工艺管线施工方案

1、1工程概况本工程为惠炼二期项目储运系统242、243、244、245、246共5个单元33台储罐的 配套工艺管线，及附属设备、阀门等。工艺管道材质主要为碳钢，碳钢管道总长度 17682.8m,镀锌管道909.7m,伴热管线14257.8m。阀门安装DN350-DN15计2147个, 过滤器安装23个。罐区内地面管道采用管墩支撑，管墩高度为 0.3m。2编制依据石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工验收规范SH3501-2011;现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011;石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010;现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB

2、50683-2011石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-2003;3主要施工方案3.1总体施工方案1）管线大部分直管段直接运至安装地点，在地面预制成“二接一”管，管架上 采用吊车直接安装就位。2）管道预制采用管道工厂化预制，管道的预制场地设置管道切割区， 管道组对、 焊接区、管段后处理区以及半成品摆放场地。 以提高工效和施工质量。预制好的管线 采用半挂汽车运输。其中管道预制厂设2个坡口加工工位，2个埋弧焊工位，2个气保护焊工位。3）安装就位采取先底层后高层，同层管线先大管后小管。3.2 管线安装施工工序管线安装施工工序见下图：|_图纸会二二 I 一二 技措编制、单线图绘制 ；技术

3、交底原材料准备出匪枪一焊接工艺评焊工培训考施工准备预 制 阶安 装 阶r除锈、刷底I管乎号标卜I下，料切I焊厂产识I组对I焊;号标f 京 I*1?不合移返检测标无损检管道支托架预制标识枪杳质量确预制管段安管支架安L固定1焊1焊工号标无损检I 检测标热处理防腐、保温最终验收管线施工工序图3.3 具体施工方案3.3.1 施工准备阶段1）图纸会审施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图 纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。2）施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案及质量检验计划，上报业主及监理审批。3）技术交底由技术人员对施工班组进行现场技

4、术交底，交底内容有：工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、 工序交接要求及其它注意事项等内容。4）单线图绘制对照施工图纸，使用工厂设计系统软件 PDsoft 3D Piping三维管道设计与管理系统，能适应国内设计院不同的出图模式和水平的系统软件绘制单线图。利用该软件，在建立管道等级数据库和管线数据库的基础上， 可逐段进行管 道建模，自动产生单线图（供现场安装用）和管段图（供预制厂用） 。图面上会 自动标识有：管段号、焊缝号、管子下料尺，见下图。5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，如业主未指定焊接工艺，施焊前必须进行焊接工

5、 艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要经监理及业主认可批 准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，经业 主和监理批准合格后才允许施焊。6）施工人员资格审查管理人员必须有符合招标文件要求的相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。7）压力管道安装报审管道安装前，由项目部向当地技术质量监督局和具体监检单位递交压力管道 安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批，包括：经批准的监检 申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格情况，施工现场、施工设备及施 工文件准备情况。经批准后方可进行施工，并存档备查。8）材料

6、检验和保管a）材料、配件的管理根据公司规范对本工程所用的管材、 管件进行检验和保管，产品必须具有制 造厂的合格证书，同时做好分类标志。b）材料检验检验程序：检查产品质量证明书-检查出厂标志-外观检查-核对规格、材质材质复验标识入库保管。检验要求：材料到货后应认真组织业主、监理代表及有关人员按上述程序进 行详细的检查并填写检查记录。c）钢管检验：管子在使用前进行检查，其应符合下列要求：表面无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷； 无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；钢管壁厚偏差及其椭圆度应符合规范要求。d）管件检验： 各类阀门、法兰、三通、弯头、异径管等均应有出厂合格证，其规格、 型号、公称直径、公称压力等应

7、符合设计文件的规定，使用前按有关标准、要求 进行复验，合格后方可使用。 无缝管件（三通、弯头、异径管）中的标准管件的尺寸、公差、技术要 求，检验和标志应符合规定。 所有管件端部须加工焊接坡口，内、外径及坡口尺寸应与相焊接的管道 规格一致。9）现场管道预制场布置a）在现场的管道预制场划分预制生产区和一个半成品、成品摆放区b）半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使成品、半成品相互隔离。c）所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进 行封堵保护。3.3.2 预制生产施工程序审图-下料、坡口加工清扫管内组对f焊接编号探伤吹扫管内一封口一出厂。预制过程中，关键工序保证合格后才能进行

8、下一道工序。3.3.3 预制方法及要求1）预制过程管理系统a）采用PPIMS管道预制安装管理系统软件，实现技术、质量、材料、探 伤、进度等管理的电脑化，管理到每个区域、每条管线、每条管段、每道焊缝、 每名焊工等；b）该软件能方便录入各种管道预制信息：预制前期：项目信息、管线信息、管段信息、焊缝信息、材料信息等；预制过程：材料出库信息、焊缝组焊信息、管段组焊信息、探伤委托信息、 无损探伤信息、管段验收信息、管段需求信息、管段出厂信息等。2）管道清洁本系统管道管径规格多、安装量大，在预制和安装过程中保证管道的清洁度 非常重要，稍有不慎将会影响整个罐区的开工运行， 因此在管道施工的每个环节 都必须保

9、证其清洁，具体措施如下：a）预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈、及其他杂物，每天预制完的管道 及时封口，下次打开未预制完的管段时，再次进行检查和清理，并指定专人负责, 质检员要重点抽查管内的清洁度。b）在预制阶段完成管道上的开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确需在安 装时进行管道开孔，可先在开孔的铁片上点焊一焊条并握住，防止其掉入管内， 开孔后管道内的铁渣可用面团或其他粘软东西粘干净，派专人监督开孔后的清理 工作。3）管子切口质量须符合下列规定：a）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑等。4）对于不等厚哂子加工、一,组对；应按施工规范对齐。口5）管子组对时应在距

10、焊口中心200mmb测量平直b）斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不彳#超过3mm如下图所示:求进行，保证管子内壁芝（见下图），当管子直径管道切口测量示意图100m耐,允许偏差a=1mm当管子公称直径100mm允许偏差a=2mm但全长允 许偏差不得超过10mm确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。.33-1的规定:6）自由管段和封闭管段的加工尺产山裔00mm合冲 a表3.3.3-1自由管段和封闭出段加工尺寸允许偏省（mmP 1 , 9 ,，项目 Il.允许偏差1，-一自由管段封闭管段长度10 1.5法兰面与 中心垂里0.5管子叫小，0.5100 DN 3002.02.0法兰螺栓孔

11、对称水平度1.6士 1.67)8)9)在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的母材损伤。质检员（编号）婢因号质检员用蓝色标配T对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。 所有预制管段必须进行编号和标识工作。见下图。（ PT焊工、无损检测头Hgs白色 6g工序必须梅锐明确，格框制作 10）次向制过程怖蓄与m女： 下料结束后标识责任人彼淋!赊意图 焊接后标识责任人一焊工； 焊道外观检测合格后标识责任人一质检员; RT检验后标识责任人一无损检验人员。3.3.4管道安装阶段1）管道安装应具备的条件：与管道有关的钢管架经检验合格，钢管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。

12、2）管道组焊及安装前进行管子内部检查清理，管线口径在4以下可使用压 缩空气吹扫或者采用吊车吊管一端进行倾倒的方法。口径在 6 一18的管线内 部清理采取用拖布从管线一端拽至另一端或用吊车吊管线一端进行倾倒的方法进行清管3）管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工前，认真检查管 道内部，确认清洁后再进行安装。4）管道的焊缝位置要便于焊接及检验，且避开应力集中区。组对时管口纵 缝应错开100mm上。5）管道组对时检查组对的平直度。6）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方 法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检 查相邻或相关管段的尺寸

13、及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。7）焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不 得有影响密封性能的缺陷存在。8）法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法 兰问保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm不得用强紧螺栓 的方法消除歪斜。9）装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合 格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。10）如需在同一管段的两端焊接法兰时， 将管段找平、找正，先焊好一端法 兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后， 再装配另一端的法兰，如下图 所示。11）管道安装时，螺栓、螺母涂叁楹他稠M

14、t进行保护。12）螺栓安装前+核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意分类隔离。13） 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入 设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。14）法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护， 安装时应将密封面清 理干净，并检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。15）下班或中止焊接2h以上时，要用封堵帽封堵已焊接管段两端管口， 但封 堵帽不允许与管子点焊。3.3.4.2 阀门安装1）对焊阀门与管道连接的焊缝采用氮电联焊，防止焊接时污染阀门。2）安装阀门前按设计要求核

15、对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确 保其安装方向正确。3）法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装； 对焊式阀门在焊接时不关闭。3.3.4.3 支、吊架安装1）管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正 确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。2）无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架， 其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3）固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置 预拉伸或预压缩前固定。4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且 隔热层不得妨碍其位移。5）当使用临时支、吊架时，不得将其焊在

16、管道上。在管道安装完毕后，及 时更换成正式支、吊架。6）在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔钻出，严禁使用气焊割 孔。7）管道安装完毕后，按设计文件逐个核对、确认支的形式和位置。3.3.5管道焊接、检验1）焊接施工工序流程见下图n焊接技术人员具备有扎实的焊接理论知识和较丰富的施工实践经验。加工程施工前由焊接技术人员根据设计文件要求和其它相关的焊接技术标 准的要求，为本工程制定“焊接工艺指导书”，并指导现场施焊，并对焊工进行 认真的技术交底。b）焊接设备I本工程采用的多功能直流弧焊机及辅助焊接设备，均能满足焊接工艺要 求。焊接前经检测焊机参数稳定，调节灵活，性能满足焊接工艺要求；检查焊机安

17、全防护、指示仪表、开关位置和极性符合要求，整机（动力、焊接）处于完好 状态。n制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生 电弧。c）焊材I本工程采用的焊材的种类、型号、规格、质量严格符合相关标准、规范 和“焊接工艺规程”的要求。n焊材必须有质量证明书、合格证和试验报告，否则应拒绝接收与使用。m焊材存放在固定库房或活动库房的室内， 库房温度大于5C,相对湿度小 于60%焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。IV鸨极氮弧焊所使用的Ar气纯度必须达到99.99 %以上。d）管口I管端坡口的加工采用机加工，焊条电弧焊、半自动工艺管端管口采用符 合焊接工艺规程要求

18、的坡口 ；特殊情况下采用氧乙烘切割加工，但必须用动力砂 轮机将坡口修磨均匀、光滑，并采用外观检验和超声波方法检验距管端 30m范围 内的钢管质量。II检查钢管管端150mms围内螺旋或直焊缝余高修磨情况 （00.5mm圆滑 过渡）。当有问题时，将影响超声探伤的质量，经监理同意后予以修理。田管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。IV被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆和其它影 响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mms围以内应清理至显出金属光 泽。V管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平e）监测、检测仪器温湿度计、风速仪、焊接检验尺、测温仪等量程、精度必

19、须符合检测要求,并在检定合格周期内。f）工艺管线焊接工艺I本工程涉及低碳钢钢材的焊接，采用鸨极氮弧焊根焊、药芯自保护焊丝 半自动焊填充盖面；鸨极氮弧焊和焊条电弧焊等焊接方法。n由焊接责任师组织施工技术人员依据本工程的特点和公司焊接工艺评定 数据库，对本工程的所有焊接要素进行系统的分析、归类，审查焊接工艺评定的覆盖率。以确保工程焊接工艺评定的覆盖率达到 100%出各专业技术人员依据已有的焊接工艺评定资料，编制本专业施工所用的 焊接作业指导书，随施工方案上报业主或监理，经审定后指导焊接作业。3）碳素钢管线的焊接工艺说明a）对于DN 50材料焊接时，既要满足焊接效率，又因为管径限制而造成的背 面清根

20、困难，我们在厂内预制采用鸨极氮弧焊根焊、 气保护焊丝全自动焊焊填充 盖面的方法，现场组焊采用氮电联焊的方法。b）对于D* 50的材料焊接我们采用鸨极氮弧焊根焊、盖面的工艺。4）管道焊接通用工艺要求管口不得采用锤击等强制手段进行组对。焊接定位焊缝的要求：a）采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；b）定位焊缝的长度、厚度、和间距，要保证正式焊接时不致开裂；c）焊接根部焊道前，检查定位焊缝，当发现缺陷时应处理后方可施焊。d）所有管子焊接时，采取措施防止管内穿堂风。5）焊接要点I管道组对时保证无应力，采用适宜的线能量焊接；n对于小口径管道，由于升温快容易过热，层间焊接时要稍加停顿，层问温度降至300

21、c以下，再焊下一道；田焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互 相错开30mmz上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允 许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净；IV药芯自保护焊丝半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约10mm引弧时，焊丝干伸长度宜较短。V根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求， 填充焊道距管外表面12mm盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。 焊 接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。VI焊接过程中，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求

22、。W焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊 缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净6）焊缝无损检测焊缝无损检测比例及等级严格设计文件和标准规范执行。7）焊缝缺陷的处理a）表面缺陷的处理I焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。n对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。田对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后 补焊。IV对于经PTffiMT佥测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经 打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经PTEMTK检合格。V为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。b）焊缝内部缺陷的处理

23、面MTI焊接返修程序见下图。表面检查制定返修工艺田清除缺陷一般采用砂轮打磨。焊后检验RT岸曜洲内就缺必=MTR匿血皿R吐 加 5佥版确I岸濠陪T.焊接执行返修艺IV消除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度K应少于50mimJ勺端成45斜坡,宽度以运条方便为原则V返修补焊时，采用电加热法进行预热，热参数和线能量取上限值 c）针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师制定预防措施。8）焊接材料的管理焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体、电极（鸨极）和衬垫等。为 确保工程焊接质量，焊接材料必须要有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。 施工现场必须有符合标准的焊材贮存场所及烘干、 去污设施，并建立严格的保

24、管、 烘干、清洗发放制度。专用焊材库和焊材烘干室：工程供应部门设立专用焊材库和焊材烘干室，配备去湿机、空调机和干湿温 度计以及温度自动记录仪，确保焊材库相对湿度保持在 60%Z下。以及温度保持 在535C。焊材保管员每天上午、下午记录湿度及温度情况。焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条 堆放要离地、离墙300mmz上，以保证通风良好。焊接用气体质量规定：用于碳素钢焊接的氮气纯度不低于99.9%二氧化碳气体的21,不应低于99.5%;所有气体的含水量不应超过50mg/nm;焊条烘干：根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干员）依据焊接责任工程师签发 的领用单领取焊条

25、并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过半天的使用量。焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干 箱。经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、 批号记录清楚。焊条发放：焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配备焊条保温筒。每次领取焊条数量不超过3公斤，随用随领，余料退回，领取后的焊条必须 在4小时内用完，超过4小时必须重新烘干方可使用。重复烘干 2次以上的焊条不 得用于本工程的焊接。焊工收工后，要将焊条头如数交给保管员。保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。3.3.6最终检验阶段已安装完善的管道系统在最

26、终检验前， 对所有安装项目进行一次审查，合格 确认后方可进行。31）管道试压程序：试压系统划分及文件准备一试压计划报批一试压系统连 接一试压条件确认一注水升压一稳压检查确认一泄压放水一管道系统恢复。2）管道系统试验介质为洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍。3）试验前，由业主、监理、施工单位和有关部门进行联合检查，确认合格 后方可进行试验。4）拆除不参与系统试压的阀件，应拆除或隔离，临时盲板采用钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂抹二硫化铝油脂。5）液压试验：a）试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组 如下图所示。J41H-64 DN65b）试

27、压用压力表量程为试验小力的1.5校验卡用理机甲个喇H25度N65R41H 64DN200=,将度等级不低于1.5级，且在c）液体压力试验时占区J41H-160HW25不侬复 5C,当境温度低于5c时，必须采取(XI防冻措施。百民将试验介森静压计入试.压力戈波体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最腺谱络除细成作的承受力得超e）液体压力试验切甯例髀甬艇即拿窗缓慢进行，达到试 验压力后停压10min,降至设计压力，停压30min,不压降、无泄漏和无变形为合f）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。g）系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环 保要求进行排放或

28、回收。i）系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写 管道系统压力试验记录。管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫 作业。1）管道吹扫程序：吹扫方案制定-吹扫计划报批-待吹扫系统现场准备- 吹扫检查确认系统恢复封闭。2）管道系统吹扫前要符合下列要求：a）作业前，拆除孔板、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件， 采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。c）管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。3）分系统进行吹扫，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。4）吹扫顺序按主管、支管、疏排管依

29、次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时， 在出气口处安装成对 法兰，加23mr#石棉盲板12层，压力达到一定值（一般0.20.5Mpa）后， 石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般48次），直至干净。5）空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据 管径不同控制在0.30.5Mpa,爆破气流速度不小于20m/s。6）在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其 他脏物即为合格。7）吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损 坏基础、地坪或其他设备、容器。8）吹扫结束之后对

30、管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正 式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。9）管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 31）泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质为空气。2）泄漏性试验压力为设计压力。3）泄漏性试验重点检验阀门填料函、 法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、 排水阀等。4）气体泄漏性试验的试压压力应缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。4工艺管道质量保证措施从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段， 分析可能影响工艺管道质量各项因素和工

31、序，制定以下质量保障措施： 4.1施工准备阶段1）根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工工 艺卡；编制管道组对、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检查不合 格不准进行下道工序。2）进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以及 各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重点、详细的 讲解和布置。3）绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、无损探伤编号 及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。4）编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针对 性，合理性。4.2 工艺管道预制阶段4.2.1 原材料堆放、保

32、管1）现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。2）现场设临时堆管场，运至现场的管材采用管垛支撑，管底距离地面不得 小于200mm堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防止大风、雨水将 泥砂带入管内。3）阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存放环境防 风沙、防雨淋。4.2.2 下料、切割1）使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨消除氧化层和可能的淬硬 层。2）管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧乙 烘焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。4.2.3 组对焊接1）管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。2）现场

33、进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。3）施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。4）现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工环 境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。4.2.4 预制管段的保护和标识1）预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。吹扫干净后，采用特制 的塑料封堵进行封口并交付安装。2）管段使用中性、油性涂料进行标识。4.3 现场安装阶段1）管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测合格有效 期内。2）管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除 切割产生的异物。3）管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真 检查管道内部，确认清洁后再进行安装。4）与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲 板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。 与转动设备连接的管道必须清洗后安装。5）安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采用氮电联 焊，防止焊接时污染阀门。4.4 系统吹扫、试压吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清责任进行 检查，对每个人的检