塑料模具归类知识宝典

1、塑料模具归类知识大全模具是现代工业的重要工艺装备，是许多工业产品生产中不可缺少的组成部分。我国加入 WTO以后，吸引外资能力的逐年增强，成为世界产品制造工厂 地位愈加突出，各类工业品模具的进口越来越多模具的类型通常是按照加工对象和工艺的不同进行分类，从行业角度 的区分来看主要有塑料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热 挤压模具、金属拉拔模具、粉末冶金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模 具、玻璃模具、玻璃钢模具等等虽然模具种类很多，但在税则归类中主要涉及税目84.80 和 82.07有关子面仅就进口最为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具如何进行归类作一介绍塑料最常见的成型方法

2、一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成 型是把塑料加热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种 成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑 <缩）成型、挤出成型等；固相成 型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器 生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液态成型方式，如铸 塑 成 型 、 搪 塑 和 蘸 浸 成 型 法 等按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工 模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑成型模 具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等塑料注射 <塑）模具 : 它主要是热塑性

3、塑料件产品生产中应用最为 普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射成型机， 塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动 下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模 得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系 统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常 用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。注射成型 加工方式通常只适用于热塑性塑料品种的制品生产，用注射成型工艺生产的塑 料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械、电器、交通工具零件等都 是用注射模具成型

4、的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。塑料注 射 < 塑 ） 成 型 模 具 应 归 入 税 号 8480.7100塑料压塑模具 : 包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它 们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压 缩成型方法是根据塑料特性，将模具加热至成型温度< 一般在 103 C-180C），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热、高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。 压注成型与压缩成型不同的是设有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在 加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下高速挤入模具型

5、腔，硬化成型。压 缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料如聚四氟乙烯）毛坯 冷压成型）、光学性能很高的树脂镜片、轻微发泡的硝酸纤维素 汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系 统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注 射 模 具 基 本 相 同 。 塑 料 压 塑 成 型 模 具 应 归 入 税 号 8480.7100 。塑料挤出模具 : 是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模 具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆 包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态

6、塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融、塑化，通过特定形状的口模 而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、 合金工具钢等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材 料。挤出加工工艺通常只适用于热塑性塑料品种制品的生产，其在结构上与注 塑模具和压塑模具有明显区别。塑料挤出成型模具应归税号 8480.7900塑料吹塑模具 : 是用来成型塑料容器类中空制品 如饮料瓶、日化 用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹 塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型俗称 “注 拉吹”）、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等。中空制

7、品吹塑成型所对应 的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑性塑料品种制品的生 产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素钢制造。吹塑模具应归入税 号 8480.7900 。塑料吸塑模具 : 是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制 品的一种模具，其原理是利用抽真空成型方法或压缩空气成型方法使固定在凹 模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到 所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑 模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较 为 简 单 。 吸 塑 模 具 应 归 入 税 号 8480.7900 。高

8、发泡聚苯乙烯成型模具 : 是应用可发性聚苯乙烯 由聚苯乙烯和 发泡剂组成的珠状粒）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模 具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内通入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和 液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。 制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。高发泡聚苯乙烯成型模具应归 入税号 8480.7900 。塑料模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于 哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格

9、； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否 能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸 的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序对塑料制品图及实体实样）的分析和消化： A、 制 品 的 几 何 形 状 ；B、 尺寸 、 公 差 及 设 计 基 准 ；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、 模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积， 或注

10、射机拉杆内间距）D、 制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量；G、经济效益 每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及 模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯 滑块）机构的设计、镶 件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的 选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设 计。三 、 分 型 面 的 确 定 不 影 响 外 观 ； 有 利 于 保 证 产 品 精 度 、 模 具 加 工 ， 特 别 是 型 腔 的 加 工 ； 有 利 于 浇 注 系 统 、 排 气 系

11、统 、 冷 却 系 统 的 设 计 ； 有 利于开 模分模 、 脱模 ） 确保 在开 模时 ， 使 制 品 留于动模 一 侧 ； 便 于 金 属 嵌 块 的 安 排 。四 、浇 注系 统的 设 计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置 的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的 脱 落 还 应 注 意 脱 浇 口 装 置 的 设 计 、 脱 浇 装 置 九章 浇 口 机 构 。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成 型 质量 及注 射 过程的 顺 利进行， 浇口位置的 选择应遵 循以下原则 ： 浇口位置应

12、尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； 浇口位置距型腔各个部位的 距离应尽量一致， 并使具流程为最短； 浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料 顺利流入； 浇 口 位 置 应 开 设 在 塑 件 截 面 最 厚 处 ； 避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各 部 位 ， 并 避 免 型 芯 或 嵌 件 变 形 ； 尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位； 浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方 向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出； 浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时

13、尽可能不影响产品外观。五 、排 气 系 统 的 设 计排 气 系 统 对 确 保 制 品 成 型 质 量 起 着 至 关 重 要 的 作 用 。A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑 料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如 ABS 0.04 以 泥 灰 0.02mm 以 下 赛 钢 0.02 以 下 。 B 、 利 用 型 芯 镶 件 推 杆 等 的 配 合 间 隙 或 专 用 排 气 塞 排 气 ； C 、 有 时 为 了 防 止 制 品 在 顶 出 时 造 成 真 空 变 形 ， 必 设 气 销 ； D、 有时 为了 防止 制品 与模

14、 个的 真空 吸附， 而 设计 防真 空吸 附元 件。六 、冷 却 系 统的设 计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具/、体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却?冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。塑料模具制作过程1、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用 工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工 具统称为模具。2 、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部 分

15、构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被 注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品 从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环 进行的。3 、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：<1 ）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。A 铸造模水龙头、生铁平台B 锻造模汽车身C 冲压模计算机面板D 压铸模超合金，汽缸体<2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：A 注射成型模一一电视机外壳、键盘按钮 <应用最普遍）B 吹气模饮料瓶c 压缩成型模一一电木开关、科学瓷碗碟D 转移成型模一

16、一集成电路制品E. 挤压成型模胶水管、塑胶袋F 热成型模透明成型包装外壳G 旋转成型模软胶洋娃娃玩具注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑 性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及 的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以 及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、 成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：A 成型装置 <凹模，凸模）B 定位装置 <导柱，导套）C 固定装置 <工字板，码模坑）D 冷却

17、系统 <运水孔）E 恒温系统 <加热管，发热线）F 流道系统 <唧咀孔，流道槽，流道孔）G 顶出系统 <顶针，顶棍）5 、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：<1 ） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱 模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。<2 ） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所 以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求 而选用细水口系统。<3 ） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流 道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴

18、里，无冷料脱模，流道及浇口直 接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材 料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较 高。热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电 箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热 浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑 料模具。多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到 型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具 .热流道系统的优势<1 ）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工 作时间，提高工作效率。<

19、;2 ）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在 浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。<3 ）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口 料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑 件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一 般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显 示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。<4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头， 互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热 流道系统配备热流道板、温控器等

20、，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳 定可靠。热流道系统应用的不足之处<1 ）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所 增加。<2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一 个需要解决的重大课题。<3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。<4 ）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道 模具的普及。提供热流道标准件的公司有 : DME、HASC、O HUSK、Y EOC、FULLY、MASTER-TIP INCOE等公司。塑料模具设计全过程及须知1、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如

21、下： 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 塑料制件说明书或技术要求。生产产量。塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具 设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。2、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以 备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术 要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么， 塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允 许程度，有无涂装、电镀、胶

22、接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高 的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合 乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模 具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同 性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、 装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接 性等要求。3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟

23、知各种成型设备的性能、规格、 特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模 压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半 径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关 参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5、具体结构方案 一）确定模具类型 如压制模 敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的 条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对 塑料制件的工艺技术要求是要保

24、证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精 度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工 作，使用寿命长，节省劳动力。影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难 易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为 3级和 3a 级，重量为 5 克，采用硬化浇注 系统，型腔数取 4-6 个；塑料制件为一般精度 4-5 级），成型材料为局部结 晶材料，型腔数可取 16-20 个；塑料制件重量为 12-16 克，型腔数取 8-12 个；而重量为 50-100 克的塑料制件，型腔数取 4-

25、8 个。对于无定型的塑料制 件建议型腔数为 24-48 个， 16-32 个和 6-10 个。当再继续增加塑料制件重量 时，就很少采用多腔模具。 7-9 级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的 45 级精度的塑料增多至 50%。确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料 制件的表面质量等。确定浇注系统 主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统 排气 的方法、排气槽位置、大小）。选择顶出方式 顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯 方式。决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定

26、模具零件厚度及外形尺寸，外形 结构及所有连接、定位、导向件位置。确定主要成型零件，结构件的结构形式。 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手 绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。塑料模具业发展的特点产需保持高速增势 汽车和装备制造业发展好于原先预计，电子信息等产业继续高速运行，国内市 场对模具特别是塑料模具的需求旺盛。加上国产模具在中低端产品方面具有较 强的竞争力，国外用户采购中国模具的比例继续增大，工业发达国家将模具生 产向中国转移呈现加快态势，由此促进了中国塑料模具业产需两旺，增速达到 20%左右，保持高速增长态

27、势。技术水平明显提高 随着汽车业继续高速发展，进入汽车领域的模具企业及产品比上年大幅增加。 同时，汽车对模具不断提出更高的要求，促使模具技术水平不断提高。此外， 出口大幅增长，也带动了国产模具技术水平不断提高，因为出口模具水平往往 比内销产品要求更高。这几年国产模具水平得到明显提高，主要表现在：级进 模水平提高较快，大型级进模长度已超过 3M精密级进模已可与2000次/分 高速冲床匹配；热流道模具和气辅模具方面，有的已达到国际水平；在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，CAD/CAE/CA一体化 技术得到进一步发展，并取得较好成果；模具新结构、新品种、新工艺、新材 料的创

28、新成果不断涌现，专利数量增多；一批比往年数量更多、水平更高的模 具被中国模具工业协会技术委员会评审专家组推荐为国家级新产品等。 信息化管理富有成效 近几年，信息化管理不但被许多模具企业提到议事日程，而且得到实施，已经 有企业从中受益。在实施过程中，国内外有关软件同台竞技，二次开发富有成 果，数据库日渐丰富。通过实施企业信息化管理，国产模具生产周期缩短了， 生产效率提高了，企业效益增加了。投资热情高涨，集群化初步显现 因为集群化生产具有方便协作、降低成本、扩大市场、利于交流等特点，以及 可享受较为优惠的政策， 因为模具的从属性和对特殊用户的依赖性，品牌在模具特别是塑料模具业长期 不被重视。但随着

29、市场经济发展，模具业品牌建设在 2006 年受到越来越多企 业的重视。据了解，全国已有 10个左右的省市级驰名 著名）模具商标和品 牌，个别模具企业已在申报全国著名商标，更多的企业在 2 006年启动了品牌 建设工作。除了品牌建设外，集体地标式品牌 例如余姚模具等）也在 2006 年 显示出优越性。随着质量管理工作不断深入和环保日显重要， 2006 年又有一 大批模具企业通过了 ISO9000国际质量体系认证及ISO14000环境管理体系认 证。人才培训力度加大 鉴于模具业普遍缺乏人才，特别是缺乏中高级人才， 2006 年各地办学和培训 工作备受重视，学校、培训点、企业三方力量都加大了培训力度

30、。学校增设模 具专业，并扩招；培训点明显增加，并尽量多招学员；企业自身或采取厂校结 合方式加强对在职职工的培训，都收到了良好效果。国家有关部门针对模具人 才缺乏的现状，开始研究开展模具人才远程培训事宜，模具设计师成为国家认 可的一个新工种。综合看，中国塑料模具业经过 2006年高速运行，尽管生产总量和水平得到了 较快提高，但仍旧满足不了市场需求。一方面高端产品仍大量进口，另一方面 国内竞争加剧，国内模具业高端市场面临进口货和外资企业的强大压力，而中 低端市场是民企之间的剧烈竞争，有的已变成互相压价的无序竞争。随着汽 车、电子等模具使用大户高速发展，中国模具工业协会预测， 2007年中国塑 料模

31、具业仍将产销两旺，持续高速发展，模具产量、质量和技术水平将进一步 提高。在这种情况下，企业如何提高自身产品的技术含量，从而在竞争中赢得 先机尤为重要。注塑模具的维修保养模具是工业生产中期使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水 平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的 75%，精加工的 50%都由 模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模 具等。一、1.1注、塑模具/、范简 围介实用注塑模具实用于热塑性塑料如 ABS、PP、PC、POM 等，而热固性塑料如酚醛塑料环氧塑料等则采用橡胶模?1.2 、注塑模具/、分类：按结构：二板模、三板模按水口：大水口

32、、点水口、热水口1.3 、注塑模具/、结构A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模COR，E 也是与产品联系最紧密的部位；B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流 道、浇口、冷料井等；C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要 的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、 司筒等；E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加 的冷却水道；F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就 得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；G、排气结构：

33、常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在 注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气 槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而 镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。二 、 模 具 维 修 模具在正常使用过程中，因为正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需修模解决。2.1 、模具技工接到任务后的准备工作A、弄清模具/、损坏的程度；B、参照八、修模样板，分析维修方案；C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技 工在设计到尺寸

34、改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2 、 装 、 拆 模 注 意 事 项A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在 此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复； 2、未有标示的模具 镶件，必须打上标示字符；B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。 2.3 、 维 修 纹 面 时 注 意 事 项A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时

35、，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维 修；B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：1、焊条必须与模COR材料一 致 ；2、 焊 后 需 作 好 回 火 工 作 ；C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护 好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认 OK方 可出厂补纹。模具保养 模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短 ； 而 模 具 保 养 得 越 好 ， 其使用寿命就会越长。3.1、模具保养的必要性A、维 护模 具 的

36、 正常 动 作 ， 减 少 活 动部 位 不 必要 磨 损；B、使模具达到正常的使用寿命；C、 减 少 生 产中的油污。3.2、模具保养分类A、模具的日常保养；B、模具的定期保养；C、模具的外观保养。3.3、模具保养的内容A、日保养： 1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油； 2、模面的清 洁 ； 3 、 运水的疏道；B、定期保养： 1 、 2、 3、同上； 4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；5、 损 伤 、 磨 损部位修正；C、外观保养： 1 、模胚外侧涂油漆，以免生锈； 2、落模时，型腔应涂上防锈油 ； 3、 保 存 时 应 闭 合 严 实 ，防 止 灰 尘 进 入 模 CORE。

37、3.4、模具保养注意事项A、运 动 部 位 ， 每 日保养必需加油；B、模面必须清洁：不得在 P/L 面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤 货 ， P/L 位 胶 丝 严 重 ；C、发现异常， 如顶出异常， 开合模响声大等必须及时维修；四 、模 具 维 修 、 保 养 中 的 安 全 问 题做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备 钢） 打 交 道 ， 对 此 问 题 必 须 引 起 高 度 重 视 ； 1 、使 用 吊 环 时 必 须 先 检 查 ， 确 保 完 好 无 损 ；2、使用设备， 特别是 有飞屑产生， 一定要 带眼镜操作；3 、烧 焊 时 必 须 穿 防 护

38、 衣 ， 带 防 护 眼 镜 ；4 、严 禁 在 模 具 底 上 作 业 ；5、机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌模具支撑块的防错设计模具支撑块是模具常用附件，广泛应用于各工序模具中，主要作用是支撑模 具，保护模具型面、压料板、刀口、弹簧等部件在非生产状态中不受力的作用 见图 1）。因此，在生产前要将支撑块取出，生产完毕后要将支撑块放回模 具。压力机生产节奏快，且是重复性的机械动作过程，如果模具支撑块误取误放产 生意外，可能导致模具受损，压力机超负荷或受力不均衡产生精度偏差，更有 可能导致支撑块飞出，对操作人员造成伤害。为防止员工麻痹造成模具支撑块的误取误放，各压力机生产单位对

39、模具支撑块 的日常管理非常重视。防错系统的设计方案 因为模具频繁装卸，支撑块也随着频繁装卸，即使在严格的制度约束下也难免 出现员工麻痹大意的时候，造成支撑块忘记全部拿走，模具受力不匀，模具崩 裂，或人员砸伤等严重后果。为了消除安全隐患，解决设备设施的本质安全。 应该从技术角度考虑，寻求根本的解决途径。1. 改造思路 车间目前是依靠制度要求，将支撑块取放在固定位置。现在改造的思路是：将 每个支撑块安装一个安全定位销，定位销尺寸统一，（© 20x 150mm与支撑块实焊连接；压力机每个立柱上安装一个安全销座，操作人员打开模具将 4 个支 撑块插在压力机立柱的 4 个安全销座上。安全销插上

40、以后，安全销座内部的接 近开关 传感器）感应到模具支撑块放到位了，就给压力机控制系统传递信 号，压力机接到信号，运行条件满足后开动机床生产。如果操作人员没有将 4 只支撑块全部插到安全销座上，机床运行条件将无法满足，也无法实现动作。 图 2 为改造后整体效果图。2. 模具支撑块结构分析 经调查，目前模具使用的支撑块规格形状不统一，有方块状形、圆环形、半圆 柱体形、圆柱体形。圆环形的支撑块安全可靠性好，但因为各支撑块与模具一 一对应，要将支撑块的形状统一成圆环形改造难度大且费用太高。3. 安全销座的设计 考虑到模具支撑块外形和大小不统一，为了保证所有支撑块可靠定位，把安全 销座定位面设计为圆弧面

41、，半径为 85mm销孔深60mm，孔径与销配合间隙为 0.5mm经实验，可以保证车间所有支撑块可靠定位。在销座地面焊一根长100mm勺方钢100X100X10），在方钢与销座连接处开 © 21 的孔，正下方也开 © 20 孔，用于固定和调节传感器。4控制电路勺实现 安全销座安装位置在压力机 4 个立柱上靠近操作人员站立勺位置，人员操作方 便。安全销座中勺传感器控制线路串联在机床勺急停回路中见图 3）。通过接入110V电源把4个检测开关串联控制辅助继电器 KA1,辅助继电器常开触 点与压力机急停串联控制压力机急停继电器 KA12。考虑到压力机动作的正常运转，须在辅助继电器 K

42、A1常开触点处并联工作台操 作旋转开关、微调辅助按钮和无支撑块模具专用开关。保证模具勺正常装调和 无支撑块模具的生产。传感器选用开关量传感器，有效感应距离为 050mm直径为18mm工作电压AC12-220V。5. 改造后相关动作的实现<1 ）安装模具操作步骤模具吊装上工作台一工作台开动开关通一工作台移动到位夹紧-微动选择开关 +微调辅助开关通f滑块微动上升f支撑块放固定位置 +信号满足机床调试单 次生产<2）正常生产操作步骤模具支撑块正确放置信号满足后f模具装模高度正确f主电机启动f单次生 产。<3）拆卸模具操作步骤放置模具支撑块f微动选择开关 +微调辅助开关通f滑块下降合

43、模f模具螺栓 拆卸f微动选择开关+微调辅助开关通f滑块上死点f工作台开关通f模具入 库。<4）特殊情况下操作步骤 <成型工序拉延模无支撑块） 转换开关断f工作台开进f模具装调f生产。改造后的预期效果 改造前生产时存在违规使用现象，管理难度大；安全改造后，能够避免在正常 生产操作中由疏忽产生的安全隐患，从本质上保证了安全。在方案研讨和设计 加工方面都作了充分考虑，电气控制及部件加工简单可靠，同时避免增加设备 故障率，有效降低了冲压作业的安全隐患 。如何克服注塑过程产品注射不足1怎样克服产品注射不足产品注料不足往往因为物料在未充满型腔之前即已固 化，当然还有其他多种的原因。 设备原因：

44、 料斗中断料； 料斗缩颈部分或全部堵塞； 加料量不够； 加料控制系统操作不正常； 注压机塑化容量太小； 设备造成的注射周期反常。注塑条件原因： 注射压力太低； 在注射周期中注射压力损失太大； 注射时间太短； 注射全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔内料流中断； 充模速率不等； 操作条件造成的注射周期反常。温度原因： 提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈 <或远红外加热装置）和加热系统； 提高模温； 检查模温控制装置。模具原因： 流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数不足； 冷料穴太小； 排气不足； 模具造成的注射周期反常；物料原因： 物料

45、流动性太差。塑料行业的十大经典问题1. 编织袋作成颗粒后可以做什么 ? 回复：热塑性塑料制成品回收后可以再造粒，称为再生塑料，其名称为再生 料。 理论上说，其用途比新料略窄。因为出于回收再造技术水准和成品用途 的特殊性：如食品包装，医疗等 为避免对人体的伤害，一般此类制品不用再 生料）。但是发达国家先进的回收处理技术和严格的回收制度已经使回收料的 性能接近新料，甚至通过该性，合成等可以开发出新的用途。 国内技术对落后，而且到目前为止，再生塑料颗粒还没有出台企业标准或国家 标准。因此塑料再生料的品质参差不齐，其用途要根据其具体的技术指标而 定。2. 注射器用的是什么PP材料？能不能回收？大概多少

46、钱一吨？回复：注射器用的PP料是一种叫无规共聚PP,可以回收，现价含税13000左 右 。废旧注射器是医疗垃圾，慎用，以免贻害。有网友推荐南韩的RP340RVMI2）或370YMI18 ；并强烈建议千万不要用回 料，因为很容易造成医疗事故。3. 什么是PPC类塑料，如何从外观上辨认？回复：PPC属于PP类，全称为氯化聚丙烯，用于制造日用品，电器等4. 等材料的特性主要用途及各个标号的区别。回复：ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强 度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着 色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。主要应用：汽 车、器具、电子/电器、建材、ABS合金/共混物PS电绝缘性（尤其高频绝缘性 优良,无色透明，透光率仅次于有机玻璃，着色性 耐水性,化学稳定性良好 ,. 强度一般,但质脆, 易产生应力脆裂 , 不耐苯.汽油等 有机溶剂. 适于制作绝缘透明件 .装饰件及化学仪器 .光学仪器等零件 .PE基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯 vLDPE、高密度聚乙烯vHDPE和 线型低密度聚乙烯vLLDPE。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层、 瓶、罐、桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品、管材和电线、电缆的绝