600MW机组典型RB事故及暴露问题

1、600MW机组典型RB事故及暴露问题1 前言广东国华台电首期两台600MV机组为国内上海电气集团生产，控制系统采用德国西门子的分散控制系统TELEPERMXP,由南京西门子实施。控制系统成熟，逻辑较完善，在40%负荷以上完全能够实现机组协调控制而且运行稳定，RB控制比较成熟，能够实现给水泵、炉水泵、空预器、引风机、送风机、一次风机、制粉系统RB功能。但是在RB逻辑设计上也存在着一些小问题，致使台电一号机组在一次1D给煤机就地点动中出现RB误发现象，将事故扩大险些发生机组跳闸的事故，下面就RB逻辑和此事故作以介绍。2 RB逻辑设计为保证各辅机设备满足机组出力要求，在各辅机发生故障时应使机组自动快

2、速降负荷到运行辅机的出力范围，一般机组都设计了RUNBACK（RB逻辑。广东国华台电首期两台600MV的RB实现给水泵、炉水泵、空预器、引风机、送风机、一次风机、制粉系统RB功能（如图2所示RB逻辑）。RB逻辑分别计算了给水泵、炉水泵、空预器、引风机、送风机、一次风机、磨煤机等设备的最大出力，选取其中最小值作为辅机出力限制，当此辅机上限大于95%时在此上限基础上增加10%裕度，主要考虑到在高负荷区运行时，煤种发生变化发热量可能达不到设计值不能满足机组负荷要求。当机组正常运行时，锅炉主控指令信号必然小于最大可能出力运算回路的输出XQ20（参看逻辑），所以小选模块输出为锅炉主控指令反馈，其值再减1

3、%，经过变化率限制后送至大选模块的CH1通道，大选模块的CH2通道输入为机组辅机最大可能出力，因此正常运行时大选模块输出XQ01为机组辅机最大可能出力，并且不发生RB。当有关辅机故障跳闸后，经最大可能出力运算回路处理后，其输出值大幅度下降，当其值下降到当前机组实际负荷时，小选模块输出切换到XQ20言号，同时由于限速块作用，大选模块的CH1通道的输入值滞后于XQ20所以输出切换至CH1通道，同时产生RB激活信号，此时如果机组实际负荷大于45%时触发RB实时信号XV20，此信号还通过300S保持信号维持RB动作时间。当发生机组RB后，机组协调跳至TF（汽机跟随）控制方式并按照相应的速率进行快速减负

4、荷到辅机的最大允许出力负荷，RB动作延时300s后复位，恢复正常运行方式。逻辑根据不同设备跳闸降至不同的目标负荷,当给水、空预器等RB动作后保留3台磨煤机运行，一次风机RB动作后保留2台磨煤机运行，其磨煤机间隔2秒依次跳闸，磨煤机跳闸顺序为ABCF。3 RB误发事故前工况：RB事故前1号机组负荷578MW，主汽压为16.2Mpa,主再热气温为534/534度，总煤量为221t/h。机组控制方式为CCS方式，1B、1C1D1E、1F磨煤机五台制粉系统投自动运行。19：33由于1D制粉系统故障，磨煤机电流从49A降低至27A磨煤机已经不能正常工作，主汽压和机组负荷均已经开始下降，故运行人员解除机组CCS方式，切为手动控制来处理1D磨煤机故障。19：36运行人员手动停止1D给煤机运行，维持1D磨煤机继续运行，进行空转吹扫工作，在此过程中负荷控制在540MW左右波动。4 RB事故经过：由于当时1D制粉系统故障原因不清，热控人员到达现场后开始检查1D给煤机。19：47热控人员就地手动多次点动1D给煤机检查其运行是否正常，此时造成机组发生一次风机，空预器，给水泵，燃料等多个RB动作，1B,1C,1F制粉系统相继跳闸。只有1E制粉系统运行，总煤量从205t/h减至52t/h，运行人员立即投入9支油枪稳燃，主汽压最低至9.6Mp