证书和产品标志，施工处应按规定进行检查、验收，且必须达到规范规定的A类质量要求，严禁使用不合格的门架、配件。3.支架搭设前必须按设计位置先弹出支架立杆位置线，垫板、底座安放位置应准确。 4.本工程支架顶部均采用可调托座和10槽钢作跨梁，以保证让立杆直接传递上部荷载。每搭完第一步架体后，应

8、按下列要求检查并调其水平度与垂直度： 检查项目允许偏差（mm）垂直度每步架h/1000支架整体H/600水平度一跨距内水平架两端高差±1/600支架整体±L/600注：h-步距；H-支撑架高度；1-跨距；L-支撑架长度5.交叉支撑应在每列支架两侧设置，并采用锁与支架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除；水平加固杆采用48×3.5mm钢管，必须在整个支撑架的周边顶层、底层及中间设置，水平加固杆均采用扣件与支架立杆扣牢，应连续并形成水平闭合圈；顺、横桥向水平加固杆每隔4.8m一道，整个支撑架必须设置顶端杆和扫地杆。 6.整个支撑架必须在支撑架的外侧周边和内部与支撑架同步设置

9、剪刀撑。确定每一道剪力撑前后、上下是否连续，搭接长度是否满足要求（搭接长度要求最少为60cm，2个扣件），避免剪刀撑在断面内出现空档。横桥向剪刀撑每4.56.0m设一道，高度方向连续，顺桥向剪刀撑4.56.0m设一道，两侧及中间腹板底每处各设一道。7.支架的搭设采用逐层搭设的方法，其交剪刀撑、水平纵横加固杆应紧随支架的安装及时设置，做到随搭随设的要求。 8.加固与支架采用扣件连接时应符合下列规定： （1）扣件规格应与所连钢管的外径相配； （2）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。 9.支式支撑架施工时同时还应按下列要求做好工作： （1）采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不

10、得堆积在泵送管路出口处，应及时摊平； （2）应避免装卸物料对模板与支撑架产生偏心，振动和冲击； （3）交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸。 10.支架组装完毕后须由施工处组织进行下列各项内容的验收检查，办理相关手续和书面检查、验收记录。（1）所有落地承重垫木板是否全部垫实，且其轴线是否与支架在同一搭设轴线上。检查所有承重木板是否与顶托密贴，确保支架受力均匀；（2）支架设置情况，包括底座,托座的设置； （3）剪力撑及水平侧向约束构造的配置情况； （4）支架横杆荷载状况； （5）顶托螺旋杆伸出长度； （6）碗扣的松紧。11.搭设支架时，施工操作层应铺设脚手板，工人必须系好安全带。2.4支架预

11、压支架搭设并铺设底模完成后按设计要求进行支架预压，通过预压检查掌握支架的整体稳定性、支架基础的实际承载能力、支架的弹性变形和非弹性变形以及支架的不均匀沉降规律，并消除支架的非弹性变形，用以确定施工预拱度指导立模标高，确保主梁施工线形顺畅。预压施工前布置测量控制点，作好测控点原始数据收集。控制点的布置：顺桥向主要在梁端、墩顶、跨中1/4跨径处，在横桥向主要在箱梁腹板、翼板及桥轴线投影位置。控制点布置后作好明显标识，并注意好保护，防止破坏。详见支架预压沉降观测示意图。支架预压采用水箱法进行预压，预压重量为：一期恒载+施工荷载。摆放时水箱使其重量近似按箱梁的截面形式布置。加载分四级进行，即10%、5

12、0%、80%和110%的加载总重，每级加载后均静载3小时，分别测设支架和地基的沉降量并做好记录。水箱堆放顺序为先底板，后翼板，要均匀对称进行。加载全部完成后，待其日沉降量达到设计施工规范要求（待支架充分稳定达到连续3 天累计沉降不超过3mm，且预压时间不少于7天）后，后进行卸载（卸载顺序同加载顺序相反），测设支架的回弹值，计算支架的弹性和非弹性变形。预压结束后根据预压测量记录对资料进行整理，对相关数据进行分析，以支架预压监测数据指导箱梁底模预拱度设置。每孔（联）箱梁预压完成后将水囊（或水箱）循环利用至下一孔（联）箱梁的预压。1、数据处理预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；顶板沉降支架

13、沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。2、支架预拱度设置 预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度预拱度，最大值设在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点的预拱度值后，通过支架上的可调顶托或底座对底模进行调整。考虑到张拉时起拱及设计资料要求,此处不考虑f3。2.5箱梁模板施工1、底模铺设支架搭设完成后安装箱梁底模板，测量放出底模边线，根据边线铺底模。底

14、模采用（1220*2440*18mm）木夹板，支架顶部主托梁纵向采用10槽钢布设，在梁托方木上布横向10cm×10cm方木作分配梁，间距30cm（靠近支座处25cm），其上铺木夹板，空隙用小块胶合板补齐，木夹板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。可调顶托调整高度严格控制在托座总长的1/3以内，以确保架子顶自由端的稳定。 安装好底板后进行复测并作适当调整。之后按设计要求进行支架预压。根据支架预压数据及计算预拱度重新调整底模标高，保证箱梁施工线形与设计线形相符。2、立外模外模采用（1220*2440*18mm）木夹板，方木作带加

15、固，双面胶泡沫压条塞缝，木模背面钉10×10cm方木楞，木楞间距50cm，侧模采用钢管支架加固。直腹板横向采用18对拉螺栓，间距为0.6m。3、立内模内模采用组合木夹板，为方便施工，混凝土采用二次浇注的施工方法（先浇底板及腹板，然后浇顶板），故内模亦分二次立，先立腹板内模，内模采用组合木模组拼，钢管对顶加固。箱梁内模面板采用12厚122×244木夹板。根据箱梁结构尺寸现场加工。用方木作肋木。4、混凝土浇筑完后根据当时的气候条件依据规范规定时间确定拆侧模时间。顶板及翼板底模需混凝土强度达到75%才能拆除。底模必须按设计要求在张拉完毕后并在技术人员指导下才能进行拆除。2.6钢筋

16、制作安装钢筋在基地钢筋加工场按规范和图纸要求下料制作，分规格堆放并做好标示。外模板系统安装并调整符合规范后，首先安装底板、腹板钢筋，验收合格后安装箱梁内模及顶模，再绑扎顶板和翼板钢筋。钢筋安装间距必须符合图纸要求，搭接长度、焊接长度、厚度及宽度等也必须满足规范和设计图纸的要求，在施工中必须严格控制钢筋保护层垫块的制作质量及布设质量以保证保护层的厚度。特别注意伸缩缝装置预埋钢筋、排水通风管道等预埋件的预埋。绑扎安装钢筋时，首先进行箱梁底板及腹板钢筋的绑扎，完成后支立箱体内模，最后完成箱梁顶板及翼缘板钢筋的绑扎。2.6.1底板、腹板钢筋绑扎1、底板底层钢筋绑扎：预压后调整底模标高，清理干净底模开始

17、绑扎底板下层钢筋。钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置砂浆垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。2、肋板及横隔梁钢筋绑扎安装：先安装肋板骨架，然后安装横隔梁骨架，如钢筋互相冲突则进行适当调整。注意骨架主筋接头避免在同一断面上。主筋接头采用搭接焊，接头部位事先打弯，保证接头在同一轴线上。骨架应顺直，不得有死弯。3、底板上层钢筋绑扎：绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合格后，开始立内模。2.6.2顶板和翼板钢筋绑扎待第一次浇筑的混凝土强度达到设计强度的80%时，绑扎顶板钢筋，进

18、行第二次浇筑。1、将腹板与顶板结合面处混凝土凿毛并将表面清理干净。2、顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。3、钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。4、应设置足够的架立筋，确保浇注混凝土时在施工荷载的作用下钢筋不变形。5、设置足够数量的标高点，便于控制混凝土面标高。2.7混凝土施工2.7.1混凝土配合比设计海工高性能耐久混凝土配置：选用低水化热和低含碱量的水泥；选用高效减水剂（泵送剂），取用偏低的拌合水量；限制混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，并尽可能降低胶凝材料中的硅酸盐水泥用量；掺用粉煤灰、磨细矿渣等矿物掺合料；侵蚀

19、等级为E等级的构件部位的混凝土应加入适量掺入型钢筋阻锈剂；通过适当引气提高混凝土耐久性，新拌混凝土中引气量一般控制在46，气泡间隔系数小于250m；混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不应超过胶凝材料总量的0.06（预应力混凝土结构）。胶凝材料用量不宜高于500kg/m3，不应超过550kg/m3，最大水胶比(W/B)不超过0.38，并根据规范对水胶比进行严格控制。混凝土配合比由中心试验室配制并报监理工程师批准后方可使用。其配比最大用灰量不要超过500kg/m3，坍落度控制在1014cm左右。2.7.2混凝土运输混凝土由搅拌站供应，混凝土运输车运输，泵车泵送至浇筑位置。2.7.3混凝土浇

20、注对全部支架、模板、钢筋预应力及预埋件等按图纸要求进行检查、清理，经监理工程师检查批准后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑前应对钢筋、预应力管道、预埋件等重要构件作出标识，防止振动棒与其碰撞。箱梁浇筑混凝土时水平分层、纵向分段，纵向按先跨中、后支点的顺序，竖向按底板、腹板、顶板、翼缘板的顺序，横向按对称于箱梁轴线由中心开始向外顺序对称浇筑，尽量减少支架系统的不均匀荷载。1)混凝土底板、腹板浇注混凝土采用汽车泵送入模方式，按照纵向分段、水平分层的施工顺序，逐层、逐段进行投料、振捣，并且要在下一层砼振捣密实后，再进行上一层的投料工作；层与层之间，段与段之间要在砼初凝前使其连续上，两侧同时均匀地进行。计划使

21、用一台汽车泵，先浇跨中部分。（1）振捣方式：采用插入式振动器与平板式振动器相结合的方式。底板先用插入式振动器振捣，然后用平板式振动器拖平。腹板采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（2）标高控制：浇注混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。（3）混凝土浇筑完毕应及时收浆、磨平。待混凝

22、土初凝后及时覆盖、洒水养生。应派专人进行混凝土养护，不停的进行洒水，确保混凝土表面湿润，防止因养护不及时产生收缩裂纹。（4）浇筑腹板混凝土时应设挡板，防止玷污翼缘板模板及钢筋，影响外观质量。 （5）待混凝土强度达到2.5MPa后，将第一次浇筑的腹板和横梁混凝土结合面凿毛，用钢丝刷将钢筋上的混凝土清除干净。（6）混凝土浇筑时须严格控制混凝土入模温度，控制好混凝土的均匀性和和易性。浇筑过程中分层、下料、振捣等严格按照设计和施工规范要求进行，避免露筋、空洞、冷缝、夹渣、松顶等现象。混凝土浇筑须连续，确保混凝土在初凝之前浇筑完成。2）混凝土浇筑过程中应进行支架沉降测量监控。专人检查支架、模板

23、、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时，及时处理。在模板底部设置沉降观测点，为了准确测出变形数据，观测点沿梁纵方向按5m设置一断面，每断面设5点，分别设在翼板边缘、底板边缘、底板中间。由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，发现有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。一旦沉降量过大，应立即停止砼浇筑，认真分析原因，并根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。3）混凝土顶板、翼缘板浇注顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。（1）浇筑前在混凝土结合面初铺一层1：2水泥砂浆，厚度12cm。（2）浇筑顺序：跟第一次浇筑时相

24、同，即先跨中后支点，横桥向从中间向两边对称进行浇筑。在浇筑过程中应随机抽取同条件养生试块，作为拆模和张拉的依据。（3）采用插入式与平板式振动器和振动梁相结合的振捣方式。（4）混凝土浇筑后应及时收浆抹平。抹面顺序：清除浮浆粗平精平拉毛养生。清除浮浆：用吸浆机或人工赶出浮浆。粗平：根据标高人工用抹子抹平。精平：用3M直尺检查混凝土面平整度，精确找平抹光。拉毛：混凝土表面应拉毛，拉毛应顺一个方向进行，拉毛可用锯齿形橡胶刷，深度不得过深或过浅，过深容易使石子外露，过浅则起不到效果。5、顶板平整度控制方法：混凝土浇注前，安装纵向导轨钢筋，将单幅桥面全宽分为4幅，每幅45m，按0.51.0m间距布置导轨钢

25、筋支点，使导轨钢筋顶面标高平齐顶板砼面标高，误差控制在2mm之内。混凝土振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为2030秒，间距2030cm，平板振动器振平，振动梁拖平。振动导梁由两人拖拉，顺着振动器方向拖动，边拉边振，并用刮尺将多余的砼清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平、初平，使砼面严格按导轨钢筋平齐，确保箱梁表面标高、平整度及横坡度符合要求。在砼接近初凝前进行第二次抹面，以防早期无水引起表面干裂，用抹光机磨平，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，铁抹子收光。随即人工拉毛，混凝土初凝后立即覆盖湿润养护。2.7.4混凝土养生混凝土浇筑后应及时养生，避免产生干缩裂缝。应派专

26、人进行混凝土养护，外露面全部用土工布或无纺布覆盖，不停的进行洒水，内腔直接洒水养护，确保混凝土表面连续湿润，不得形成干湿循环，混凝土养护期不少于7天。混凝土强度达到2.5MPa之前，不得承受人员、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。混凝土等强到一定强度后对箱梁施工缝进行凿毛处理。2.7.5预防箱梁裂缝的技术措施连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现裂缝。根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂缝、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，砼结构开裂会严重影响结构的耐久性。根据我们工程实践经验，拟采用以下技术措施：改善混凝土材料物理力学性能首先应控制混凝土水灰比，当水灰比大

27、于0.45时，砼水化胶凝后，混凝土内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低混凝土的抗碳化能力，造成钢筋锈蚀混凝土开裂，另一方面会严重劣化砼微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少混凝土水化热总量，过高的混凝土水化热会在混凝土内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应大于硬化初期混凝土的抗拉强度应会产生温度裂缝；另一方面降低混凝土的温度敏感性，即降低混凝土的线膨胀系数，使混凝土结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉位变，从而避免混凝土开裂。再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿混凝土的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用高效缓凝减水

28、剂，通过延长混凝土水化热产生时段，可以削弱混凝土水化热峰值，从而降低混凝土结构内外温差，可提高混凝土的抗裂性，避免温度裂缝的产生。选用粒径较大、级配良好的石子及中、粗砂配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。因此要求拌和站根据技术要求，提前做好混凝土试配。最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证混凝土的密实性。改善环境条件首先控制混凝土的入模温度，当环境气温过高时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整混凝土拌合物温度，并在混凝土运输过程中采取罐体外浇水降温措施，从而控制混凝土入模温度在合理的范围内。其次控制环境温度

29、，例如在高温季节可以通过喷水降低模板温度；在日照强烈时，在日照一侧模板面上悬挂湿麻袋遮阳、混凝土初凝后用通风机向箱室内通风以及在箱室内蓄水并定时置换等措施，降低环境温度。再次控制环境其它条件，例如风速较大时，会使初凝混凝土表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，混凝土暴露面应采用土工布洒水覆盖等方法，对混凝土表面进行保护。注重工艺改进混凝土的塑料裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在箱梁支架现浇中较为常见，原因主要是工艺粗糙造成的，克服砼塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是除控制混凝土水灰比，在混凝土初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力镘压。避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹面镘压

30、基础上，一是在混凝土振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥将会降低弹性模量，从而造成大的砼干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道板。实践证明砼混凝土的早期开裂除与砼材料物理力学性能有关外，还主要与混凝土的早期养护不当有关，因此为预防混凝土开裂，必须加强混凝土养生。混凝土浇注完成，在初凝后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。混凝土的养护时间一般为7天，根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情予以延长。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。其它混凝土的开裂原因还有砼的变形约束开

31、裂、混凝土的斜截面抗剪强度破坏开裂、混凝土的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成箱梁混凝土开裂。对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施，如按正确浇筑顺序浇筑、按正确程序拆架、合理设置施工缝等。混凝土浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，进行一定距离（通常为46m）后回来浇注第二层。尽量缩短两次砼浇注间隔时间，尽量不要超过5天，至多不能超过7天。混凝土外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，制定专门修复方案并经监理工程师同

32、意后方可进行处理。2.8预应力工程施工2.8.1预应力施工工艺流程框图预应力施工工艺流程框图2.8.2预应力管道、钢束等制作安装预应力管道采用塑料波纹管，连接器、锚头、夹片、锚垫板、钢绞线等，每批材料必须按规范要求进行取样，经过送检试验合格以后方可使用，钢绞线的切割采用砂轮机切割，不得采用电焊、氧割等规范不允许的方法，烧伤和有单根钢绞线断丝的钢绞线不得使用。在箱梁钢筋安装同时严格按设计坐标布置预应力筋管道。预应力管道定位钢筋间距保持5080cm（在曲线段定位钢筋间距适当加密），管道弯起点要平滑，连接处用胶布缠绕，避免漏浆。之后安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，保证锚板面与管道轴线垂直，波纹

33、管尽可能处于其正中位置。箱梁横向预应力钢束在其管道安装之前进行穿束并安装张拉端和锚固端锚具，之后与管道一起安装定位；纵向预应力钢束须先安装管道和锚垫板，再进行穿束。预应力管道在混凝土浇筑过程、浇筑完成及混凝土初凝前必须用高压淡水进行冲洗，以清除管道内渗漏的浮浆，防止预应力管道堵塞而造成无法压浆的事故发生。2.8.3预应力张拉混凝土达到设计规定不小于5天龄期且实际强度达到90%以上设计强度后方可进行本跨纵向底板预应力钢束张拉，横向钢束可滞后一个梁段张拉。而纵向腹板及顶板预应力钢束须在每联箱梁II类边跨混凝土浇筑等强完毕并完成相应的纵向底板预应力钢束张拉压浆后方可按腹板顶板的顺序进行张拉。箱梁纵横

34、向预应力钢束均为单端张拉，纵向钢束须在箱梁横断面上组合配对对称张拉，横向钢束应对称于墩中心向两侧逐束进行张拉。箱梁纵向预应力钢束采用YCW400千斤顶张拉，横向预应力钢束采用YCW60千斤顶张拉，千斤顶和油泵在张拉施工前必须配套标定且在施工过程中应配套使用。张拉过程中张拉机具要确保精确可靠，千斤顶应与钢束锚圈处于同一条轴线上。张拉预应力束时必须按要求做好张拉记录，对每根(束)编号记录其张拉施工状态。箱梁张拉顺序按设计规定顺序进行。张拉具体操作程序如下：预应力施加到初应力0（10%k）测量千斤顶油缸伸长量L0预应力施加到应力50%（50%k）测量千斤顶油缸伸长量L50%预应力施加到应力80%（8

35、0%k）测量千斤顶油缸伸长量L80%应力缓慢升到k 并持荷3分钟测量油缸伸长量L1 验算实际伸长量L，符合要求后方可锚固。张拉采取张拉吨位和伸长量双控，以张拉力为主。当实际与理论伸长量之间的误差连续出现在允许范围外时（±6%），必须进行全方位分析研究找出原因，针对原因采取有效的改进补救措施才可继续张拉。张拉时要在关键部位布置监控点对上拱度进行观测，并做好上拱度记录。张拉锚固完成后，应在锚圈(锚头)外边的钢筋(束)上刻划标记，以便观察有无滑丝现象。2.8.4封锚压浆预应力钢束张拉完毕并经监理工程师同意压浆后用切割机割除锚具外部多余钢绞线（切割后余留长度满足相关图纸设计要求，余留长度不得少于3cm），之后采用环氧树脂加水泥封锚，封锚时应留排气孔。封锚达到一定强度后即可压浆。封锚压浆施工过程中严禁撞击锚头和钢束。预应力管道应在张拉完