1旋挖钻及回旋钻工艺

1、第三章分部分项工程的主要施工方法及工艺6桩基施工方法及工艺6.1钻孔灌注桩为了不影响邻近桩的成桩质量和施工进度，每台钻机在所施工的范围 内采取间隔钻孔法的原则施工。灌注桩正式施工前选择满足设计要求的桩 进行试成孔，以核对地质资料、检验设备、施工工艺、调整施工技术参数。根据本工程的地质条件及桩基数量大，工期紧的特点，成桩主要采用 效率高的旋挖钻机施工，同时辅以回旋钻机成桩。施工准备根据桩基分布及地质情况、钻机施打顺序，对设备进行组装及调试， 并将桩位处整平、压实形成钻孔场地，使钻机安全、准确就位。测量放样采用全站仪与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用 全站仪将每一根桩的中心测出并用

2、水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设 置护桩，钻机长根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核。桩基成孔旋挖钻机成孔(1) 钻机就位、钻具选取钻机司机操作旋挖钻机移动到桩位，并到指定桩位对中，将对中位置 输入钻机控制电脑中，这样钻机就可以准确的定位。钻具的选取直接影响钻孔的进尺、机械的使有寿命等，在钻孔前应根 据地质情况，合理选取钻具。(2) 安放护筒用插销将护筒与钻机上的护筒驱动器相连，下放动力头，使护筒底端 与地面相接触，然后驱动动力头，同时加压，使护筒边旋转边受压挤入地 层内。埋设护筒时应严格控制护筒的中心偏差，一次下放困难时，可以分 次下放，边钻进边下放，护筒连接要牢固，以保证拔起时的顺利，避免断

3、 护筒现象的发生。(3) 二次对中护筒埋设准确后，拉设十字线交出桩中心点，将钻头回转至护筒内， 在指挥人员的指挥下，将钻头中心与十字交点重合。钻进拆除护筒上的十字挂线，将钻头慢慢下落至地面，然后再将钻头放入 护筒内，正向旋转开始钻进。钻进至护筒底时应停钻，继续下护筒，循环 钻进，直至钻到设计标高。根据土质地层，选用螺旋式土钻，以钻头自重 加液压力作为钻进压力，初入压力控制在8090kPa。每次进尺最佳为0.5 0.8m，当钻头被旋转挤满钻渣后，停止加压及正旋，逆时针方向转动23圈，然后缓慢将钻头提出孔外并移至机侧，用高速甩土转速旋转将土甩落， 遇到黏泥等不易甩落时，将动力头上移至转杆锁扣处，正

4、反间转，利用钻 头的旋转惯性将土甩落。选用旋挖斗转进时，当钻头提出孔外移至机侧以 后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通 过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后， 再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。在钻孔前先用水准仪确定护筒标高， 并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深， 孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔。(5)清孔、验孔钻进到设计深度后，用旋挖斗整向旋转将孔内沉渣清除到设计规范允 许范围。成孔后及时用测绳测量孔深、沉渣厚度，用检孔器检测孔径、倾 斜度等各项指标。

5、6.132回旋钻机成孔施工时，采用GPS-25H回旋钻机原土造浆，正循环成孔，成孔过程中 泥浆通过泥浆循环池、循环沟槽进行循环。(1) 护筒埋设精确测定桩位，根据桩位的定点，埋设护筒。护筒采用4 8mn钢板卷制而成，其内径大于钻头直径100mm其上部开设12个溢浆孔；护筒埋 入原土 2.0m,顶端高出地面30cm,护筒中心线与桩位中心线的允许偏差W 30mm护筒应垂直，四周回填密实。钻孔灌注桩的垂直度偏差小于1/300桩长。(2) 泥浆配置与处理泥浆配置选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆根据施工机械、工艺及 穿越土层进行配合设计。泥浆指标符合规范要求。泥浆护壁要符合下列规定：A施工期间护筒内的泥

6、浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m以上。B在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。C在容易产生泥浆渗漏的土层中应维持孔壁稳定。(3) 成孔施工采用正循环钻进成孔，钻具联结要铅直，初期钻进速度不要太快，在 孔深4.0m以内不超过2m/h，以后不要超过3m/h，在覆盖层始终要减压钻 进，钻进速度和泥浆排量相适应。(4) 验孔及第一次清孔清孔前对孔径和倾斜率用超声波测井仪进行检测。清孔采用换浆清孔。钻孔至设计高程以后，须经现场监理工程师检查 孔位、孔深、孑L形及孔底地质情况，经签认后立即进行清孔工作。清孔作 业根据所采用的钻机型号采用抽碴法清

7、孔，清孔时及时向孔内注入新鲜泥 浆，保持孔内水头以防坍孔。清孔须两次，沉渣厚度满足设计及规范要求。第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除 成孔时产生的沉渣。清孔时应保持钻孔内水位高出地下水位 1.52.0m,以 免影响桩的承载力和防止坍孔。成孔质量应符合设计及规范规定。钢筋笼制作及导管安放灌注桩钢筋笼制作采取分节整体制作，考虑每节长度9m左右，每节之间采用焊接连接方式。施工现场搭设钢筋笼制作工棚，并设钢筋加工专用 平台。为满足钢筋笼设计要求，钢筋笼下料长度要准确，每节钢筋笼制作从灌注桩水平截面看，按平行于围护结构轴线方向设两根纵向定位筋， 垂直于围护结构轴线方向设两根横向

8、定位筋，纵横方向定位筋分别标红白 两种颜色油漆区别。钢筋笼主筋连接按设计要求进行，主筋接头间距35d, 在同一截面上接头不大于 50%。钢筋笼主筋与螺旋筋的交点必须 50%旱接 牢固，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固。钢筋笼制作标准，见钢筋 笼制作允许偏差表3-2。表3-2钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许偏差(mm)备注1钢筋笼直径士 10主筋外径2钢筋笼长度士 503主筋间距士 10主筋中心直线距4箍筋间距士 205保护层士 20主筋外筋起算钢筋笼在运输安装过程中尽量避免扭曲、变形。钢筋笼吊点一般设在总长度上部的1/3处，吊点要牢固。起吊时一定要保持垂直，钢筋笼要垂 直缓慢吊放，防止撞击孔

9、壁引起坍孔。每节钢筋笼吊放到位后，在纵横定 位筋上带两根“十字”线，纵向要和围护结构轴线重合，横向要和围护结 构轴线垂直，十字交点和灌注桩中心重合，这样保证钢筋笼的设计位置。钢筋笼吊装完后用水准仪控制笼顶标高。钢筋笼安装到位检查合格后好后 把四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止灌筑过程钢筋笼上浮。钢筋笼 安放完成后，安放混凝土灌注导管。导管采用内径为300mm内壁光滑的钢 管，底节3m普通节2m加配1m长的调节导管。灌注混凝土用的导管在 安放前要通过试拼和密封性检查。下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。二次清孔导管安装完毕后，随即进行二次清孔，清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣。清孔后检

10、测孔底沉渣厚度及泥浆指标。水下混凝土浇筑混凝土灌注前在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。混凝土要一次连 续浇注完成，中途不得中断，并控制在 6h内浇完，以保证整根桩混凝土的 均匀性，混凝土充盈系数为1.051.2。混凝土采用商品混凝土，混凝土输 送车运输。封底混凝土量，经计算后确定，保证封底后导管埋入混凝土中 的深度不小于1m。在整个浇注过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2m6m。 导管随浇注随提升，避免提升过快造成混凝土脱空现象，或提升过晚造成 埋管拔不出的事故。钻孔灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶标高，以保证 设计桩顶标高以下的混凝土强度符合设计要求。每根桩浇注完成后，待混 凝土达到一定的强度（

11、一般不小于2.5MPa ）开始清理多余被泥浆浸泡的桩 头，接近桩顶标高时，必须采用人工慢慢凿除，防止破坏桩身。进场的每车混凝土必须进行质量，包括塌落度、和易性、流动性等内 容，检查合格后方使用。混凝土试件制作每根桩做一组试块。后压浆桩身砼强度达到50 %70 %后方可注浆，一般安排在成桩 25天后 开始，同一承台下的桩为一组进行。注浆时按照整体先外围后内部，桩身 局部先上后下的原则进行。大承台应采用梅花状间隔注浆的顺序。对单根桩注浆，先进行桩侧注浆，间隔2小时后，再进行桩底注浆。注浆前应进行压水试验，以确认在上道工序已经检验有效的注浆管是 否重新被堵塞、及确定注浆初压力、把细粒沉渣推至注浆范围外。注浆过程要控制好注浆压力，桩侧终止压力为2.0MPa,桩端终止压力为2.02.5MP&每根工程桩的桩端总压浆量不应少于相应的试桩。灌浆速度控制在30L/min左右，不宜超过75L/min。压浆时首先应采用低压（低档） 压入水灰比为0.6左右的水泥浆，然后逐步加压和采用水灰比为0.5的水泥浆。水泥浆的水灰比控制在 0.50.6，压浆参数应以压浆量控制为主， 压力控制为辅。水泥浆液应进行多次过滤，防止压浆过程堵塞压浆管。施工时应有专人同步填写压浆罐数和相应的压力，